模板工程专项施工方案

模板工程专项施工方案一、编制依据1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2015版）2.《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20083.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011（2011版）4.《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（2012版）5.《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20116.本项目施工图纸、地勘报告、施工组织设计7.本项目同类工程施工经验及现有材料、设备配备情况二、工程概况本项目总建筑面积128650㎡，包含3栋33层高层住宅、2栋5层商业裙房及1层整体地下车库，结构形式为现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构，抗震设防烈度7度，设计使用年限50年。模板工程施工范围包含：基础筏板侧模、地下室外墙模、框架柱模、剪力墙模、梁模板、板模板、楼梯模板及后浇带模板，其中地上标准层高3.0m，地下一层层高4.2m，地下二层层高3.9m，商业裙房层高4.5m。最大梁截面尺寸为600mm×1200mm，最大板厚180mm，核心筒剪力墙最大厚度350mm，框架柱最大截面尺寸800mm×800mm。本工程±0.000以上模板采用15mm厚双面覆膜木胶合板，主龙骨采用50mm×80mm方木（进场后过刨，确保截面尺寸偏差≤±1mm），次龙骨采用40mm×60mm方木，支撑体系采用Φ48.3×3.6mm扣件式钢管（壁厚允许偏差-0.2mm，进场需检测合格）；地下部分抗渗区域模板采用18mm厚耐水覆膜胶合板，对拉螺栓采用三段式止水对拉螺栓，防水等级P8。三、施工准备3.1技术准备1.施工前由项目技术负责人组织施工员、质检员、安全员及班组负责人进行图纸会审，明确各部位构件尺寸、标高、节点做法，编制模板排版图、配模图，对跨度≥4m的梁、板按1/1000~3/1000跨度预设起拱值，悬挑构件按跨度的1/200起拱，起拱不得降低构件截面高度。2.对作业人员进行三级安全教育及技术交底，交底内容包含施工工艺、质量标准、安全注意事项、应急处置措施，所有交底需签字确认并存档，特种作业人员（架子工、焊工）需持证上岗，证件有效期符合要求。3.提前完成模板、方木、钢管、扣件、对拉螺栓等材料的进场检验及复试：木胶合板表面平整度偏差≤2mm，无脱胶、破损、翘曲，厚度偏差≤±0.5mm；方木无腐朽、开裂，含水率≤18%，截面尺寸偏差≤±1mm；钢管无裂纹、变形、锈蚀，壁厚检测合格率≥90%；扣件抽样复试，抗滑承载力≥8kN，无裂纹、砂眼，螺栓扭矩达到65N·m时不得发生破坏。3.2材料准备材料名称规格型号单位数量进场时间备注覆膜木胶合板15mm厚㎡86000分3批进场地上用耐水覆膜胶合板18mm厚㎡22000首批进场地下用方木50mm×80mmm³1200分2批进场主龙骨方木40mm×60mmm³850分2批进场次龙骨钢管Φ48.3×3.6mmt3200分4批进场支撑、龙骨直角扣件/个186000分3批进场连接用旋转扣件/个28000分2批进场斜撑用对接扣件/个35000分2批进场钢管接长用止水对拉螺栓M14、M16套12000首批进场地下外墙、人防墙用普通对拉螺栓M12、M14套260000分4批进场内墙、梁、柱用脱模剂水性脱模剂kg8000按需进场模板涂刷海绵条10mm厚m15000按需进场拼缝密封1.模板加工区设置在施工现场东北侧，占地面积1200㎡，配置圆盘锯4台、压刨机2台、砂轮机2台、钻孔机2台，加工区设置防护棚，防火器材配备齐全，符合消防要求。2.作业面钢筋绑扎、管线预埋、预留孔洞安装完成，隐蔽工程验收合格，已办理交接检手续；楼层标高控制线、轴线控制线、构件边线、模板控制线已弹设完成，复核偏差≤2mm，验收合格。3.支撑体系基础坚实：地下室顶板支撑区域地基承载力≥120kPa，垫板采用200mm×200mm×50mm通长木垫板，无下沉、开裂情况；楼层支撑区域混凝土强度≥1.2MPa，表面平整，无积水、杂物。四、主要模板施工工艺4.1基础筏板模板筏板厚度1200mm，侧模采用18mm厚耐水胶合板，次龙骨采用40mm×60mm方木，间距200mm，主龙骨采用双拼Φ48.3×3.6mm钢管，间距500mm，对拉螺栓采用M16止水螺栓，间距400mm×500mm，外侧支撑采用短钢管斜撑，间距1m，与基坑边坡预埋钢筋焊接固定。筏板与地下室外墙交接处设置300mm高导墙，导墙模板采用吊模，下部用同强度等级混凝土预制垫块支撑，间距500mm，侧模采用钢管夹具固定，导墙内部设置BW止水条，固定牢固，无偏移。