2021核电厂核岛机械设备无损检测 第2部分：超声检测

核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测Non-destructivetestingmechanicalcomponentsinnuclearislandofnuclearpowerplants—Part2:UltrasonictestingNB/T20003.2-2021目次前言................................................................................IIIHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINK\l"br59"接触式超声脉冲回波法测厚HYPERLINK\l"br59"............................................HYPERLINK\l"br59"HYPERLINK\l"br59"57参考文献.............................................................................63I核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测1范围本文件规定了核电厂核岛机械设备原材料或零部件的超声检测方法和质量分级。2规范性引用文件文件。GB/T12604.1无损检测术语超声检测JB/T8428无损检测超声试块通用规范JB/T9214无损检测型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法NB/T20003.1核电厂核岛机械设备无损检测第部分：通用要求33术语和定义GB/T12604.1NB/T20003.1界定的术语和定义适用于本文件。.1底波降低量reductionofbackwallechocausedpresenceofdiscontinuitiesBGBF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅BG与缺陷区域内的第一次底面回波波幅BF的比值，用分贝值（dB）来表示。3.2基准灵敏度reference将对比试块参考反射体回波高度或被检工件底面回波高度调整到某一基准时的灵敏度。3.3扫查灵敏度scanning在基准灵敏度（3.2）基础上，根据检测缺陷要求及探头类型等适当提高分贝（dB）数（增益）进行实际检测的灵敏度。3.4回波动态波形echodynamicpatterns探头移动距离与相应缺陷反射体回波波幅变化的包络线。44一般要求.1检测人员除有特殊规定外，超声检测人员应符合NB/T20003.1的有关规定。144.2检测文件.2.1基本要求包括检测规程或其他检测文件，应符合NB/T20003.1的规定。应按有效的检测规程实施。4.2.2检测规程应至少包括表中的重要变素及非重要变素和下列内容：—————适用范围：被检工件的类型、尺寸、检测范围和材质等；—所引用的法规、规范、标准和设计文件等；—检测人员资格；—对比试块；———————检测条件：检测时机、检测区域和表面状况；—检测方法：检测技术、扫查（检测面、检测范围和扫查方向）；—复核方法和要求；—记录和评定要求；—验收标准；—检测报告内容及格式。当规程内容发生变化时，应对规程进行修订及升版。表1规程中的重要变素及非重要变素项目受检工件材料类型、几何形状、厚度、产品型式等检测面重要变素×非重要变素——————————————————×××××检测技术（接触法、液浸法等）声波在材料中传播的角度和波型探头的类型、频率及尺寸专用探头、楔块、探头靴（使用时）超声仪器的型号×××××标准试块及对比试块×扫查方向和范围×扫查方式（手工或自动）扫查覆盖率（仅指覆盖率下降时）数据记录方法×××显示信号鉴别方法×测定显示幅度和尺寸的方法复核方法××数据采集软件（自动检测）数据采集参数（自动检测）人员操作要求（有要求时）表面状况（检测表面、对比试块表面）耦合剂牌号或类型×××——自动报警和/或记录装置（使用时）要记录的数据，包括校验数据（如仪器设定）——4.3检测范围被检对象的检测范围和检测比例，应符合相关技术规范、产品设计文件或采购技术文件的规定。244.4规程验证.4.1适用范围相关产品设计文件或采购技术文件有要求时应进行检测规程验证。此外，下列情况宜进行检测规程验证：———首次对该类型被检对象进行超声检测时；—被检对象的特性、检测条件、检测参数的变化显著影响检测结果时。4.4.2一般原则检测规程验证应遵循以下原则。a)检测的目的和要求。b)系统等在缺陷检测、评定等方面是否能符合检测目的和要求。c)形成书面文件。4.4.3重新验证当规程中表11所列非重要变素的数值或数值范围变更时，可不对规程进行重新验证。44.5设备和器材.5.1检测仪器检测时应采用型脉冲反射式超声检测仪或具有A测仪的工作频率范围至少包括0.5MHz10MHz80%范围内呈线性显示，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。超声检测仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，最小步进级不大于2dB，其精度为任意相邻12的误差在±1以内，最大累计误差不大于1dB。4.5.2探头标称频率一般在1MHz10MHz40mm，方形晶片任一边长一般不大于40。助于改善耦合的探头靴；灵敏度调节和检测时，应使用同一楔块或探头靴。类型一般为单晶探头、双晶探头；必要时，也可采用其他类型，如爬波探头等。度、探头标称角度（适用时）和前沿距离（适用时）参数。44.5.3耦合剂.5.3.1一般要求检测时应采用润湿性好、透声性好，且不损伤检测面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。灵敏度调节和检测时，应采用相同的耦合剂。束后应立即清除耦合剂。34.5.3.2其他要求用于镍基合金、奥氏体不锈钢以及钛材的耦合剂，应有污染物含量证书，并符合下列要求：———镍基合金上使用的耦合剂含硫量应不大于200mg/L；—奥氏体不锈钢或钛材上使用的耦合剂卤素（氯和氟）的总含量应不大于200mg/L。44.5.4试块.5.4.1标准试块标准试块是指符合GB/T19799.1规定的1号校准试块及功能基本相同或能替代1号校准试块的其他标准试块，例如：GB/T19799.2中的号校准试块或JB/T8428中规定的CSK-IA试块。主要用于检测系统性能测试和复核，有时也用于灵敏度调节。44.5.4.2对比试块.5.4.2.1材料可为：a)被检部件的延长段；b)材料牌号和热处理状态与被检部件相同的余料；c)声学特性与被检部件相近的材料；除其他技术文件中有规定外，对比试块与被检部件间的声学性能差异在下述范围内，则认为具有相近的声学特性：声速±5%，声阻抗±5%，衰减系数±20%。4.5.4.2.2表面曲率应满足以下要求。a)对于直径不大于500mm的工件，应使用曲面对比试块。任何单一曲率的曲面试块可用于表面曲率在试块直径0.9倍～1.5倍范围内的工件检测。b)对于直径大于500mm但小于2000mm的工件，可使用曲面对比试块或平面对比试块，曲面对比试块的使用要求同，使用平面试块时应进行曲率补偿。c)对于直径不小于2000mm不需进行表面曲率补偿。44.5.4.2.3表面要求对比表面粗糙度应与被检工件相当，否则应按4.8.4.1的规定进行耦合补偿。注：对比试块与被检工件的表面粗糙度Ra差值不超过±2.5m，即视为粗糙度相当。.5.4.2.4质量存在大于Φ2mm平底孔当量的显示。4.5.4.3参考反射体的加工要求一般要求如下：a)平底孔和横孔直径的加工误差不应大于±10%，最大不超过0.4mm；b)平底孔和横孔位置的加工误差不应大于±3；c)平底孔底面平面度的加工误差不应大于±0.05mm；d)平底孔和横孔垂直度的加工误差不应大于±0.5°；e)切槽深度的加工误差不应大于±10%，最大不超过0.1mm。