某特大高架桥施工组织设计方案

某特大高架桥施工组织设计方案（SA4’、SB3’、SC1’、SD4#桥）实施性施工组织设计1.编制依据、编制原则1.1编制依据1.1.3《公路工程技术标准》（JTJ001—1.1.4《公路桥涵施工技术规范》JTJ0411.11.11.1.7《铁路工务安全规则》1.1.8公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类专业人才、先进的技术装备和材料物资设备等资源。1.1.9本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。1.2编制原则科学组织施工，合理安排工期计划。充分利用有利的季节和条件，避免各种不利因素引起的劳动力、机具、材料在使用方面的不平衡现象；减少不必要的工程费用开支；根据本桥的施工特点，在施工方案上充分发挥本企业施工方面的特长；积极慎重地采用和推广新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工效率和工程安全质量，确保工期目标的完成。2.工程概述2.1工程概况2.2工程地质、气象、水文情况2.2.1地形、地貌。2.2.2工程地质2.2.3气象、水文本工程属于暖温带半湿润季风气候，受海洋影响较大，夏季多雨，冬季明朗干燥。年均温度13.9℃，年最高温度37.4℃，年最低温度－10.2℃；年平均降雨量659.65mm，年最大降雨量856mm，年最小降雨量464.3mm，全年降水量的57～73％集中于夏季，多暴雨，日最大降雨量173.3mm；最大风速21.8m/s，盛行南风；年平均降雪日数10.6天，最大积雪深11cm，最大电线结冰厚度5mm2.3主要技术标准设计基准期：桥梁设计基准期为100年；结构设计安全等级：一级，重要性系数1.1；设计汽车荷载标准：城－A级；场区地震动峰值加速度系数为0.05g，按照0.1g设防，重要性修正系数取1.3；建筑界线：竖向净空：不小于5m；侧向净空：不小于0.25m；环境类别：Ⅱ类。2.4主要工程量近期主要工程数量表项目名称数量土石方开挖1179m3填方440m3挖孔桩48m钻孔桩32m砼4396m3水质涂料2322m2钢筋600t钢绞线83t远期主要工程数量表项目名称数量土石方开挖2202m3填方820m3钻孔桩621m钢箱梁1167t砼8023m3水质涂料6370m2钢筋1120t钢绞线152t2.5工程特点本工程桥梁上部结构除SA4#、SB3#桥为钢箱梁，其余采用C50预应力混凝土连续箱梁；下部结构为Y型桥墩，扩大基础、挖孔桩基础或钻孔桩基础。桥梁横断面采用流线型结构，小悬臂形式，单箱两室。由于箱梁顶板面积大，易因混凝土内外温差较大、表面失水等造成混凝土表面裂缝。本工程位于青岛市，施工场地狭小，地下管线多，施工前探明管线位置及走向，并有针对性地进行管线或设计变更。桩基嵌岩较深，部分桩基持力层为微风化花岗岩，施工难度大，对施工进度及周围环境保护有很大影响。本桥采用现浇预应力连续梁，横跨胶济铁路三条线。由于铁路线路及接触网的影响，施工净空高，施工难度大、投入高，施工作业条件艰苦。本工程前期施工工期主要处于冬期，给施工人员作业带来一定的困难，对施工质量提出了挑战。青岛属于华北温暖带沿海湿润季风区气候，根据气象资料，年平均受台风侵袭或受台风外围影响达13次，对后期工程施工会造成一定程度的不利影响。3.施工场地平面布置4.工期安排近期工程根据施工进度的要求，本工程拟于2007年11月11日开工，2008年4月30日完工。各桥工序工期计划安排如下：（1）SA4’#SA11、SA12、SA13基础施工：2007年11月20桩基检测；SA11、SA12、SA13墩柱施工：2007年12SA4’#桥支架搭设及模板安装：2008年箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年3砼养护：2008年3预应力施工：2008年4拆除支架：2008年4防撞体：2008年4（2）SB3’#SB5、SB6基础施工：2007年11月20桩基检测；SB5、SB6墩柱施工：2007年12SB3’#桥支架搭设及模板安装：2008年箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年2砼养护：2008年2预应力施工：2008年3拆除支架：2008年3防撞体：2008年4（3）SC1’#桥SC3、SC4基础施工：2007年11月11桩基检测：SC3、SC4墩柱施工：2007年12SC1’#桥梁支架搭设及模板安装：2007年支架预压：2008年1箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年2砼养护：2008年3预应力施工：2008年3拆除支架：2008年4防撞体：2008年4（4）SD4#桥SD7—SD11基础施工：2007年11月20桩基检测；SD7—SD11墩柱施工：2007年12SD4#桥支架搭设及模板安装：2008年1箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年2砼养护：2008年3预应力施工：2008年4拆除支架：2008年4防撞体：2008年4远期工程：桥号施工项目开始时间结束时间持续时间SA4扩大基础2009-11-12009-11-55墩柱施工2009-11-72009-11-2216钢箱梁加工2009-11-12010-3-3151钢箱梁安装2010-4-12010-4-3030钢箱梁混凝土灌注2010-5-12010-5-77防撞墙施工2010-5-102010-5-167桥面铺装2010