后浇带模板采用快易收口网，两侧用方木固定，钢筋加密区按设计要求设置，后浇带顶面用木胶合板覆盖，防止杂物进入，侧模拼缝严密，无漏浆。4.2柱模板矩形柱模板采用15mm厚胶合板，次龙骨采用40mm×60mm方木，间距150mm，沿柱高布置；主龙骨采用双拼钢管，间距：柱高≤3m时为500mm，柱高3~4.5m时为400mm，柱底第一道主龙骨距地≤200mm。柱箍采用M14对拉螺栓加固，截面尺寸≤600mm×600mm的柱设置1道对拉螺栓，600mm×600mm~800mm×800mm的柱设置2道对拉螺栓，螺栓横向间距400mm。柱模板底部预留200mm×200mm清扫口，模板安装前将柱根杂物清理干净，验收合格后封闭。柱模板垂直度用线坠复核，偏差≤3mm，模板底部与楼面接触处粘贴10mm厚海绵条，防止漏浆，柱模板四面设置钢管斜撑，每面不少于2道，斜撑与地面夹角为45°~60°，与楼面预埋钢筋环固定。4.3剪力墙模板剪力墙模板采用15mm厚胶合板，次龙骨采用40mm×60mm方木，竖向布置，间距200mm；主龙骨采用双拼钢管，水平布置，间距：墙高≤3m时为500mm，墙高>3m时为400mm，底部第一道主龙骨距地≤200mm。对拉螺栓规格：墙厚≤200mm采用M12螺栓，墙厚200~350mm采用M14螺栓，螺栓间距400mm×400mm，地下室外墙采用三段式止水对拉螺栓，中间设置50mm×50mm×3mm止水片，螺栓两端设置塑料锥形堵头，拆模后剔除堵头，用膨胀水泥砂浆封堵。剪力墙模板两侧设置斜撑，间距1.5m，每道墙设置不少于2道斜撑，模板安装前在墙根设置1:2水泥砂浆找平层，找平层不得伸入墙体内，模板拼缝处粘贴海绵条，表面平整度偏差≤2mm，相邻模板高差≤1mm。门窗洞口模板采用定型钢框木模，阳角处设置45°斜撑，洞口尺寸偏差≤3mm，对角线偏差≤4mm，模板侧面粘贴海绵条，与墙体模板连接牢固，无变形、偏移。4.4梁模板梁模板采用15mm厚胶合板，梁底次龙骨采用40mm×60mm方木，间距200mm，主龙骨采用50mm×80mm方木，间距根据梁跨度确定：梁跨度≤4m时为900mm，跨度4~6m时为800mm，跨度>6m时为600mm。梁侧次龙骨采用40mm×60mm方木，间距250mm，主龙骨采用双拼钢管，间距：梁高≤600mm时为600mm，梁高600~1200mm时为400mm，对拉螺栓采用M14，横向间距：梁高≤600mm时为700mm，梁高>600mm时为500mm，螺栓距梁底≤150mm。梁支撑采用钢管立杆，立杆纵向间距同主龙骨间距，横向间距：梁宽≤300mm时为900mm，梁宽300~600mm时为600mm，每根立杆顶部设置可调顶托，顶托螺杆伸出长度≤200mm，插入立杆长度≥150mm，顶托上部与主龙骨接触密实，无空隙。梁底起拱：跨度≥4m的梁按跨度的1.5/1000起拱，悬挑梁按跨度的2/1000起拱，起拱线顺滑，无折角，梁模板拼接处设置方木压边，拼缝≤1mm，梁与柱交接处采用定制阴角模，粘贴海绵条，防止漏浆。4.5板模板板模板采用15mm厚胶合板，次龙骨采用40mm×60mm方木，间距250mm，主龙骨采用50mm×80mm方木，间距1200mm，支撑采用钢管满堂脚手架，立杆间距1200mm×1200mm，步距1.5m，扫地杆距地≤200mm，顶部可调顶托伸出长度≤200mm。板模板排版采用整块胶合板居中布置，边角处切割补齐，切割面涂刷封边漆，防止受潮变形，模板拼缝≤1mm，相邻模板高差≤1mm，表面平整度偏差≤2mm，板底标高偏差≤±5mm。板与梁交接处阴角设置方木龙骨，模板拼接严密，无错台，板上预留孔洞采用定制木框固定，位置偏差≤3mm，模板安装完成后清理表面杂物，涂刷水性脱模剂，涂刷均匀，无漏刷、流淌现象。4.6楼梯模板楼梯模板采用定型木模，踏步侧板采用18mm厚胶合板，次龙骨采用40mm×60mm方木，间距300mm，支撑采用钢管立杆，间距1000mm×1000mm，步距1.2m，楼梯底板模板起拱按跨度的1/1000设置。踏步高度、宽度偏差≤±2mm，阴阳角顺直，模板底部设置清扫口，浇筑混凝土前清理干净，踏步面设置防滑条凹槽模板，固定牢固，无偏移，楼梯侧模采用整体式胶合板，与踏步侧板拼接严密，无漏浆。五、模板支撑体系构造要求1.满堂支撑体系扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮≤200mm处的立杆上，纵向扫地杆在下，横向扫地杆在上，当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差≤1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离≥500mm。2.立杆接长必须采用对接扣件连接，相邻立杆对接接头不得设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离≥500mm，各接头中心至主节点的距离≤步距的1/3，立杆垂直度偏差≤1/1000，且≤10mm。