444.5.5性能测试.5.5.1一般要求每日开始检测前，应检查检测系统外观和状态，具体包括：a)超声检测仪、探头、电缆和试块的外观，确认是否有影响系统工作和使用可靠性的物理损伤和磨损；b)探头和超声检测仪的电气连接稳定性；c)若探头为带有可更换楔块的分离结构，检查探头和楔块装配情况。周期按照表2的规定执行。水平线性、垂直线性、直探头盲区、斜探头入射点、折射角的测试方法按照JB/T9214描述的方法4.5.5.34.5.5.4规定的方法测定。4.5.1±2°，当探头标称频率小于2MHz时，偏差不大于±3°。表2超声检测系统性能测试周期项目外观和状态周期每日按4.5.5.2的规定执行每日水平线性和垂直线性斜探头前沿距离斜探头折射角每日注：当有规定时，需测量检测系统信噪比与直探头盲区。4.5.5.2水平线性和垂直线性下述条件下，应测试超声检测系统的水平线性和垂直线性：——————设备验收时；—设备修理后；—设备停用后，重新投入使用前；—模拟型超声检测仪每3个月；—数字型超声检测仪每14.5.5.3信噪比检测时，噪声信号（不包括表面伪显示）应至少比最大声程处参考反射体的最大回波低6据产品设计文件和采购技术文件的规定执行。80%11时所用参考反射体反射信号附近的噪声信号幅度达80%系统分贝值Δ，两次测量的分贝差值记录为信噪比。4.5.5.4直探头盲区在一定灵敏度下，从检测面量起，到最近可探显示在被检工件中的深度，可表征盲区的大小，盲区测量示意图如图所示。除有特殊规定外，盲区应在基准灵敏度下进行测量。当有要求时，检测报告中应记录盲区测量结果。5单位为毫米屏高100%传输至工件中的始脉冲50%入射点（零点）图1盲区L测量示意图4.5.5.5注意事项位置或处于最低水平。44.6检测条件.6.1检测时机应符合相关产品设计文件或采购技术文件的规定。444.6.2检测区域应符合相关产品设计文件或采购技术文件的规定。.6.3检测面检测面的选择应保证工件的检测区域均能得到充分检测。.6.4表面准备否则应予以清除或做适当的处理，并应根据被检件的情况选择适当的处理方法。检测面的表面粗糙度应符合检测要求。除另有规定外，表面粗糙度Ra≤12.5μm。妨碍超声检测的机加工应在检测后进行。4.6.5可达性测探头的移动区域受限等，应记录影响探头可达性的因素并在检测报告中图示说明。4.6.6环境条件要求接触法检测时，灵敏度调节用试块温度与检测面的温差应在±14℃以内。液浸法检测时，灵敏度调节用耦合剂与检测时耦合剂的温差应在±14℃以内。44.7检测技术.7.1范围适用于使用单探头或双探头进行超声检测的场合。4.7.2接触法和液浸法超声检测可使用接触法或液浸法。6接触法检测时，探头可修磨或带有轮廓形状与被检件相适合的透声楔块或探头靴。.8检测444.8.1扫查.8.1.1探头移动区域探头移动区域应根据检测区域、工件结构、检测面、探头和检测技术等因素确定。4.8.1.2扫查覆盖检测时，探头在检测面上以一定方式移动扫查。100%垂直于扫查方向尺寸（双晶探头以两个晶片总尺寸计）的10%。的限制或不可达等因素而扫查不到的区域，应在检测报告中注明。4.8.1.3探头移动速度手动扫查时，探头的移动速度应不超过150mm/s。度时，特定参考反射体最大回波幅度与手动超声检测时的最大回波幅度差应在±2dB以内。过高导致出现“幻像波”。4.8.2声程范围调节选择合适的声程范围，并满足检测区域内缺陷检测、显示回波观察和显示定位的要求。44.8.3灵敏度调节.8.3.1一般要求4.8.3.2或4.8.3.3规定的方法调节灵敏度，也可使用DGS法。4.8.3.2单反射体法调节增益或衰减器读数，使其达到显示屏满幅度的80%±5%。4.8.3.3距离波幅曲线法利用对比试块绘制距离波幅曲线（DAC曲线）的步骤一般如下：将直探头或斜探头置于能得到最高反射波幅度的参考反射体上方，将其波幅调到显示屏满幅度的80%±5%，不改变增益，然后分别测出其他参考反射体最高反射回波，将上述各测点依次连接绘成DAC曲线，如图所示。7幅度80%0%640%20%0距离图2DAC曲线示意图DAC曲线一般由至少三点连成。DAC曲线可用电子方式绘制并在显示屏上显示，也可直接绘制在显示屏上。检测范围内各参考反射体回波幅度不应小于显示屏满幅度的20%。若某参考反射体回波幅度小于显示屏满幅度的20%，则分段绘制DAC曲线。若仪器性能允许，可将所测得的每一参考反射体回波幅度调至同一高度，如显示屏满幅度的。此时，基于所需的增益值绘制距离增益补偿曲线以代替DAC曲线。所有的DAC曲线第一点之前的范围用水平直线延伸，最后一点之后的范围用该点的切线延伸，直至覆盖整个检测范围。44.8.4灵敏度补偿.8.4.1耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面条件差异引起的耦合损失进行补偿。4.8.4.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。当采用计算法确定缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应进行修正；当采用距离-波幅曲线确定缺陷当量时，若对比试块与工件材质衰减系数差值超过±4dB/m，应进行修正。工件材质衰减系数的计算方法见附录A。4.8.4.3曲面补偿500mm但小于2000调节，应进行曲面补偿。推荐的曲面补偿值的测定方法见附录B。44.8.5显示的测定.8.5.1位置检测过程中，移动探头并得到该显示的最大回波，此条件下，测定显示的位置坐标。显示的位置坐标应至少包括显示的深度、与参考点或参考线的距离。4.8.5.2回波幅度用DAC法进行检测时，移动探头并得到该显示的最大回波，用其与DAC曲线上同声程点分贝差表dB”。也可用DAC曲线的百分比表征显示的回波幅度。分比表征显示的回波幅度大小。844.8.5.3尺寸按照相关章节规定的方法测量显示的尺寸。.9记录和评定按照相关章节规定的方法进行记录和评定。44.10复核.10.1复核时机下列情况需要对检测系统进行复核：—————每次检测结束时；—连续检测最长4h；—更换操作人员时（自动检测除外）；—任何时间检测人员对检测系统的有效性存在怀疑时。4.10.2复核要求若发现检测系统上任何一点的声程偏差超过其真实声程的10%或此时仪器设定的最大声程范围的（位置数据。若发现灵敏度降低2dB或更大，则要重新按规定进行灵敏度设置，并对上一次有效复核以来所检测2dB录信号重新进行检测，并根据重新检测结果修改记录或重新记录。4.10.3注意事项复核时，超声检测系统，包括超声检测仪、探头、电缆、耦合剂、试块等不应有改变。平。5材料超声检测方法55.1铸件超声检测方法.1.1范围法和质量分级见附录C。555.1.2检测时机除其他技术文件中有规定外，铸件超声检测应在热处理之后，外形精加工之前进行。.1.3检测技术铸件的超声检测一般采用接触法。.1.4探头检测可采用单晶或双晶直探头。为保证探头与曲面工件获得满意的耦合效果，探头前可加探头靴。当铸件厚度大于等于mm时，宜使用单晶直探头进行检测；当铸件厚度小于mm时，一般采用双晶直探头进行检测。9探头频率一般为0.5MHz5MHz，应根据检测时的信噪比来选择合适的探头频率。单晶直探头一般为2MHz，双晶直探头一般为5MHz，探头频率的选择应保证背景噪声不超过DAC曲线的25%。5.1.5对比试块制作一个或一组对比试块。对比试块的形式见图，也可为长方体或其他形式。参考反射体为Φ6平底孔与检测面的距离L最大为25mm。最后一个平底孔与检测面的距离L等于最大的被检厚度，其偏差应在±20%最大被检厚度以内。厚度大于40mm40mm少有个平底孔。单位为毫米标引序号说明：L——平底孔与检测面的距离；D——对比试块的直径。