框式绞制机安全操作规程培训

框式绞制机安全操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01设备概述与安全重要性02操作人员基本要求03操作前准备与检查04详细操作流程CONTENTS目录05质量控制与检查06设备维护与保养07常见故障处理08应急处理与事故应对01设备概述与安全重要性

框式绞制机的定义与应用领域设备定义框式绞制机是一种通过控制设备操作，将金属单线（如铜、铝线等）通过绞制装置加工，形成绞合导体或框架结构的工业机械设备，具有高效、精确的特点。

核心功能主要实现多根单线的绞合加工，可根据工艺要求调整节距、绞向，生产圆形、扇形、瓦形等不同截面的绞合导体，满足不同产品的结构需求。

典型应用领域广泛应用于电力电缆导电线芯、铜铝绞线、钢芯铝绞线的制造，也用于钢筋混凝土工程中钢筋框架的加工及纺织印染行业的绞线处理等领域。设备主要组成与工作原理核心组成部分主要由放线架（如1600端轴式放线架）、绞体（12/18/24盘）、压模/压轮座、牵引装置（如2000双轮牵引）、收线架（如2500龙门地轨收线架）及控制系统组成，部分机型含非金属绕包和机械计米装置。关键技术参数单线直径范围：铜1.5-5.0mm、铝1.8-5.0mm；最大绞合外径45mm；最高牵引速度60m/min；框架转速12盘170r/min、18盘150r/min、24盘132r/min。工作原理通过电机驱动绞体旋转，使单线经分线板、预扭装置后，在压模/压轮作用下按设定节距和方向绞合，经牵引轮输送至收线盘，实现圆形、扇形或瓦形导体的连续绞制。

安全操作的重要性与目标保障操作人员生命安全框式绞制机高速运转部件存在机械伤害风险，规范操作可有效预防挤压、切割等事故，保护操作人员人身安全。

确保设备稳定运行严格遵守规程能减少设备故障发生率，避免因操作不当导致的部件损坏，延长设备使用寿命，保障生产连续性。

保证产品质量合规按规程操作可确保绞制节距、外径等参数符合工艺要求，减少不合格品产生，提升产品一致性与可靠性。

降低生产安全事故成本有效预防事故可减少因设备维修、人员医疗、生产停工等造成的经济损失，提升企业整体运营效益。02操作人员基本要求操作人员资质要求资质与培训要求操作人员必须经过专业培训并持有相关操作证书，具备一定的机械设备操作经验，了解框式绞制机的操作原理和工作流程，熟悉设备各个部件的功能和使用方法。岗前安全培训操作人员上岗前必须接受安全知识培训，了解框式绞制机的操作原理、安全注意事项及应急处理措施，掌握正确的操作技能和安全防护知识。定期技能考核定期组织操作人员进行技能考核，确保其操作技能和安全意识符合要求，考核不合格者需重新培训，合格后方可上岗操作。培训记录管理建立操作人员培训档案，详细记录培训内容、时间、考核结果等信息，确保培训过程可追溯，为后续培训和管理提供依据。

个人防护装备规范基础防护装备要求操作人员必须佩戴安全帽、防护手套、安全鞋，以防止头部、手部及足部受到机械伤害或物体打击。

特殊防护装备补充根据作业环境，需额外配备护目镜防止金属碎屑飞溅，耳塞或耳罩降低设备运转噪音对听力的损害。

装备检查与维护每次使用前检查防护装备完整性，如安全帽无裂纹、手套无破损、安全鞋鞋底防滑性能良好，确保防护有效。

着装规范禁止穿着宽松衣物、佩戴饰品，长发需盘入安全帽内，避免被运转部件卷入造成人身伤害。职责与义务操作人员核心职责操作人员必须严格遵守本安全操作规程，熟悉设备操作原理与工艺流程，确保设备安全运行和产品质量合格。设备检查与维护义务定期检查设备运转部件、安全防护装置及仪表参数，按规定进行设备清洁、润滑和易损件更换，及时上报设备异常情况。安全防护执行义务操作前必须穿戴安全帽、防护手套、安全鞋等个人防护装备，确保工作区域整洁，严禁在设备运行时接触运动部件。质量与记录责任严格执行工艺要求，检查产品外径、节距等参数并填写自检表，记录设备运行状况、产品质量及交接班信息。应急处置与报告义务发现设备故障或安全事故时，立即停机并采取应急措施，保护现场，及时报告相关负责人，配合事故调查处理。03操作前准备与检查