3.水平杆接长采用对接扣件连接，对接接头交错布置，相邻两个水平杆接头不得设置在同跨或同步内，相邻接头在水平方向错开的距离≥500mm，接头中心至最近主节点的距离≤纵距的1/3，水平杆搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定。4.满堂支撑体系四周及内部纵、横向每间隔6~8m设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑宽度≥4跨，且≥6m，斜杆与地面夹角为45°~60°，剪刀撑斜杆采用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离≤150mm。5.层高>4m的支撑体系，在立杆中部设置一道水平剪刀撑，水平剪刀撑沿水平方向满布，与竖向剪刀撑对应设置，钢管搭接长度≥1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离≥100mm。6.支撑体系与已浇筑完成的柱、剪力墙进行刚性连接，每2步设置一道连墙件，连墙件采用钢管与柱、墙预埋扣件固定，增强支撑体系整体稳定性。六、模板安装质量验收标准6.1主控项目1.模板、支撑、方木、扣件等材料的规格、质量、性能符合规范及设计要求，进场复试合格。2.支撑体系的承载力、刚度、稳定性满足要求，立杆基础坚实，无下沉，扣件拧紧扭矩为40~65N·m，抽样检测合格率≥90%。3.现浇结构模板起拱值符合设计及规范要求，偏差≤±10%。4.后浇带模板的支顶和拆除措施符合专项方案要求，无提前拆除现象。6.2一般项目1.模板安装的允许偏差如下：项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础：±10；柱、墙、梁：+4，-5钢尺检查层高垂直度≤6m：6；>6m：8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查预留孔洞中心线位置10钢尺检查预埋螺栓中心线位置5钢尺检查3.模板底部清扫口、排气孔设置齐全，位置合理，固定牢固。七、模板拆除施工要求7.1拆除条件1.侧模拆除：混凝土强度达到2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模而受损，由施工员根据同条件养护试块强度报告申请，经技术负责人批准后方可拆除。2.底模拆除：同条件养护试块强度达到下表要求，提交拆模申请，经技术负责人、监理工程师签字批准后方可拆除：构件类型构件跨度（m）达到设计混凝土强度标准值的百分率（%）板≤2≥50板>2，≤8≥75板>8≥100梁、拱、壳≤8≥75梁、拱、壳>8≥100悬挑构件任何跨度≥1007.2拆除顺序模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，从上到下”的原则：1.首先拆除柱、墙侧模，松动对拉螺栓，拆除主、次龙骨，轻轻撬动模板使模板与混凝土脱离，严禁猛撬、硬砸，损伤混凝土表面及棱角。2.其次拆除板模板，先松动可调顶托，卸下主、次龙骨，逐块拆除板模板，严禁直接撬落模板，造成模板坠落、混凝土开裂。3.最后拆除梁模板，先拆除梁侧模，再松动梁底支撑顶托，拆除梁底模板，拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中向两端对称拆除。4.支撑体系拆除时，先拆除顶部水平杆、剪刀撑，再拆除中间水平杆，最后拆除立杆，拆除的钢管、扣件分类码放，严禁向下抛掷。7.3拆除注意事项1.拆模作业面设置警戒线，安排专人旁站监护，严禁无关人员进入，作业人员佩戴安全帽、安全带，穿防滑鞋。2.拆除的模板、方木及时清理，拔除钉子，分类堆放在指定位置，堆放高度≤1.5m，严禁集中堆放在楼面上，避免集中荷载过大造成结构开裂。3.拆模时如发现混凝土存在质量缺陷，需立即停止拆模，报技术部门研究处理方案后再继续作业，严禁擅自处理。4.冬季施工拆模时，混凝土表面温度与环境温度差≤20℃，拆模后及时覆盖保温，避免混凝土表面产生温度裂缝。八、安全文明施工及环保措施1.模板加工区操作人员佩戴防尘口罩、护目镜，圆盘锯作业时不得戴手套，加工产生的木屑、碎木及时清理，集中运至指定垃圾站，加工区严禁吸烟，配备4具4kg干粉灭火器及消防沙池。2.高处（≥2m）支模作业时，搭设操作平台，平台满铺脚手板，设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，作业人员系好安全带，严禁在支撑体系、模板上行走。3.支模过程中，如需中途停歇，将支撑、模板固定牢固，不得留下松动、悬空的模板，防止坠落伤人，遇6级及以上大风、雷雨天气时，停止高处模板作业。4.模板涂刷脱模剂时，采用喷涂或涂刷方式，避免脱模剂流淌污染土壤及周边环境，废弃的脱模剂桶、海绵条等集中回收，统一处理，不得随意丢弃。5.夜间施工时，作业面照明充足，照明电压采用36V安全