图3铸件对比试块示意图5.1.6基准灵敏度厚度大于40mm个距检测面不同距离的平底孔绘制DAC40mm2个平底孔绘制DAC灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。55.1.7扫查探头移动应保证覆盖规定的检测区域。.1.8记录排除结构和耦合因素的影响，下列显示信号和区域应做记录：a)所有幅度达到或超过DAC的显示信号；b)所有显示引起的底波下降75%或更大的区域；c)所有底波下降75%或更大，但无显示信号的区域，并作为可疑区域进一步研究。记录的内容包括显示数量、位置、幅度、长度和面积等。105.1.9评定对于达到记录要求的所有显示都应进行显示长度和面积的测量。测量显示的长度和面积时，应以显示波幅为DAC或者底波降低75%时探头的中心点作为边界，其他规则的外形，整个面积范围内不需要超声信号都超过基准线。根据射线检测结果对铸件的质量进行判定。示长度和面积要大得多或小得多，在这种情况下，应使用声束扩散修正对显示进行评价。5.1.10质量分级铸件的质量分级见表3。表3铸件超声检测质量分级最大允许显示面积最大允许显示长度等级mm2mm40506080ⅠⅡⅢⅣ50010002000300055.2板材超声检测方法.2.1范围本条适用于厚度不小于6碳钢、合金钢和奥氏体不锈钢板材的超声直探头检测方法和质量分级。镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声直探头检测方法和质量分级可按本条执行。板材超声斜探头检测方法和质量分级见附录。复合层厚度不小于2mm的复合钢板结合面超声检测方法和质量分级见附录。5.2.2检测时机之后进行。5.2.3检测技术板材超声检测可使用接触法或液浸法。直探头检测可仅在钢板一面进行，也可从钢板上下两个表面进行。5.2.4探头可按表4选择直探头。双晶直探头的聚焦区域应与被检板材厚度相适应。尺寸的探头。11表4板材超声检测用直探头选择公称厚度t频率晶片直径探头类型mmMHzmm6≤t＜双晶直探头双晶直探头单晶直探头4～52～52～5≤14≤30≤3025≤t60t≥605.2.5对比试块对比试块中的参考反射体为平底孔，对比试块应满足下列要求：a)双晶直探头检测时，选用Φ5mm平底孔；b)单晶直探头检测时，应根据相应的质量等级选择平底孔直径，如Φ5mm、Φ8mm或Φ11mm；c)大于mm，最后一个平底孔底面与检测面的距离应为公称壁厚T±15mmd)对比试块形式可参见图。单位为毫米图4板材对比试块示意图55.2.6基准灵敏度根据相应的质量等级，利用对比试块中不同深度的平底孔绘制DAC曲线，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。.2.7扫查在板材边缘区一定宽度范围内应作100%扫查，该宽度范围见表5和图5。在板材非边缘区的进行超声检测，可选择下述扫查方式：a)进行扫查；b)按照间距为100mm的格子线进行扫查，格子线应分别平行和垂直于钢板轧制方向，此时在钢板坡口预制线两侧各50（当板厚超过100时，以板厚的一半为准）内应作100%扫查；12c)按照间距为200mm的格子线进行扫查，格子线应分别平行和垂直于钢板轧制方向，此时在钢板坡口预制线两侧各50（当板厚超过100时，以板厚的一半为准）内应作100%扫查。发现显示信号后，应进行扩大检测。扩大检测的范围是以显示为中心的200mm×200区域。双晶直探头垂直于钢板轧制方向扫查时，隔声层应平行于钢板轧制方向。表5板材边缘区宽度公称厚度t边缘区宽度mmmm506≤t＜50≤t10075t≥100100单位为毫米标引序号说明：12345678——钢板边缘区宽度（随板厚不同而有变化）；——扫查线；——若d≤L100mm，则SS＋S，其中S为累积后单个缺陷指示面积，单位为平方毫米（mm2）；212——钢板轧制方向；——钢板边缘；——被检测的钢板；——指示宽度，单位为毫米（mm）；——指示长度L，单位为毫米（mm）。图5钢板边缘区及相关参数示意图55.2.8记录.2.8.1显示的记录下列显示信号应做记录：a)有能引起底波完全消失的显示信号；13b)所有幅度不小于50%DAC的显示信号。记录的内容包括显示数量、位置、幅度、长度、面积等。注：在基准灵敏度下，底波低于满屏高5%时即认为底波完全消失。5.2.8.2显示的测定检测时，当底波完全消失，采用-6法测量显示边界，即移动探头离开显示的中心，直至显示信号的高度等于其最高波的一半，记录此时探头中心点的位置，重复上述操作，测定显示的边界；幅一半时的位置作为显示端点，显示的两端点之间的距离即为其指示长度。55.2.9评定.2.9.1缺陷指示长度单个缺陷按其最大的指示长度，即图所示平行于板材边缘线的缺陷最大尺寸，作为该缺陷的指示长度。5.2.9.2单个缺陷指示面积单个缺陷的指示面积应按下列原则确定：a)一个缺陷按其指示面积S作为该缺陷的单个指示面积。缺陷的指示面积按图5中缺陷长度L和宽度W的乘积确定；b)两个相邻缺陷其间距小于100mm或其中较小缺陷的指示长度时，如图5所示，以各缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。5.2.9.3缺陷密集程度在板材非边缘区任一1m×1m检测面积内，按缺陷总数来评定。应根据缺陷指示面积或当量尺寸确定该缺陷是否应计入缺陷总数。若钢板面积小于1m×1，最大允许缺陷个数可按比例折算。1m长度范围内缺陷最大允许总数来评价。若检测长度小于1m，最大允许缺陷个数可按比例折算。55.2.10质量分级.2.10.1非边缘区板材非边缘区质量分级见表6和表7。表6板材非边缘区检测质量分级（双晶直探头检测）缺陷密集程度1m×1m范围内最大允许缺陷个数单个缺陷指示面积S等级应计入总数的缺陷面积Smm2mm2ⅠⅡⅢⅣS≤50S≤100S≤1000S≤500020＜S1010152050＜S100S≤10001000＜S≤500014表7板材非边缘区检测质量分级（单晶直探头检测）缺陷密集程度单个缺陷指示面积S等级应计入总数的缺陷面积Smm2应计入总数的缺陷面积Smm2mm210101520ⅠⅡⅢⅣS≤Φ8mm平底孔当量面积S≤Φ11平底孔当量面积S≤1000在Φ5～Φ8mm平底孔当量面积之内在Φ8～Φ平底孔当量面积之内100S≤1000S≤50001000＜S≤50005.2.10.2边缘区域板材边缘区、坡口预定线两侧区域的质量分级见表。对于厚度不小于60的板材，以下缺陷显示也应计入缺陷最大允许总数：———质量I级板材，回波幅度在Φ5mm和Φ8mmDAC曲线之间的缺陷显示；—质量Ⅱ级板材，回波幅度在Φ8mm和ΦmmDAC曲线之间的缺陷显示。表8板材边缘区域检测质量分级单个缺陷尺寸缺陷密集程度应计入总数的最小缺陷指示等级最大允许长度Lmax最大允许面积Smax1m长度内，缺陷面积小于S但长长度Lminmmmm2度大于Lmin的缺陷最大允许总数mm10152025ⅠⅡⅢⅣ20304050501005001000234555.3锻件超声检测方法.3.1范围适用于碳钢、合金钢、马氏体不锈钢和奥氏体不锈钢的超声检测方法和质量分级。圆柱形钢棒材、螺栓材料的超声检测方法应分别符合5.4和5.5的要求。5.3.2锻件分类根据锻件的形状和生产制造工艺，锻件主要分为四类，见表9。其中Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类为简单外形锻件，Ⅳ类为复杂形状锻件。5.3.3检测时机在热处理之后仍应尽可能完整地重新进行超声检测。5.3.4检测技术探头检测。锻件所有部分均应从相互垂直的方向采用直探头进行100%扫查。15所有轴向长度大于等于50的环形或空心锻件应进行周向斜探头检测。如条件允许，由圆柱形锻件钻孔加工成的环形或管形锻件还应按照5.6的规定执行检测。表9锻件分类类型Ⅰ形状通常的制造工艺直接锻造类似平行六面体的锻件或圆形或圆锥形或圆台形锻件，这些锻件可能带有比外径小得多的内径通孔，被检件可是轴类和螺栓用料。如型材、棒材、圆柱、轴、轴颈、从棒上切割下来的圆盘IaIb被检测件一个方向的尺寸远小于另外两个方向的尺寸。