石油化工企业智慧应急平台建设技术规范（2025 版）

石油化工企业智慧应急平台建设技术规范（2025版）前言本规范为石油化工行业安全生产智能化应急管理专项技术规范，立足国内石油化工企业生产装置大型化、工艺复杂化、介质高危化、场景多元化的行业特点，结合近年来石化行业火灾、爆炸、有毒有害气体泄漏等突发事故应急处置短板，依托工业互联网、大数据、人工智能、物联网、数字孪生等新一代信息技术，统一规范石油化工企业智慧应急平台的设计、建设、改造、运维与验收标准。本规范由全国石油化工安全标准化技术归口单位牵头编制，参照现行国家安全生产法律法规、危化品数字化建设系列标准、工业互联网安全生产标准体系制定，适配2025年石油化工企业安全生产数字化、智能化转型总体要求，全部技术条款为行业强制性建设准则，适用于全国陆上石油开采、石油炼制、石油化工、煤化工、仓储储运等全品类石化企业。本规范替代传统人工应急、纸质预案、现场被动处置的老旧管理模式，构建“事前预警预判、事中智能调度、事后复盘优化”的全流程智慧应急体系，与AQ3064系列工业互联网危化安全标准、GB45673危化安全生产标准化规范深度兼容，形成石化行业安全数字化闭环管控体系，为企业应急能力标准化、智能化升级提供法定技术依据。引言石油化工生产过程具备高温、高压、易燃、易爆、有毒、腐蚀、连续化生产的典型高危特征，一旦发生泄漏、燃爆、中毒等事故，具备扩散快、蔓延广、处置难、损失大、次生风险多的特点。传统应急管理存在预案与现场脱节、风险预判滞后、人员调度无序、物资调配混乱、现场态势不明、协同联动不足、复盘优化缺失等突出问题，极易导致事故扩大、救援滞后、次生灾害频发。为全面提升石油化工企业突发事件主动预防、智能研判、快速响应、科学处置、精准救援能力，打通风险监测、预警研判、应急指挥、人员疏散、物资调度、协同处置、复盘评估全链条数据壁垒，统一行业智慧应急平台建设标准，杜绝碎片化建设、重复建设、功能空转等问题，特编制本2025版专项技术规范，全面指导石化企业智慧应急体系标准化、规范化、智能化落地建设。1范围本规范规定了石油化工企业智慧应急平台的总体建设原则、整体架构体系、前端感知建设要求、平台底座技术标准、核心应用功能规范、智能化应急场景要求、系统性能指标、数据交换规则、网络安全防护、运行维护管理、证实验收方法及配套附录规范。本规范适用于全国范围内所有陆上石油开采企业、炼油化工企业、煤化工企业、石化仓储储运企业、精细化工企业及配套化工园区的智慧应急平台新建、改造升级、功能迭代、运维验收全流程工作。本规范可作为石化企业应急管理数字化建设、第三方评审验收、监管部门核查、企业自评整改的核心技术依据，海上石油平台、港区石化储运设施可参照本规范结合专项行业标准执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅对应版本适用于本文件；未注日期的引用文件，其最新有效版本（含所有修改单）适用于本文件。《中华人民共和国安全生产法（2021修订）》《生产安全事故应急预案管理办法》GB30871-2022危险化学品企业特殊作业安全规范GB18218-2018危险化学品重大危险源辨识GB/T29639-2020生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GB50160-2008（2018版）石油化工企业设计防火标准GB3836爆炸性环境系列国家标准GB/T22239信息安全技术网络安全等级保护基本要求AQ3064.1-2025“工业互联网+危化安全生产”建设规范第1部分：总则AQ3064.2-2025“工业互联网+危化安全生产”建设规范第2部分：特殊作业审批与作业过程管理AQ3064.3-2025“工业互联网+危化安全生产”建设规范第3部分：人员定位GB/T46884.2-2025工业互联网平台安全生产数字化管理第2部分：石化化工行业3术语和定义3.1智慧应急平台依托工业互联网、数字孪生、人工智能、大数据技术，整合石化企业风险监测、人员管控、设备工况、消防设施、应急物资、预案体系等全要素资源，实现突发事件预警研判、智能指挥、精准救援、协同处置、复盘优化的一体化数字化应急管理平台。