工作环境清理与安全确认

设备及周边区域清理操作结束后，需清理设备表面及周边的金属碎屑、油污等杂物，确保工作区域整洁，防止杂物影响下次操作或引发安全隐患。

工具与模具整理归位将使用后的工具、量具、模具（如压模、压线模等）清洁后放回指定位置，变形严重、有毛刺的模具应及时报修或更换，确保下次使用安全。

安全防护装置检查确认设备围栅防护、急停按钮、限位开关等安全装置处于完好状态，无松动或损坏，确保其在下次开机时能有效发挥防护作用。

电源与气源关闭确认工作完毕后，必须切断设备总电源，关闭气源（如适用），检查各开关处于关闭状态，防止误启动导致意外发生。设备电源与接地检查

电源线路完整性检查检查电源线是否完好，无破损、裸露导线等现象，确保供电线路连接正确、牢固。

电源电压符合性确认核查设备电源电压是否与设备要求的电压相符，避免因电压不匹配导致设备损坏或故障。

接地系统可靠性检验检查设备的电源接地情况，确保接地良好，接地电阻符合安全标准，防止触电事故发生。

运转部件与防护装置检查运转部件完整性检查检查设备各传动装置、齿轮、轴承等运转部件是否完好，有无松动、裂纹或异常磨损，确保其连接紧固、转动灵活。

围栅防护装置确认整台机器的围栅防护应设置到位，无破损、缺失或松动，确保能有效隔离危险区域，防止人员接触运动部件。

联锁与锁紧机构检查检查线盘顶紧的联锁机构及锁紧装置是否可靠，确保线盘固定牢固，防止在运转过程中发生位移或脱落。

润滑系统状态检查根据设备"油标"指示，检查各润滑点油量是否充足，油路是否畅通，确保运转部件得到有效润滑，减少摩擦损耗。工具、模具与量具准备

工具准备准备生产所需的各类工具，放置于使用方便且安全的位置，确保工具完好无损，满足操作需求。

模具准备根据工艺要求准备压轮、压模等模具，检查模具质量，确保压模内孔表面或压轮与导体表面接触部位光滑，不合格模具不准投入使用。

量具准备准备精度为0.02mm游标卡尺和0.01mm千分尺等量具，检查量具是否准确，确保能精确测量相关参数。04详细操作流程线盘安装规范上盘与张力调整操作

根据生产计划和工艺要求，将线盘放置于规定位置，使用联锁装置顶紧锁紧固定，确保线盘平衡、稳固。上盘时注意检查线盘侧板是否变形、边缘有无毛刺，不合格线盘禁止使用。线盘负荷平衡控制

上下线盘过程中，需注意绞笼负荷的平衡，避免因偏重导致设备运转异常或安全事故。确保各线盘重量分布均匀，符合设备承载要求。放线张力调整方法

通过张力弹簧或比例阀出口压力调节放线张力，使各线盘张力基本一致。张力大小应根据单线直径、材质及工艺要求设定，防止张力过大导致断线或过小造成松股。上盘装置操作要点

启动上盘装置前，确认绞体已准确定位并停止运转。装盘架移动及翻转过程中，操作人员需远离危险区域，确保线盘轴线与顶尖轴线准确重合，限位行程开关动作后完成上盘。01穿线与分线操作规范单线质量检查要求穿线前需检查单线表面质量，确保无毛刺、划伤、氧化及油污，线径公差符合工艺要求，不合格单线严禁使用。02穿线孔与导轮维护标准过线孔、导轮及分线板需保持光滑无磨损，发现陶瓷喇叭、导轮磨损或划伤时立即更换，防止单线表面受损。03分线板排列与隔离要求单线通过分线板时必须分隔均匀，严禁交叉缠绕，确保各层单线按工艺规定根数及排列方式分布，避免绞合结构紊乱。04张力调节与平衡控制穿线后需调整各线盘张力至基本一致，通过张力弹簧或气动装置精确控制，防止因张力不均导致断线或绞合质量缺陷。压模安装与参数设置压模中心对准要求装压模时，必须对准中心，确保模具与设备轴线一致，避免因偏心导致单线损伤或产品质量偏差。模具质量检查标准检查模具内孔表面或压轮与导体表面接触部位是否光滑，存在毛刺、裂纹或磨损的模具不准投入使用。节距调整操作规范根据工艺要求调整各段节距，换挡时必须停车进行，严禁在开车状态下扳档变速，确保节距精度符合工艺卡要求。转动方向设定原则按照工艺文件规定设置绞体转动方向，确保绞合方向正确，避免因方向错误导致产品不合格需重新加工。