如蒸汽发生器或热交换器的管板，Ⅱ镦锻环形或管形的空心锻件。如轮缘、筒节、支管接头、反应堆压力容器法兰和部分堆内构件芯棒拔长或扩孔或圆环状层压法ⅢⅣⅢaⅢb模锻或冲压法锻造等形状复杂的锻件，如直接锻造或模锻的阀门、锥形管嘴等55.3.5探头.3.5.1直探头直探头可以为单晶直探头或双晶直探头。直探头的频率一般为2MHz～5MHz。1MHz1MHz的探头之前应由合同双方达成一致。5.3.5.2斜探头斜探头的频率一般为2MHz～5MHz，但如果声束不能穿透工件整个厚度时，如合同双方达成一致，允许使用频率更低的探头，但最低频率应不低于1MHz。采用其他角度的斜探头检测。5.3.5.3探头靴55.3.6对比试块.3.6.1直探头检测对比试块双晶直探头检测时，对比试块中平底孔直径为Φ2。单晶直探头检测时，对比试块中平底孔直径按5.3.11中规定的相应质量等级进行选择。16对比试块上至少加工3个不同深度的平底孔，第一个平底孔底面与检测面的距离不大于10mm一个平底孔底面与检测面的距离在公称壁厚±15以内。对于厚度大于3倍近场区长度，且具有平行表面的锻件，则直探头检测时的对比试块也可为锻件大平底面。5.3.6.2斜探头检测对比试块块的厚度应不小于工件厚度。锻件公称厚度≤100mm规定。锻件公称厚度＞100mm的锻件，在对比试块厚度方向上分开钻至少3个Φ2的横孔（一般为横通孔），能以此绘制出覆盖被检件厚度的DAC曲线。表10斜探头检测用参考反射体尺寸单位为毫米公称厚度t槽的长度≥50槽的宽度≤1槽的深度0.1±0.021.00.11.50.1t≤2020＜t≥50≤150＜t≥50≤15.3.6.3对比试块晶粒度要求试块。55.3.7基准灵敏度.3.7.1直探头检测可用下列方法之一调节基准灵敏度：a)以平底孔为参考反射体的DAC法；b)底波计算法：被检部位厚度大于探头3倍近场区且调节灵敏度区域的检测面与底面平行时；c)DGS法。扫查灵敏度应保证能检测出规定质量等级中记录水平所要求的最小当量尺寸缺陷。5.3.7.2斜探头检测利用5.3.6.2规定的参考反射体绘制DAC曲线，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。5.3.8扫查所有锻件都应进行100%全体积检测，不同类型锻件的扫查方式见表11。对于为锻件长度的60%。所有轴向直探头检测无法实施的锻件，可采用轴向斜探头检测代替直探头检测。件直径的限制，参见附录。向尺寸的20%。17手动扫查时，探头移动速度应不大于100mm/s。表11锻件的扫查方式类型Ia扫查方式直探头检测：环绕圆周面及两端面进行100%扫查。如果端面检测无法实施，则可采用轴向斜探头检测代替端面直探头检测。IIb直探头检测，至少在两个相互垂直的表面进行100%扫查。Ⅱ直探头检测，一般在锻件的一个端面和圆周面进行100%ⅢⅢab直探头检测：环绕圆柱体外表面进行100%扫查。斜探头检测：在圆柱体外表面分别进行周向和轴向两个相对180°方向的100%扫查。ⅢⅣ直探头检测：环绕圆柱体外表面和一个端面进行100%扫查。斜探头检测：在圆柱体外表面进行周向两个相对180°方向的100%扫查。检测区域应符合相关产品设计文件或采购技术文件的规定。注：对Ⅲ类锻件，进行斜探头周向横波检测时，其有效深度受到探头角度和锻件直径限制，见附录F。5.3.9显示的记录下列显示信号应做记录：a)单晶直探头检测时，根据5.3.11中质量等级要求进行记录，并采用当量平底孔直径表征其大小；b)双晶直探头检测时，回波幅度超过100%DAC曲线的显示应进行记录，并记录其位置、幅度；c)斜探头检测时，回波幅度超过DAC曲线的显示应进行记录，并记录其位置、幅度、指示长度，指示长度测量方法为-6d)并应根据最严重的情况进行测定。若超声检测有疑问，可补充其他检测方法并按相应检测结果进行评定。555.3.10显示的测定.3.10.1回波动态波形的分类.3.10.1.1Ⅰ类A由零上升到最大值，然后又平滑地下降到零，如图6a）所示。图6b）是用横孔所绘制的声束轮廓回波动态图，对应于缺陷尺寸小于缺陷位置处探头-6dB声束轮廓的情况。18范围探头位置a)A扫波形在典型的探头位置上）动态波形图（（探头移动时信号幅度的变化）图6Ⅰ类A扫波形和回波动态波形5.3.10.1.2Ⅱ类始波幅平滑地由零上升到峰值，探头继续移动时，波幅基本不变，或只在±4dB平滑地下降到零，如图所示。图7表示缺陷尺寸大于缺陷位置处探头-6声束轮廓的情况。范围a）A扫波形探头位置b）动态波形图（在典型的探头位置上）（探头移动时信号幅度的变化）图7Ⅱ类A扫波形和回波动态波形5.3.10.2显示的分类若可行，应至少根据两个相互垂直方向上扫查得到的回波动态波形进行分类。根据其动态波形图，显示的分类如下：—————-6dB声束宽度的显示[8a)]；—长条形显示：具有Ⅱ类动态波形图特征和（或）直径大于-6dB声束宽度的显示[见图8b)]；—单个显示：当相邻点状显示之间的距离＞40mm见图8c)]；—密集显示：当相邻点状显示之间的距离≤40mm见图8d)]。a)点状显示（L≤Dp）长条形显示（＞Dp）图8显示的分类19c)单个显示（L≤Dpd＞40mm）标引序号说明：——-6dB的轮廓线；Dp——与缺陷同一深度截面上的声束宽度；d)密集形显示（L＞Dp，d40mm）①DL——两个显示之间的距离；——-6dB法测得的不连续长度。图8显示的分类（续）5.3.11质量等级表12和表分别规定了碳钢、合金钢锻件和不锈钢锻件直探头检测时的四个质量等级。表12直探头检测碳钢、合金钢和马氏体不锈钢锻件时的质量等级记录水平验收限值长条或密集形点状单个点状不连续的当量平底孔直径mm等级当量平底孔直径底波降低量BG/BF不连续的当量平底底波降低量BG/BFmmdB孔直径mmdBⅠⅡⅢⅣ≥2≥3≥5≥8≥4≥6≤3≤5≤2≤26≤26≤26≤26≤3≥10≥20≤8≤5≤11≤8表13直探头检测奥氏体不锈钢锻件时的质量等级公称厚度t记录限值和验收标准mmt＜75表12中II级质量等级75≤t250t≥250表12中III级质量等级；底波降低量BG/BF记录水平不小于18，无验收限值表12中IV级质量等级；底波降低量BG/BF记录水平不小于18，无验收限值55.4棒材超声检测方法.4.1范围适用于直径12mm250mm基合金、钴基合金锻轧棒材等的超声检测方法和质量分级。205.4.2检测时机理）及表面加工之后，精加工之前进行。5.4.3检测技术棒材超声检测可使用接触法或液浸法。.4.4探头5可为单晶直探头、双晶直探头或液浸聚焦探头。频率一般在2MHz～5MHz之间，对于晶粒粗大的不锈钢或镍基合金，声束不能有效穿透时，如合同双方达成一致，可降低频率至1MHz。为保证稳定耦合，应修磨接触面或采用与被检件配合良好的楔块。55.4.5对比试块.4.5.1直探头检测直探头检测时，根据5.3.11规定的质量等级在对比试块中设置相应的参考反射体。———直探头径向检测对比试块示意图见图9；—直探头轴向检测对比试块示意图见图。5.4.5.2斜探头检测斜探头检测时，对比试块中反射体设置应满足5.3.6.2的规定。单位为毫米标引序号说明：D——对比试块直径。图9直探头径向检测对比试块21单位为毫米a)直探头轴向检测对比试块-1b)直探头轴向检测对比试块-2c)直探头轴向检测对比试块-3标引序号说明：L——被检棒材长度；D——被检棒材直径；l——平底孔深度，宜为25mm；d——平底孔直径。图10直探头轴向检测对比试块55.4.6基准灵敏度.4.6.1直探头检测根据质量等级，选择相应的参考反射体并调整基准灵敏度，具体方法如下：a)直探头径向扫查时，利用图9所示对比试块中不同距离平底孔绘制DACb)直探头轴向扫查时，利用图10所示对比试块中不同距离平底孔绘制DACc)扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。55.4.6.2斜探头检测斜探头检测的基准灵敏度调节方法按5.3.7.2的规定执行。.4.7扫查扫查要求按5.3.8的型锻件扫查要求执行。