-5-182010-5-192SB2扩大基础2010-3-292010-4-25墩柱施工2010-4-72010-4-148地基处理2010-4-152010-4-173支架搭设2010-4-182010-4-247支架预压2010-4-252010-4-295箱梁模板2010-4-302010-5-67箱梁钢筋及钢绞线安装2010-5-72010-5-104箱梁混凝土2010-5-112010-5-111预应力张拉压浆2010-5-182010-5-203支架拆除2010-5-212010-5-222防撞墙施工2010-5-212010-5-277桥面铺装2010-5-302010-5-301SB3扩大基础22010-3-55墩柱施工2010-1-232010-2-716钢箱梁加工2010-11-12011-3-31151钢箱梁安装2010-4-152010-5-1430钢箱梁混凝土灌注2010-5-152010-5-217防撞墙施工2010-5-242010-5-307桥面铺装2010-5-312010-5-311SB4桩基施工2010-2-112010-3-1331承台施工2009-2009-12-65墩柱施工2010-1-32010-1-1816地基处理2010-1-102010-1-123支架搭设2010-1-262010-2-17支架预压2010-2-12010-2-55箱梁模板2010-2-82010-2-147箱梁钢筋及钢绞线安装2010-2-132010-2-164箱梁混凝土2010-2-202010-2-201预应力张拉压浆2010-2-242010-3支架拆除2010-3-12010-3-22防撞墙施工2010-3-42010-3-107桥面铺装2010-3-62010-3-61SB5桩基施工2010-3-132010-4-1231承台施工2009-12-32009-12-75墩柱施工2009-12-102009-12-2516地基处理2009-12-262009-12-283支架搭设2010-1-12010-1-77支架预压2010-1-82010-1-125箱梁模板2010-1-132010-1-197箱梁钢筋及钢绞线安装2010-1-202010-1-234箱梁混凝土2010-1-242010-1-241预应力张拉压浆2010-1-302010-2-13支架拆除2010-2-22010-2-32防撞墙施工2010-2-22010-2-87桥面铺装2010-2-112010-2-111SC1桩基施工2010-22010-2-1515承台施工及扩大基础2010-2-172010-2-2610墩柱施工2010-3-12010-3-1616地基处理2010-3-172010-3-193支架搭设2010-3-202010-3-267支架预压2010-3-272010-3-315箱梁模板2010-4-12010-4-77箱梁钢筋及钢绞线安装2010-4-82010-4-114箱梁混凝土2010-4-12201预应力张拉压浆2010-4-192010-4-213支架拆除2010-4-222010-4-232防撞墙施工2010-4-222010-4-287桥面铺装2010-5-112010-5-111SD1桩基施工2009-7-12009-8-3061承台施工2009-9-12009-9-55墩柱施工2009-9-72009-9-148地基处理2009-9-152009-9-173支架搭设2009-9-192009-9-257支架预压2009-9-262009-9-305箱梁模板2009-10-12009-10-77箱梁钢筋及钢绞线安装2009-10-82009-10-114箱梁混凝土2009-10-122009-10-121预应力张拉压浆2009-10-182009-10-203支架拆除2009-10-212009-10-222防撞墙施工2009-10-212009-10-277桥面铺装2009-10-282009-10-281SD2桩基施工2009-7-12009-8-3061承台施工2009-9-12009-9-55墩柱施工2009-9-152009-9-228地基处理2009-9-232009-9-253支架搭设2009-9-262009-10-27支架预压2009-10-32009-10-75箱梁模板2009-10-82009-10-147箱梁钢筋及钢绞线安装2009-10-152009-10-184箱梁混凝土2009-10-192009-10-191预应力张拉压浆2009-10-262009-10-283支架拆除2009-10-292009-10-302防撞墙施工2009-10-292009-11-47桥面铺装2009-11-52009-11-62SD3桩基施工2009-7-12009-7-3131承台施工2009-8-22009-8-65墩柱施工2009-8-82009-8-158地基处理2009-8-162009-8-183支架搭设2009-8-192009-8-257支架预压2009-8-262009-8-305箱梁模板2009-9-12009-9-77箱梁钢筋及钢绞线安装2009-9-82009-9-114箱梁混凝土2009-9-122009-9-121预应力张拉压浆2009-9-182009-9-203支架拆除2009-9-2009-9-222防撞墙施工2009-9-212009-10-27桥面铺装2009-10-32009-10-51具体的施工工期安排见附表：施工网络计划图。5.总体施工方案本桥施工方案的总体思路是：利用有限的时间，优化资源配置，采用先进施工工艺方法，均衡组织生产，确保实现工期、安全、质量等各项目标。