3.2应急数字孪生场景基于厂区三维实景建模，还原装置设备、管网布局、储罐区域、通道管线、消防点位的真实空间状态，实现事故态势仿真推演、扩散模拟、路径预判、可视化指挥的数字化场景模型。3.3一键应急触发企业发生突发险情时，平台可一键启动对应等级应急预案，自动推送预警信息、调集应急资源、下发处置指令、开启联动设备，实现应急响应快速启动、全流程自动联动的智能化处置功能。3.4应急协同联动平台实现企业内部各部门、各班组、各岗位协同，同时联动化工园区、属地应急、消防、医疗等外部救援力量，实现信息互通、资源共享、指令同步、联合处置的协同工作机制。3.5事故态势推演基于介质理化特性、环境风速风向、温度湿度、装置布局、设备状态等参数，通过算法模型自动模拟有毒气体扩散、火灾蔓延、爆炸冲击、流淌火扩散趋势，预判事故发展态势与影响范围的智能分析功能。3.6应急闭环管理覆盖预案管理、预警发布、应急启动、现场处置、资源调度、人员疏散、事后评估、问题整改、预案优化的应急全生命周期闭环管控机制，实现每一次应急事件有据可查、有责可追、有果可优。4总体建设要求4.1建设目标构建适配石油化工高危工况的智能化应急管理体系，彻底改变传统应急被动处置、经验处置、分散处置的模式，实现风险提前预警、事故智能研判、指挥精准高效、救援科学有序、复盘持续优化，全面提升企业突发事件预防、响应、处置、恢复全链条能力，有效防范重特大生产安全事故，降低事故损失与次生风险。4.2建设原则坚持统筹规划、全域覆盖原则，平台建设需覆盖生产装置、储罐区、装卸区、管廊区域、公辅设施、作业区域等所有高危场景，无管控盲区。坚持数据互通、系统联动原则，与人员定位、特殊作业管控、双重预防机制、设备监测、消防监测系统深度融合，杜绝信息孤岛。坚持实用高效、贴合工况原则，所有功能适配石化连续化生产、高危介质、复杂工艺的现场需求，杜绝形式化、空转式建设。坚持安全可靠、稳定运行原则，保障极端工况、突发故障下系统持续可用、数据不丢失、功能不失效。坚持迭代升级、持续优化原则，可适配工艺改造、装置扩建、标准更新、事故教训迭代完善功能与模型。4.3合规适配要求平台建设需全面符合国家安全生产法律法规、石化行业设计规范、工业互联网数字化建设标准，兼容AQ3064系列危化智能化建设规范要求，预案体系、处置流程、管控逻辑严格对标GB/T29639、GB30871等现行国标，确保建设合规、运行规范、验收达标。4.4分级管控要求平台需适配一般、较大、重大、特别重大四级事故应急响应机制，根据风险等级、事故规模自动匹配对应响应流程、处置权限、资源配置，实现分级预警、分级响应、分级处置、分级复盘。5总体架构石油化工智慧应急平台整体采用四层架构体系，配套统一安全防护体系与运维保障体系，自下而上分为感知终端层、网络传输层、平台底座层、智慧应用层，整体架构模块化、开放式、可拓展，适配石化企业复杂生产场景。5.1感知终端层感知终端层为应急数据采集前端，包含有毒有害及可燃气体检测终端、火焰红外探测设备、温度压力流量工况监测终端、消防水压液位监测设备、人员定位终端、防爆高清摄像头、声光报警装置、应急广播终端等。