开机与加速操作步骤启动前最终检查确认各绞笼线芯安装正确，绞向、节距及牵引收线张力符合工艺要求；检查上盘吊车已运行至安全部位，制动装置功能良好，设备传动区域无妨碍杂物。

启动设备程序接通总电源，打开控制面板电源开关，设备进入待机状态；按工艺要求启动放线架、绞体、牵引及收线装置，确保各系统同步运行，无异常声响或卡滞。

缓慢加速规范开机时必须由慢至快逐渐加速，避免因突然高速运转产生过大离心力；观察各部位电流、电压、温度等参数变化，确认无异常波动后，方可调整至正常工作转速。

牵引与收线同步控制手按启动开关后，密切关注牵引轮与收线盘转动状态，防止绞笼单独转动导致绞线过扭；通过调节牵引电机转速，确保收排线紧密整齐，符合工艺规定的节距与排线要求。

运行中监控与调整关键参数实时监控密切观察电流、电压、温度等参数变化，任何大的波动都是危险的，应立即停车检查，排除故障后方可重新开车。

设备及仪表状态检查经常注意观察机电设备及各种仪表是否处于正常状态，确保设备运行稳定。

产品质量巡检定期检查产品的外径、节距是否与工艺要求相符，将检查结果填写自检表；如不符，停车检查处理后再开车。

操作纪律与异常处理操作人员在机器正常运转过程中不得擅自脱岗，发现设备不正常和产品质量问题时，应及时停车检查。正常停机与紧急停机操作正常停机操作流程正常停机时，操作人员应先缓慢降低设备运行速度，待设备平稳减速后，切断电源。停机后需检查设备各部件状态，清理工作区域，并填写设备运行记录。紧急停机触发条件当出现设备异常声响、剧烈振动、烟雾异味，或发生人员身体部位靠近危险区域、单线断裂缠绕等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。紧急停机操作方法操作人员应迅速按下设备上的红色急停按钮，切断总电源，确保设备立即停止运转。紧急停机后，需检查停机原因并排除故障，未经确认不得重新启动。停机后安全确认无论正常停机还是紧急停机，均需确认设备完全停止、电源已切断，方可进行后续检查、维修或清理工作，严禁在设备未完全静止时接触运动部件。05质量控制与检查

单线质量与接头要求单线质量检查标准单线直径需符合工艺要求，表面不得有毛刺、擦伤、裂开、氧化等缺陷，线径公差应在规定范围内。使用前需用千分尺测量，不合格单线严禁使用。

单线接头基本要求单线允许有接头时，接头应符合工艺过程卡要求，焊接点需修光至与原线直径一致，相邻接头间距不小于15米，钢线及钢绞线严禁有接头。

接头处理与质量控制接头处需保证光滑无凸起，焊接牢固，避免在绞制过程中因应力集中导致断线。操作中发现接头不合格时，应立即停机处理，确保产品质量。

绞合节距与外径检查01节距检查标准与方法根据工艺卡要求，在绞线到达牵引轮后，需使用专用量具实际测量各绞层节距，确保12盘绞体节距在56-962mm、18盘在64-1095mm、24盘在73-1245mm范围内，并与工艺参数核对一致。

02外径及扇形高度控制通过千分尺测量绞合导体外径，最大绞合外径应不超过45mm；对于扇形导体，需边慢速开车边调整扇形高度，确保其符合工艺文件规定范围，不合格时立即停车调整压轮。

03检查记录与处理流程将节距、外径、扇形高等检查结果及时填写自检表，发现参数不符时立即停机检查，排除模具不对中、张力不均等问题后，方可重新开机；每盘完成后在流转卡标注检查情况。