22555.4.8记录记录要求按5.3.9的规定执行。.4.9评定评定要求按5.3.10的规定执行。.4.10质量分级质量分级按5.3.11的规定执行。55.5螺栓材料超声检测方法.5.1范围适用于螺栓材料，包括螺栓、螺柱、双头螺栓和螺母等的超声检测方法和质量分级。.5.2检测时机5处理）之后，螺纹及其他外形精加工之前进行。5.5.3检测技术螺栓材料超声检测可使用接触法或液浸法。.5.4探头5可为单晶直探头、双晶直探头或液浸聚焦探头。直探头的频率一般在2MHz～5MHz如合同双方达成一致，可降低频率至1MHz。为保证稳定耦合，应修磨接触面或采用与被检件配合良好的楔块。55.5.5对比试块按5.4.5的规定执行。.5.6基准灵敏度根据质量等级，选择相应的参考反射体并调节基准灵敏度，具体方法如下：a)直探头径向扫查时，利用图9所示对比试块中不同距离平底孔绘制DAC曲线；b)直探头轴向扫查时，利用图10所示三块试块中不同距离平底孔绘制DAC曲线；c)扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。5.5.7扫查检测时应进行100%垂直于扫查方向尺寸的。替直探头轴向扫查，此时，检测探头、试块和基准灵敏度等要求可按5.3对于长螺栓材料，直探头从两端面进行轴向扫查时，应至少覆盖60%螺栓材料长度区域。5.5.8记录按5.3.9的规定执行。2355.5.9评定按5.3.10的规定执行。.5.10质量分级按5.3.11的规定执行。55.6管材超声检测方法.6.1范围质量分级。555.6.2检测时机除其他技术文件中有规定外，管材超声检测应在最终热处理之后进行检测。.6.3检测技术可以采用接触法或液浸法，扫查方式可为手动检测或自动检测。.6.4探头是线聚焦或者点聚焦，探头聚焦范围应能够保证在管材的内、外壁获得相似的灵敏度。频率在1MHz～MHz范围内。在符合扫查灵敏度的要求下，宜使用较高频率的探头。轴向扫查用于检测横向缺陷的探头，折射角度一般为45°，晶片宽度应不大于25。25mm；当被检管材外径不大于mm时，探头晶片宽度不应大于13mm。当被检工件外径与壁厚之比大于等于3且小于时，还可采用图所示的折射纵波结合变型横波法进行检测；或采用小角度纵波斜入射法进行检测。标引序号说明：TR——单直探头或双晶探头；L——纵波；S——横波。图11折射纵波结合变型横波检测管材5.6.5对比试块公称直径、壁厚、材料、表面粗糙度以及热处理工艺。U形或V12应尽可能小。24切槽深度为公称壁厚的（最小不低于0.1mm（最小不低于0.125深且最大不超过1.5mm；蒸汽发生器换热管用切槽为矩形槽，且最大宽度为0.1mm。造成解释上的困难。切槽附近的金属毛刺、金属屑和金属毛边应全部去除。θ标引序号说明：W——宽度；D——深度；θ——角度。图12参考反射体形状5.6.6基准灵敏度于声程和内径曲率的原因而不能达到相等时，应按内外表面切槽分别调节基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。5.6.7扫查在管材外表面沿周向正反两个方向和轴向正反两个方向对管材进行100%检测。55.6.8自动检测补充要求.6.8.1无法检测区域度应为无法自动检测区域长度的1.1倍或加上至少区域管端，切除长度应为补充检测区域的长度，或无法检测区域长度加上至少15。5.6.8.2灵敏度一致性调节速度穿过检测设备，动态调节扫查灵敏度。推荐的调节方法是用一个检测件连续3次通过检测设备，灵敏度变化在±2dB以内。5.6.9记录记录所有达到50%基准灵敏度或DAC的显示。用-6法测量。5.6.10质量分级满足产品设计文件或采购技术文件的规定。2566全焊透焊接接头超声检测方法.1范围规定了厚度不小于6mm的全焊透对接接头和角接接头的超声检测方法和质量分级。奥氏体不锈钢对接接头和异种金属对接接头的超声检测方法可本章及附录补充要求进行，质量分级按章执行。6.2检测时机除其他技术文件中有规定外，焊接接头超声检测在最终焊后或热处理后进行。.3检测区域6焊接接头的超声检测区域包括焊缝金属及两侧相邻的母材。材料公称厚度30mm时，两侧相邻母材的检测范围为距离实际坡口至少5mm的区域；材料公称厚度＞30mm时，两侧相邻母材的检测范围为距离实际坡口至少10mm的区域。66.4表面准备.4.1一般要求粗糙度Ra≤6.3μ与探头间的最大允许间隙为0.5mm。6.4.2对接接头去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。0.75P按照上述要求制备的用于探头移动的区域应至少为1.25，跨距的计算方法见公式（）：P=Ttan··········································································(1)式中：P——跨距，单位为毫米（mm）；T——母材厚度，单位为毫米（）；β——探头折射角，单位为度（°）。6.4.3角接接头角接接头可分为下述3a)T形接头，如图13所示，焊缝表面和母材表面应均匀过渡，不应出现沟槽；b)13焊缝内表面若可达，应采用适当机械方法予以平整；c)插入式管座接头，如图、图13d)所示，焊缝内外表面均应与母材均匀过渡，不应出现沟槽。图所示焊缝内表面若可达，应采用适当机械方法予以平整。26a)T形接头安放式管座接头c)插入式管座接头I插入式管座接头II标引序号说明：A——支管/腹板；B——母管/翼板。图13角接接头分类示意图66.5检测技术焊接接头的超声检测一般采用接触法。.6探头探头靴。频率范围为2MHz～5MHz。斜探头折射角在35°～70°之间，一般采用两个不同折射角的横波进行检测，两者至少相差15°。优先选用45°横波斜探头进行检测。必要时，在近检测面1/4（为焊缝两侧母材厚度，两侧母材不等厚时取较大值）范围内采用折射角60°～70°的单晶或双晶浅盲区斜探头作补充检测。66.7对比试块.7.1一般要求除应符合4.5.4.2的规定外，还应满足以下要求。a)如被检部件带堆焊层，则对比试块也应带有堆焊层，试块上堆焊层厚度与工件上堆焊层名义厚度之差应不大于3。试块上堆焊层的堆焊方法一般应与被检工件的堆焊方法相同，但如果用于工件堆焊的方法在试块上不适用，则可采用手工堆焊的方法制作试块堆焊层。b)对比试块应至少按照被检材料规范中对该类型和牌号的规定，进行最低温度的回火热处理。如果对比试块中除有堆焊层外还有焊缝，且检测时焊缝已经过热处理，则试块应接受与被检焊缝相同的热处理。276.7.2试块形状应满足以下要求。a)60mm100mm宽度可小于60，但在调节灵敏度时应无边缘干扰回波。对于曲面工件，其试块表面曲率应满足4.5.4.2.2b)对比试块长度由使用的声程确定，应保证检测到各参考反射体。c)对比试块的厚度：123)采用一次反射波检测时，应等于被检件厚度，其厚度允许偏差为±5mm；)采用一次波检测时，应不小于被检件厚度；)焊缝两侧母材厚度不等时，对比试块厚度一般应为较大的母材厚度。评定缺陷和确定工件质量等级时，工件厚度应取较小的母材厚度。6.7.3参考反射体为平行于试块检测面的横孔，横孔的孔径见表14。加工于试块的宽度方向并平行于检测面，各参考反射体的分布不应影响各自的检测和灵敏度调节。当对比试块宽度小于等于mm时，应为横通孔；当对比试块宽度大于60时，可为横孔，其长度至少为40。当对比试块厚度大于20时，通常第1个横孔距离检测面10mm，而后各孔间距离应满足以下要求：a)试块厚度小于等于mm时，间距为10；b)试块厚度在大于50，且小于等于100时，间距为20；c)试块厚度大于100时，间距为30。当对比试块厚度小于等于20mm1个横孔，且横孔距离检测面尺寸为对比试块厚度的一半。表14参考反射体孔径被检焊缝厚度t0＜t50＜tt＞200mm反射体孔径mmΦ2Φ2Φ66.8基准灵敏度采用直探头检测斜探头扫查声束经过的母材区域时，将母材无缺陷处第1次底面反射回波调至80%满屏高度，以此作为基准灵敏度。