所有高危区域部署设备需满足对应防爆、防腐、防尘、防水等级，适配石化高温、腐蚀、易燃易爆工况，实时采集现场风险、设备、人员、消防、环境全维度数据，为应急研判提供真实实时的数据支撑。5.2网络传输层网络传输层包含工业以太网、工业无线专网、加密传输链路、备用应急通信链路，实现前端感知数据、平台指令、预警信息、视频画面的稳定传输。严格落实工业网络分区隔离要求，区分生产工控网、安全管理网、应急专用网，配置边界防护设备，同时配备断网应急传输机制，保障突发故障、网络中断时应急核心功能正常运行。5.3平台底座层平台底座层为系统核心支撑，包含数据汇聚、数据清洗、数据存储、接口适配、权限管理、日志审计、设备管理、数字孪生底座、模型算法库等基础能力。负责统一汇聚企业各类安全应急数据，对接园区及监管平台，为上层应急应用场景提供稳定、统一、可拓展的底层支撑，实现全系统数据统一调度、资源统一复用。5.4智慧应用层智慧应用层为面向应急管理的核心业务功能，包含预案数字化管理、风险智能预警、事故态势推演、一键应急指挥、人员疏散调度、应急物资管理、应急队伍管控、协同联动处置、应急演练智能化、事故复盘评估、应急态势可视化等标准化功能模块，覆盖应急管理全生命周期业务场景。6核心功能建设规范6.1数字化预案管理平台需实现综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案全数字化建档，替代传统纸质预案。所有预案贴合企业工艺特点、介质风险、装置布局，分类分级管理，支持线上修订、版本留存、权限管控。系统内置预案智能匹配机制，根据事故类型、发生位置、风险等级自动调取对应专项预案与现场处置方案，同步推送处置流程、风险禁忌、防控措施、救援要点。建立预案动态更新机制，结合工艺改造、装置扩建、标准更新、事故教训、演练复盘结果自动提示预案修订，确保预案实时适配现场工况，杜绝预案与现场脱节、制度老旧失效问题。所有预案操作、修订、查阅记录全程留痕，可追溯、可审计。6.2风险智能监测与预警平台联动全厂气体监测、工艺工况、设备状态、消防设施、作业管控数据，实现重大危险源、关键装置、重点区域风险24小时不间断智能监测。针对可燃有毒气体超标、温度压力异常、液位超限、设备故障、违规作业、人员滞留等高风险场景，自动触发分级预警，区分一般预警、重点预警、紧急预警，通过平台弹窗、现场声光、应急广播、手机终端多渠道同步推送。系统具备预警溯源能力，自动关联异常点位、关联设备、周边工况、作业信息，精准定位风险根源，同步推送初步处置建议，实现风险早发现、早预警、早处置，从源头防范事故发生。预警记录、处置过程、闭环结果全程归档留存。6.3事故态势智能推演依托三维数字孪生场景与石化专用算法模型，针对气体泄漏扩散、池火、喷射火、爆炸冲击、有毒介质蔓延等典型事故场景开展动态仿真推演。系统可实时结合现场风速、风向、温度、湿度、装置布局、介质储量等参数，自动模拟事故扩散范围、蔓延速度、影响区域、风险持续时长，精准预判人员受影响区域、设备受损范围、次生风险点位。推演结果实时展示在可视化大屏，为应急指挥、人员疏散、救援路线规划、风险隔离、区域管控提供精准数据支撑，杜绝盲目处置、无效救援、过度管控问题。推演模型可通过历史事故数据、演练数据持续迭代优化，提升研判精准度。6.4一键应急启动与智能指挥平台设置一键应急触发功能，险情确认后可一键启动对应等级应急响应，自动完成预案调取、预警发布、人员集结、物资调度、设备联动、区域管控全流程动作。系统自动生成应急指挥指令清单，明确各部门、各岗位处置职责、操作步骤、时限要求，实现标准化、流程化、智能化指挥。