排线质量与记录规范排线质量基本要求排线应紧密整齐，不允许有压线、紊乱、擦伤等现象。成品线最外层距工装侧板边缘不得小于50mm，以防止边缘损伤。

排线异常处理措施若出现排线不整齐，应加强操作人员责任心，提升业务熟练度；发现压线、交叉等问题时，需立即停机调整排线装置，确保符合工艺要求。

生产记录填写规范每完成一个线盘后，需填写工序产品流转卡，标明车间、机台、型号、规格、长度、段数、班次、生产日期及产品制造状况，确保可追溯性。

自检数据记录要求定期检查产品外径、节距等参数，将检查结果填写自检表；若发现参数与工艺要求不符，需停车处理并记录异常情况及处理措施。06设备维护与保养

日常清洁与润滑要求01设备表面清洁每次操作结束后，应及时清理设备表面的灰尘、油污及金属碎屑，保持设备外观整洁，防止杂物堆积影响散热或造成部件磨损。

02关键部件清洁定期清洁穿线孔、分线板、导轮等过线部件，确保无毛刺、无异物，避免划伤单线；清理牵引轮、收线盘表面，防止绞线表面擦伤。

03润滑系统检查与维护根据设备说明书及“油标”指示，定期检查各传动部件（如齿轮箱、轴承）的润滑油量及油质，按需添加或更换润滑油，确保润滑良好，减少摩擦损耗。

04清洁工具与记录使用专用清洁工具（如毛刷、抹布）进行清洁，避免使用腐蚀性清洁剂。清洁及润滑工作需记录在设备维护档案中，包括日期、内容及执行人。

定期检查与易损件更换日常检查项目与标准每日检查电源线是否完好、紧固螺丝有无松动、动力及传动部件运转是否正常、润滑系统油量是否充足、安全装置是否完好。确保设备接地良好，电压与设备要求相符。

定期维护周期与内容定期检查电气线路、气源、润滑系统，布放筒组件、纱筒架组件安装牢固度，刀架位置与绞线滑轮齿垫配套性。定期清洁并更换过滤网，检查绞筒磨损情况及翻边、压轮、刀架等零件。

易损件识别与更换要求易损件包括过线孔、线嘴、导轮、压模、轴承等。当发现过线孔磨损成沟状、压模内孔不光滑、导轮转动异响或轴承损坏时，应立即更换。更换时需使用符合工艺要求的合格配件。

检查记录与故障处理每次检查后需填写自检表，记录产品外径、节距等参数是否与工艺要求相符。发现设备异常或质量问题时，应及时停机检查，排除故障后方可继续操作，并详细记录故障及处理情况。

维护记录与档案管理日常维护记录内容记录应包含设备检查时间、检查项目（如电源、润滑、传动部件等）、发现问题、处理措施及处理结果，确保每次维护可追溯。

维护档案保存要求维护档案需包含设备参数、操作记录、故障维修记录、更换零件清单等，保存期限不少于设备使用寿命周期，存放于干燥通风处。

定期审核与分析机制每月对维护记录进行审核，分析设备故障规律，优化维护周期；每年进行一次档案完整性检查，确保数据准确、无遗漏。07常见故障处理过度扭绞与单线断裂处理

过度扭绞产生原因主要原因为牵引速度减慢或停止，而绞笼继续转动；或线芯在牵引轮上打滑。过度扭绞处理措施调整设备使整机同步；按牵引轮分线槽将线绕满并加大收线张力。单线断裂产生原因包括单线质量差（有杂质、空芯等）、焊接不牢、线盘侧板变形划伤单线、过线孔卡线、放线张力过大、模具不合适等。单线断裂处理措施更换合格单线、重新焊接牢固、修理或更换线盘、清理过线孔、调整张力、更换合适模具。表面划伤与扇形尺寸异常处理

表面划伤产生原因模具不光滑或上下半模配合不好、过线孔、线嘴、导轮使用时间长已磨损成沟状、牵引轮上有硌伤绞线的缺陷等。表面划伤处理措施更换或调整模具，修理过线孔、更换线嘴及导轮，将牵引轮打磨光滑。扇形尺寸异常产生原因上下轮没对准、压形过度或过轻、用错压轮、压轮轴承损坏。扇形尺寸异常处理措施调整压轮，更换压轮，更换轴承，确保扇形高度控制在工艺文件规定范围内。

设备参数异常波动处理

参数波动监测要点实时监控电流、电压、温度等关键参数，