的要求选择对应孔径的横孔，利用试块上不同深度的横孔制作DAC曲线，以此作为基准灵敏度。对于厚度小于等于20mm的对比试块，直探头检测时，利用试块上1/2T深度的横孔的80%满屏波高作为基准灵敏度，斜探头检测时，利用试块上1/2、3/2T等深度横孔制作DAC曲线，以此作为基准灵敏度。度调节应在试块上的非堆焊层侧进行。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。2866.9扫查.9.1一般要求扫查方式的选择应保证整个被检区域被有效覆盖。波进行检测。检测结果的分层或其他缺陷，应对其位置和区域作记录并在检测报告中说明。6.9.2对接接头扫查扫查方向示意图见图14，不同情况下的扫查方向选择原则如下。a)～方向12进行横波斜探头检测，方向13和方向进行纵波直探头检测。当内表面不可达时，应在外表面补充浅盲区斜探头检测。b)对于余高未去除的对接接头，应至少按照方向1～方向、方向9和方向10进行横波斜探头一次波检测，并在内表面可达的情况下从方向5～方向、方向11进行横波斜探头检测。当内表面不可达时，应在外表面补充浅盲区斜探头检测。方向～方向12平行扫查，探头主声束方向与对接接头轴线夹角不大于c)检测时，如从一个检测面发现记录性缺陷时，如条件允许，需从相对的另一个检测面进行检测，并以较严重的结果作为最终评定依据。a)直探头扫查与斜探头垂直焊道扫查斜探头平行焊道扫查图14对接接头扫查示意图6.9.3角接接头扫查扫查方向示意图见图15，不同情况下的扫查方向选择原则如下：a)对于T形接头，主要以腹板A上的横波斜探头和翼板B上的直探头检测为主；当腹板A法实施斜探头检测时应考虑从翼板B上进行斜探头检测；b)A上的横波斜探头和母管BA上无法实施斜探头检测时应考虑从母管B上进行斜探头检测；c)B上的横波斜探头和支管AB上无法实施斜探头检测时应考虑从支管A上进行斜探头检测。29a)T形接头b)安放式管座接头c)插入式管座接头I插入式管座接头标引序号说明：A——支管/腹板；B——母管/翼板。图15角接接头扫查示意图66.10记录.10.1显示的记录检测时，出现的下列显示信号应作记录：a)幅度HdDAC－6dB的缺陷显示；b)直探头检测斜探头扫查声束经过的母材区域时，任何幅度H≥基准灵敏度－6dB的显示。记录显示的位置、幅度和长度。焊接接头内部缺陷显示性质的估判流程见附录H，也可结合其他方法进行缺陷性质的综合判定。66.10.2显示的测定.10.2.1位置应包括：a)显示沿焊缝长度方向上距基准点的距离；b)显示距焊缝轴向基准点的垂直距离；c)显示距扫查面的垂直距离。6.10.2.2幅度应以显示回波幅度与参考反射体的回波幅度差异来表征显示的幅度，例如，对于应用DAC曲线法检测的焊缝，显示幅度以DAC±Δ来表征。6.10.2.3指示长度直探头和斜探头检测时，采用-6dB法测量显示的指示长度。30相垂直方向的间距小于5mm时，应作为一个显示处理，以两显示长度及间距之和作为其指示长度，显示的左、右端点间距离作为其指示长度。缺陷显示的累积规则应依次逐个应用于相邻的缺陷显示。6.11质量分级对于幅度HdDAC－6的非危害性缺陷显示，质量分级见表15。表15焊接接头超声检测质量分级焊缝厚度t缺陷显示的幅度HddB单个缺陷显示最大允许长度等级mmmm不允许Hd＞DAC0＜tDAC-6＜Hd≤DACHd＞DAC＋6DAC＜Hd≤DAC＋6DAC－6＜Hd≤DACHd＞DAC2t/3（最小12）不允许Ⅰ50＜tt/3(最大50)2t/3(75)不允许t＞200DAC－6＜Hd≤DACHd＞DAC750＜t不允许Ⅱ50＜tHd＞DAC＋6Hd＞DAC不允许t＞200不允许6.12焊补区检测焊补区域进行超声检测，应与焊补前超声检测的要求和条件相同。77堆焊层和预堆边超声检测方法.1范围适用于厚度大于2mm的不锈钢和镍基合金堆焊层和预堆边的超声检测方法。堆焊层等工件厚度测量的方法见附录I。777.2检测时机除其他技术文件中有规定外，堆焊层和预堆边超声检测应在焊后热处理后进行。.3检测区域检测区域应包括包括堆焊层和预堆边全体积、结合面以及结合面以下4mm母材范围。.4表面准备糙度Ra一般不大于6.3μ等。3177.5检测技术.5.1堆焊层和预堆边的检测头能够有效覆盖整个检测区域。7.5.2堆焊层与基体金属结合情况检测检测既可从基材侧进行也可以从堆焊层侧进行。从基材侧检测可采用单晶直探头，从堆焊层侧检测应采用双晶直探头。77.5.3预堆边与基体金属结合情况检测应从预堆边侧，采用双晶直探头进行检测。.6探头探头标称频率范围为2MHz～5MHz。双晶直探头的焦距应位于结合面，双晶纵波斜探头的标称折射角应为70°±2°。77.7对比试块.7.1一般要求除应符合4.5.4.2的相关规定外，还应满足以下要求。a)应带有堆焊层，试块上堆焊层厚度与工件上堆焊层名义厚度之差应不大于3。试块上堆焊层的堆焊方法一般应与被检工件的堆焊方法相同，但如果用于工件堆焊的方法在试块上不适用，则可采用手工堆焊的方法制作试块堆焊层。b)应至少按照被检材料规范中对该类型和牌号的规定，进行最低温度的回火热处理。如果对比试块中除有堆焊层外还有焊缝，且检测时焊缝已经过热处理，则试块应接受与被检焊缝相同的热处理。c)从堆焊层侧检测时，基体金属厚度应为堆焊层厚度的2倍或2倍以上；从基体金属侧检测，基体金属厚度与被检堆焊层的基体金属厚度相差不应超过25。试块基本形状及尺寸要求见图～图19，根据实际检测需要可调整试块外形轮廓及尺寸。77.7.2参考反射体.7.2.1堆焊层和预堆边的检测堆焊层和预堆边检测使用的对比试块见图17和图体深度分别为1/4、1/2、3/4TT，其中为堆焊层或预堆边厚度。堆焊层检测使用的对比试块上应分别布置Φ2mm的长横孔和Φ19预堆边检测使用的对比试块上应分别布置Φ2mm的长横孔和Φ3mm的平底孔。7.7.2.2堆焊层与基体金属结合情况检测对比试块见图，参考反射体为Φ19mm平底孔。.7.2.3预堆边与基体金属结合情况检测对比试块见图，参考反射体为Φ3mm平底孔。732单位为毫米焊道方向注1：平底孔钻至堆焊层与母材结合面；注2：横孔加工在堆焊层与母材结合面，钻孔方向与焊道方向平行，长度不小于38mm；注3：反射体之间的距离及反射体与试块边缘的距离均不小于25mm。图16堆焊层和预堆边检测对比试块单位为毫米焊道方向平底孔注：反射体之间的距离及反射体与试块边缘的距离均不小于25mm。图17堆焊层和预堆边直探头检测另一种对比试块单位为毫米焊道方向横孔注：反射体之间的距离及反射体与试块边缘的距离均不小于25mm。图18堆焊层和预堆边斜探头检测另一种对比试块33焊道方向平底孔平底孔注1：平底孔钻至堆焊层与母材结合面；注2：反射体之间的距离及反射体与试块边缘的距离均不小于25mm。图19堆焊层和预堆边与基体金属结合情况检测77.8基准灵敏度.8.1堆焊层和预堆边检测将探头主声束对准Φ2横孔，调节仪器增益使其最大反射回波高度达到满屏高度80%，以此作为基准灵敏度。当采用另一种对比试块调节基准测灵敏度时，应利用试块上深度为1/4T1/2T3/4（为堆焊层厚度）的参考反射体制作DAC曲线，并以DAC曲线作为基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。7.8.2堆焊层与基体金属结合情况检测将探头置于对比试块堆焊层表面或基体金属表面，找到Φ19平底孔的最大反射波幅，并调节仪器增益使其反射波波幅达到满屏高度80%，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。7.8.3预堆边与基体金属结合情况检测将探头置于对比试块堆焊层表面或基体金属表面，找到Φ3mm增益使其反射波波幅达到满屏高度80%，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。77.9扫查.9.1堆焊层和预堆边检测向进行100%扫查。