应急过程全程可视化管控，实时展示事故点位、风险态势、现场人员分布、救援队伍位置、物资调配状态、处置进度，支持指挥人员远程调度、实时喊话、在线指导，实现应急指挥科学精准、高效有序。6.5人员疏散与搜救管控深度联动人员定位系统数据，事故发生后可快速统计事发区域在岗人员、滞留人员、外来作业人员数量，精准定位人员实时位置、移动轨迹。系统结合风险推演范围自动规划最优疏散路线，规避高风险区域，智能引导人员有序撤离，杜绝拥堵、逆行、误入高危区域等问题。针对静止滞留、信号异常、未及时撤离的人员自动标记预警，辅助救援队伍精准搜救、定向救援，最大限度减少人员伤亡。全程记录人员疏散时长、撤离进度、滞留情况，为应急评估提供数据支撑。6.6应急物资与装备管理建立全厂应急物资、消防装备、救援设备数字化台账，覆盖灭火器、消防水带、空气呼吸器、防化服、堵漏工具、应急泵、应急照明、医疗急救物资等所有应急资源。系统实时监测物资存放位置、数量、完好状态、有效期、维保记录，自动对过期物资、缺失物资、故障设备发出预警提示。应急处置过程中，平台可根据事故类型、风险规模自动匹配所需物资与装备，规划最优取送路线，实时跟踪物资调度、投用、归还情况，实现应急物资精准调配、高效利用、闭环管理。常态化支持物资盘点、维保提醒、台账导出，提升物资管理规范化水平。6.7应急队伍与协同处置管理建立专职消防队、兼职应急队伍、班组应急人员、外部联动救援队伍的数字化档案，记录人员资质、岗位职责、救援能力、联系方式、在岗状态。应急启动后，系统自动推送集结指令、事故信息、救援任务，实时统计队伍集结进度、到场情况、处置状态。支持跨部门、跨企业、跨园区协同联动，可快速对接属地应急、消防、医疗、公安等外部力量，共享现场态势、风险信息、资源情况，实现内外联动、协同作战，解决传统应急信息不通、调度不畅、联动不足的问题。6.8智能化应急演练平台支持线上仿真演练、桌面推演、现场实操演练数字化管控，可模拟各类石化典型事故场景，自动生成演练方案、流程脚本、考核标准。演练过程全程记录、自动打分，针对人员响应速度、操作规范性、协同配合度、物资调度效率、预案适配性开展全方位考核。演练结束后自动生成演练评估报告，梳理存在问题、薄弱环节、预案短板，形成整改清单与优化方案，实现以练促改、以练促优，持续提升全员应急处置能力与预案实用性。6.9事故复盘与评估优化针对突发事件、险情、演练事件开展全维度数字化复盘，自动调取事故全过程监测数据、预警记录、处置轨迹、视频画面、调度指令、物资使用记录，完整还原事件发生、发展、处置全过程。系统从风险预警、响应速度、指挥调度、人员处置、物资保障、协同联动、预案适配等维度开展量化评估。结合复盘结果深挖根源问题，形成整改措施、责任清单、整改时限，跟踪闭环落实，同步优化应急预案、处置流程、管控机制、算法模型，杜绝同类问题重复发生，实现应急体系持续迭代升级。6.10应急态势可视化搭建应急态势一屏统览大屏，基于三维数字孪生场景实时展示厂区风险分布、重大危险源状态、设备运行工况、在线人员数量、应急物资状态、消防设施点位、预警处置进度、待办应急事项，实现全厂应急安全态势可视化、动态化、全景化监管，为日常应急管理、突发事件指挥决策提供直观的数据支撑。7技术性能通用要求7.1系统稳定性智慧应急平台需支持7×24小时不间断稳定运行，全年系统可用率不低于99.5%。具备断电保护、断网缓存、离线运行、断线续传能力，网络中断、设备故障期间可完整留存应急数据、预警记录、处置日志，系统恢复后自动补传同步，保障应急管控连续性。7.2响应时效要求风险预警触发响应时长不超过3秒，一键应急启动响应时长不超过2秒，态势推演结果生成时长不超过10秒，页面操作、数据刷新、指令推送响应时长不超过1秒。应急广播、声光报警、终端提示同步触发，无滞后、无卡顿、无遗漏。