双晶纵波斜探头应在堆焊表面上以平行于和垂直于焊道轴线的方向进行四个方向的100%扫查。7.9.2堆焊层与基体金属结合情况检测直探头的扫查可以从堆焊层或母材金属侧进行。单晶直探头扫查时，探头平行于或垂直于焊道轴线的方向进行100%扫查。34双晶直探头扫查时，探头的隔声层平面应与焊道轴线平行，并以垂直于焊道轴线的方向进行扫查。7.9.3预堆边与基体金属结合情况检测的方向进行100%扫查。77.10记录.10.1显示的记录所有回波幅度达到或超过50%基准灵敏度的显示信号都应记录。记录显示的幅度、指示长度或面积（长度×宽度）和位置。7.10.2显示的测定显示的位置以扫查面上距离参考点的纵坐标和横坐标、距离扫查面垂直距离的深度坐标来表征。显示的幅度以其与参考反射体的回波幅度差异来表征，例如：Φ2mm长横孔±Δ。显示的指示长度用-6dB法测量。77.11质量分级质量分级满足产品设计文件或采购技术文件的规定。.12焊补区检测焊补区域进行超声检测时，应与焊补前超声检测的要求和条件相同。88检测报告和记录.1检测报告检测报告应至少包括下列内容：——————————————检测单位、设备名称及编号；—被检工件或被检部位的名称、编号、材质、规格、热处理状态、焊接方法（如适用）；—检测规程编号和版本；—检测用设备（仪器型号和编号；探头型号、编号；试块型号、编号）和耦合介质；—表面状态、检测时机；—检测技术；—盲区如适用，否则注明“不适用”；—扫查灵敏度；—检测区域和检测方向，若有几何形状限制而不可检部位应予以说明；—记录显示的尺寸、位置、回波幅度和类型；—检测结果；—检测人员、审核人员的姓名和资格等级；—检测日期及人员签名。8.2检测记录息和焊补后的超声检测结果。35级。36附录A资料性）工件材质衰减系数测量计算方法（A.1材质衰减系数的测量方法工件检测面和底面平行的条件下，在工件无缺陷完好区域，选取3处检测面与底面平行且有代表性的部位。在每一个测点上，调节仪器使第一次底面回波幅度（B或B）为满刻度的50%，记录此时衰减器的1n读数，再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B或B）为满刻度的50%，两次衰减器读数之差即为2m（BB）或（BB）的分贝差（不考虑底面反射损失）。12nmA.2材质衰减系数的计算方法A.2.1工件厚度小于探头倍近场区时符合＜N，且符合＞N/m＞n时，衰减系数的计算见公式（A.1）：=(−nT··············································(A.1)−)−((式中：Α——衰减系数，单位为分贝每米（dB/m(B－B)——两次衰减器的读数之差，单位为分贝（）；nmT——工件检测厚度，单位为毫米（）；——单直探头近场区长度，单位为毫米（mm——底波反射次数。NmnA.2.2工件厚度不小于探头3倍近场区时工件厚度不小于探头3倍近场区长度（T≥3）时，衰减系数的计算见式（）:=()−······························································(A.2)B26/T−1式中：(B－B)——两次衰减器的读数之差，单位为分贝（）。12式中其余符号意义同A.2.1的规定。A.2.3测量结果值即作为该工件该检测方向上的衰减系数。37附录B（资料性）曲面补偿测定推荐方法工件表面不相适应时，可采用下述方法进行曲面补偿测定：a)B.1所示的凸面试块和平面试块上底面回波幅度差值，该差值即为曲率补偿值；此时凸面试块的底面应为平面；b)采用斜探头检测凸表面工件时，可测量图B.1所示的凸面试块和平面试块上深度为60mm的Φ3mm长横孔回波幅度差值，该差值即为曲率补偿值；单位为毫米a)凸面检测用曲面补偿测量试块-曲面对比试块b)凸面检测用曲面补偿测量试块-平面对比试块图B.1凸面检测用曲面补偿测量试块c)B.2所示的凹面试块和平面试块上底面回波幅度差值，该差值即为曲率补偿值；此时凹面试块的底面应为平面；d)采用斜探头检测凹曲面工件时，可测量图B.2所示的凹面试块和平面试块上相同深度的Φ3mm长横孔回波幅度差值，该差值即为曲率补偿值；38单位为毫米a)凹面检测用曲面补偿测量试块-凹面对比试块b)凹面检测用曲面补偿测量试块-平面对比试块图B.2凹面检测用曲面补偿测量试块e)单一表面曲率的凸面试块或凹面试块可适用于其表面曲率0.9倍～1.5照表B.1所列尺寸设计曲面补偿测量试块。表B.1曲面补偿试块表面曲率推荐值试块内/外表面直径适用工件直径范围mm序号mm550900140012350082581013501260～200039附录C资料性）铸件超声斜探头检测方法（C.1探头横波斜探头的折射角在35°～70°范围内，标称频率为1.0MHz～2.5MHz。C.2对比试块对比试块除应满足4.5.4.2的要求外，补充以下要求：a)对比试块中参考反射体横孔应与检测面平行，对比试块的结构形式参见图；b)对比试块的尺寸规定参见表C.1。单位为毫米≥≥标引序号说明：L——试块长度；T——试块厚度；D——横孔深度；d——横孔直径。图C.1斜探头检测对比试块40表C.1斜探头检测对比试块尺寸被检铸件公称厚度t对比试块厚度Tmm横孔直径d横孔最大长度DMmMmmm40404040404040≤255～0～10025或t2.53.05.06.58.09.5—250或t5100t150t200t250tt112001505020000250＞250a注：横孔离端面的距离应保证端角与孔的信号容易分辨。厚度每增加，横孔直径增加1.5；aC.3记录所有回波幅度达到或超过DAC的显示均应记录。记录显示的位置、幅度和长度。采用-6dB法测量显示的长度。C.4质量分级铸件斜探头检测按表3中的最大允许长度值确定质量分级。41附录D资料性）板材超声斜探头检测方法（D.1检测技术可采用接触法或液浸法进行斜探头检测。D.2探头一般选用45°横波斜探头，探头标称频率为2MHz～5MHz，晶片有效长度和宽度13mm～25mm范围内，也可选用其他尺寸晶片。D.3对比试块23%25。公称厚度≥50的板材，应在对比试块的上、下表面分别加工切槽。D.4基准灵敏度斜探头检测时，应利用对比试块上的切槽绘制DAC曲线，此时的灵敏度为基准灵敏度。根据厚度的不同，宜采用表D.1规定的槽回波绘制DAC曲线。表D.1板材斜探头检测DAC曲线绘制方法公称厚度tDAC曲线点数DAC绘制mmt≤50232二次波、四次波法一次波、二次波、三次波法一次波、二次波法50＜t150t＞150D.5扫查探头置于一个检测面上，分别沿平行和垂直于板材轧制方向进行四个方向的扫查。扫查方式按5.2.7的规定执行。D.6记录所有回波幅度达到或超过50%DAC的显示均应记录。记录显示的位置、幅度和长度。显示长度测量方法如下：左右移动探头使波幅降至25%DAC，连接两端点即为显示长度。D.7质量分级质量分级满足产品设计文件或采购技术文件的规定。42附录E资料性）复合钢板超声检测方法（E.1检测区域复合钢板检测区域为复合板基材与覆材结合面。E.2表面准备屏满幅度的50%，表面不存在可能干扰检测实施或检测结果解释的松散氧化皮、油漆或污物等。E.3探头可采用2MHz～5MHz的单晶直探头或双晶直探头，当复合钢板厚度小于20mm时，推荐采用5MHz的探头。也可采用其他频率探头，保证检测时产生出清晰而又易于辨认的信号图像。探头晶片有效直径应在Φmm～Φ25mm范围内。E.4对比试块以复合钢板完全结合部位底面作为参考反射体。E.5基准灵敏度将探头置于复合钢板完全结合部位，调节第一次底面回波高度为显示屏满幅度的80%，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。E.6扫查方式一般从基材侧检测，也可选择从覆材侧进行扫查。双晶直探头扫查时，探头移动方向应与探头隔声层相垂直。扫查方式按5.2.7的规定执行。E.7未结合区的测定第一次底面回波高度低于显示屏满幅度的，且明显有未结合缺陷回波存在时（回波高度≥5%），该部位则为未结合缺陷区。移动探头，使第一次底面回波升高到显示屏满幅度的40%，此时探头中心点即作为未结合缺陷区边界点。E.8未结合的评定方法E.8.1未结合指示长度的评定未结合边界范围确定后，用一边平行于板材压延方向矩形框包围该未结合，长边作为其指示长度。若单个未结合的指示长度小于25mm时，可不作记录。E.8.2单个未结合面积的评定单个未结合面积的评定规则如下：a)一个未结合按其指示的矩形面积作为该单个未结合面积；b)多个未结合其相邻间距小于20时，按单个未结合处理，其面积为各个未结合面积之和。E.8.3未结合率的评定43任一1m×1m检测面积内，按未结合区面积所占百分比来确定。E.9质量分级复合钢板质量分级按表的规定。mm图E.1复合钢板超声检测质量分级单个未结合指示长度单个未结合面积未结合率等级mm0cm20%ⅠⅡⅢⅣ0≤50≤75≤20≤2≤5≤45大于Ⅲ级者44附录F（资料性）锻件超声横波周向扫查图F.1为表F.1给出的横波周向扫查时工件中的最大可检测深度。反射体标引序号说明：Dis——入射到径向反射体的声程；M——特定的探头角度和外径R时对应的最大可检测深度。图F.1横波周向扫查时最大可检测深度示意图表F.1横波周向扫查时最大可检测深度探头角度X最大检测深度M0.06R声程范围Dis0.34R765430°0°0°5°5°0.13R0.50R0.24R0.64R0.30R0.70R0.42R0.82R注：径向反射体的最大可检测深度和最大可检测深度的声程范围可用锻件的外径R表示，有效的声程范围为2Dis。45附录G资料性）奥氏体不锈钢对接接头超声检测方法（G.1检测区域焊接接头的超声检测区域包括焊缝金属、预堆边（如有）及两侧相邻的母材。材料公称厚度t≤30mm时，两侧相邻母材的检测范围为距离实际坡口至少5mm的区域，材料公称厚度t＞30mm时，两侧相邻母材的检测范围为距离实际坡口至少10mm的区域。G.2探头对于余高磨平的对接接头，补充单晶或双晶直探头对焊缝区域的检测。G.3对比试块对比试块的结构型式、热处理要求与被检焊缝相同，外形尺寸满足6.7.2的规定，参考反射体为横孔，横孔长度至少40，横孔直径见表G.1，横孔布置在焊缝中心线，如图G.1所示。为更准确对显示进行定位定量，可在焊缝或母材上其他位置增加参考反射体。节灵敏度并实施检测。表G.1参考反射体直径厚度Tmm横孔直径mmT≤255＜T≤502.523.050＜T5.0T＞1006.0注：T为焊缝两侧母材厚度，若两侧母材厚度不同，则T取较薄一侧的值。单位为毫米图G.1焊缝检测用对比试块46G.4可检性评价G.4.1一般要求并在合同双方达成书面一致意见后方再进行正式检测。G.4.2最大组织结构噪声在选定的探头、检测方向和检测分区等条件下，对被检工件最大组织结构噪声的测定步骤如下：a)在对比试块上设定基准灵敏度，此时探头的检测声束穿过焊缝，扫查到所欲覆盖区域最深的参考反射体；b)在被检件上垂直于被检接头，沿整个接头长度或周向至少均布10点进行粗扫查，确定组织结构噪声的情况，记录其中最大的组织结构噪声的位置和幅度；c)测定过程中，同该参考反射体邻近范围（如10mm深度范围）内的组织结构噪声进行比较。G.4.3检测信噪比围的最大组织结构噪声高6dB，方具有可检性。若不符合此要求，参见G.4.1处理。47附录H资料性）缺陷性质估判（H.1一般要求H.1.1简介本规定了适合焊接接头内部缺陷显示性质估判的流程，可用于将缺陷显示分为平面型或非平面型。本附录只适用于显示距检测面或被检工件底面至少5mm的缺陷显示，见图H.1。其他被检件超声检测缺陷显示性质的估判也可参考本附录的有关估判原则。单位为毫米标引序号说明：1——打磨去除余高的焊缝。图H.1缺陷显示的位置H.1.2一般要求估判缺陷显示是平面型或非平面型主要基于以下几个因素：a)焊接工艺与方法；b)缺陷显示的位置；c)最大回波幅度；d)反射的方向性；e)静态回波波形（如A扫）；f)动态回波波形。流程应与上述、两个因素结合共同使用。H.1.3一般原则示性质：a)回波幅度；b)反射的方向性；c)静态回波波形（如A扫）；d)动态回波波形。在缺陷显示性质估判流程中，一旦充分符合上述原则之一即可停止。估判流程中，以dB为单位，规定了几个灵敏度水平。主要与DAC比较或不同折射角检测缺陷所获得的不同最大回波幅度H相比较。在缺陷显示性质估判流程的不同步骤宜采用的dB值见表H.1。48表H.1估判流程的各阶段S1S2S3DAC－6dBS4DAC－6dBDAC＋6dB9或缺陷显示性质估判流程包括五大步骤，每一步骤的主要目的如下：a)第一步：剔除回波幅度过低的缺陷显示；b)第二步：将所有回波幅度过高的缺陷显示估判为平面型；c)第三步：估判未熔合；d)第四步：估判夹渣；e)第五步：估判裂纹。混合型缺陷显示，如夹渣和未熔合在一起的（见图H.2），应估判为平面型。图H.2混合型缺陷显示示例H.2性质估判流程H.2.1一般要求缺陷显示的性质估判流程见图H.3。H.2.2回波幅度原则H.2.2.1低幅度（步骤）幅度小于S1DAC－6dBH.2.2.2高幅度（步骤）一般假定回波幅度不小于DAC6dB）的缺陷显示为平面型显示。H.2.3反射方向性原则（步骤）度限值规定如下：8mm≤（壁厚）＜mm，取；≥15mm，取T/220mm中的较大者。缺陷长度不大于相应限值的，进入步骤。估判某一显示的反射方向性时，利用下述的显示回波幅度信息。基于相应的DAC曲线，某一检测角度下得到缺陷显示的最大回波幅度Hdmax，以该幅度为基准。同样，基于相应的DAC曲线，其他检测角度下得到的最大回波幅度中的最小者H,同H相比。同时符合下列条件，则可估判该显示是否具有显著的方向性：a)（DAC－6dBb)符合以下任一条件，即认为缺陷显示具有显著的方向性：1)若为两个不同检测角度的横波，H－H|≥9；dmax492)若一个为横波，一个为纵波，HH|≥15。dmax应用上述估判原则的条件：a)不同检测波型和（或）检测角度下，标称波长基本一致（如4MHz纵波与2MHz横波）；b)标称的折射角度差不小于10°；c)应在缺陷显示获得最高反射波的位置处进行比较；d)这一比较方法仅适用于来自同一反射体的显示；e)应用这些原则前，应明确：123)母材中无偏析；)无腐蚀，若使用全声程，内外表面应平行；)材料为各向同性。H.2.4静态回波波形原则（步骤）本步骤中，回波幅度符合要求而且具有低的反射方向性的缺陷显示，应考虑扫静态回波波形。检测用探头和设备影响静态回波波形。应将待分析的缺陷显示波形同横孔相比较。若静态回波波形是单一平滑的显示，估判为非平面型。若静态回波波形不是单一平滑的显示，进入估判步骤5。H.2.5动态回波波形原则（步骤）H.2.5.1一般原则5中使用。分析估判过程中，不但要考虑包络，还要关注包络内反射波的特征。一般选择能得到最高或较高反射回波的检测角度以便估判性质。一般反射体的动态回波波形模式分为四种，分别为模式、模式2、模式3、模式4。若某个缺陷显示在至少两种检测角度下其动态回波波形都表现为波形模式，应判为平面型。若两个检测角度中，只有一个检测角度下，缺陷显示的动态回波波形表现为波形模式3充的第三个检测角度进行检测，或者采用其他补充检测手段。缺陷显示动态回波波形表现为波形模式和模式4的，判为非平面型。在本估判步骤中，波形模式2的缺陷显示不予考虑，因为按估判流程，具有高反射回波的显示在本步骤之前已被估判为平面型。H.2.5.2波形模式1图H.4表示点反射体产生的波形模式寸小于缺陷位置处声束直径时，缺陷的信号特征。H.2.5.3波形模式2始波幅平滑地由零上升到峰值，探头继续移动时，波幅基本不变，或只在±4dB平滑地下降到零。图H.5表示声束接近垂直入射时，由光滑的大平面反射体所产生的波型模式2。50H.2.5.4波形模式3H.2.5.4.1波形模式3a图H.6表示声束接近垂直入射，由不规则的大反射体所产生的波形3a。探头在各个不同的位置检测H.2.5.4.2波形模式3b图H.7表示声束倾斜入射时，由不规则大反射体所产生的动态波形3b。探头在各个不同的位置检测H.2.5.5波形模式