7.3设备适配要求部署于爆炸危险区域的所有感知设备、报警终端、传输设备、广播设备，必须符合GB3836爆炸性环境标准及GB50058防爆电气设计规范，具备防爆、防腐、防尘、防水性能，适配石化高温、高湿、腐蚀、易燃易爆复杂工况，保障高危场景设备长期稳定运行。7.4并发承载能力系统支持多场景、多区域、多任务并发运行，可同时承载多区域预警、多队伍调度、多物资调配、多终端访问操作，高并发场景下无数据错乱、功能失效、响应超时问题，满足大型石化企业复杂应急处置需求。8数据交换规范8.1数据采集要求平台需全覆盖采集应急相关核心数据，包含风险监测数据、设备工况数据、人员定位数据、作业管控数据、消防设施数据、应急物资数据、预案数据、预警处置数据、演练复盘数据、事故处置数据。所有采集数据真实完整、精准有效，无篡改、无缺失、无异常。8.2数据存储要求常规应急管控数据、预警记录、演练资料存储时长不少于1年；突发事件处置数据、重大风险预警数据、事故复盘资料、重大演练档案长期归档留存，支持随时溯源、审计、复盘、核查。视频取证、操作日志、调度记录全程永久留存。8.3数据对接要求平台采用标准化接口、通用通信协议、统一字段规范，实现与企业内部安全管理系统、化工园区监管平台、上级应急监管平台数据互通。应急事件、预警信息、处置进度、隐患问题等关键数据实行实时增量上传，数据同步间隔不超过30秒，确保政企数据实时同步、状态一致。8.4数据治理要求建立常态化数据治理机制，定期清理无效数据、修正异常数据、补全缺失数据，保障数据质量持续达标。严禁人为篡改、删除、屏蔽应急原始数据，严禁干预预警记录、伪造处置台账，确保数据真实反映企业应急管理水平与现场风险状态。9系统安全防护要求9.1网络安全严格落实网络安全等级保护2.0及工业控制系统安全防护要求，实行网络分区隔离、边界防护、访问控制，区分应急专用网、生产工控网、安全管理网、办公网，杜绝跨网非法访问、网络入侵、病毒攻击。定期开展漏洞扫描、安全加固、风险评估，保障网络环境安全稳定。9.2权限安全实行最小权限、分级授权管理原则，根据岗位、职责、层级分配系统操作权限，区分普通查看、日常操作、应急指挥、系统管理、后台配置不同权限，杜绝权限滥用、多人共用账号、超权限操作。所有账号登录、操作、修改、访问行为全程日志留存，可追溯、可审计。9.3数据安全企业应急涉密数据、生产风险数据、人员隐私数据实行加密存储、加密传输，严格管控数据导出、共享、外发权限，禁止私自外泄、违规传播。建立定期全量数据备份、异地备份、故障恢复机制，保障数据不丢失、可恢复、可溯源。9.4防篡改安全系统核心原始数据、预警日志、处置记录、视频资料、复盘报告具备防篡改能力，任何修改、删除操作均强制留痕记录，杜绝人为篡改应急记录、消除预警、伪造合规资料，保障系统公信力与监管有效性。10运行维护管理10.1日常运维企业需建立智慧应急平台常态化运维管理制度，明确专职运维人员，每日核查设备在线状态、网络运行状态、数据传输状态、预警处置状态、系统功能完整性，及时处置设备离线、数据中断、系统卡顿、误报漏报、功能异常等问题，保障系统7×24小时常态化合规运行。10.2定期校验优化企业每季度开展系统功能完整性、算法精准度、推演模型准确性、数据同步时效专项测试，每年开展全系统合规性自查。针对预警不准、模型偏差、功能短板、适配不足等问题，及时完成算法迭代、模型优化、功能升级、设备校准，持续提升平台智能化应急处置能力。10.3运维台账管理建立平台建设、设备运维、故障处置、测试校验、升级优化、安全审计、演练管理全流程台账，留存完整纸质及电子资料，实现运维工作全程可追溯、可核查、可复盘，满足日常监管与验收