施工顺序：根据现场实际情况，首先施工SC1’#桥（不受拆迁影响），待拆迁完成具备施工条件后，集中劳力、机械设备进行SD4#桥施工，SB3’#桥，SA4’#近期施工完毕后施工远期工程。各桥的具体施工方案为：1.SA4’#桥：SA4’#桥跨为30+34.5m预应力砼梁，SA11、SA13墩为扩大基础，SA12墩为挖孔桩基础，桩长8m墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.上部梁施工:箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注。其中30m梁跨济南路、市场三路，考虑安全因素，联系交通部门，将济南路、市场三路封闭施工，采用碗扣式脚手架作上部支撑.34.5m梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高10.07m，梁底标高26.42m。与铁路相关部门签订接触网停电协议及安全协议，为方便青岛客站改造施工，留一股线路作为施工通道，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，支墩宽1.2m，长12m，高15m，采用H型钢或工字钢横跨胶济铁路，间距0.3m，支架法现浇2.SB3’#桥：SB3’#桥跨为35m预应力砼梁，SB5墩为挖孔桩基础，桩长8m，SB6墩为扩大基础。扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础采用人工开挖。箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高10.14m，梁底标高19.44m。净9.3m。采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SA4’#桥跨铁路段。其余部分采用支架法施工。支架图见《SB3’#支架示意图》。铁路电气化支架与箱梁有冲突，需拆除并迁移。3.SC1’SC1’#桥跨为33m预应力砼梁，SC3、SC4墩为挖孔桩基础，桩长8m。挖孔桩基础采用人工开挖。箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高10.18m，梁底标高19.3m。采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SA4’#桥跨铁路段。其余部分采用支架法施工。支架图见《SB3’支架图见《SC1’#支架示意图》。铁路电气化支架与箱梁有冲突，需调整。4.SD4#桥：SD4#桥跨为35+43+20+27m预应力砼梁，SD7墩为钻孔桩,桩长8m;SD8、SD9墩为挖孔桩基础，桩长8m;SD10、SD11墩为扩大基础。钻孔桩基础采用冲击钻成孔，扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础采用人工开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.其中27m梁跨济南路，为确保安全施工，联系青岛市公安交通部门将济南路封闭施工，采用碗扣式脚手架作上部支撑，现浇法施工。42米梁跨越铁路段采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SA4’#桥跨铁路段21m和35m梁，采用满堂支架法施工，见《SD4#梁满堂支架示意图》。42m梁支架图见《SD4#42m梁支架示意图》。近期工程施工结束后施工远期工程，远期工程总体施工方案如下：SD1#-SD3#桥施工：钻孔桩基础采用冲击钻成孔，承台采用挖掘机开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.SD3#桥在SD7#墩处与铁路挡墙相交，横向相交1.27m，需要与铁路部门签订安全施工协议，铁路回流线需要迁移。其中44m梁跨河北路，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SD4’#桥跨铁路段。其余部分采用满堂支架法施工，见《SD1#-SD3#梁满堂支架示意图》。44m梁支架图见《SD4#44m梁支架示意图》。SB2#、SB4#-SB5#桥施工：钻孔桩基础采用冲击钻成孔，承台与扩大基础采用挖掘机开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.其中SB2#桥梁跨济南路与中山路，SB4#桥梁跨河北路，SB5#桥跨河北路，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SD2#桥跨河北路段段。其余部分采用满堂支架法施工。SC1#桥施工：挖孔桩基础采用人工挖孔成孔，扩大基础采用挖掘机开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.箱梁模板采用大块竹胶板,混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.其中SC1#墩与SC2#墩处跨堂邑路，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SD2#桥跨河北路段段。其余部分采用满堂支架法施工。SB3#与SA4#桥为钢箱梁：SA4#桥跨为30+44.5m钢箱梁，SA9、SA10墩为扩大基础。SB3#桥跨为44.5+35+30m钢箱梁，SB7、SB8墩为为扩大基础，SB9为钻孔桩基础。钢箱梁，按设计图纸分段加工，完成后由专用运输机械运至现场并采用横向焊接及纵向栓接的办法使钢梁整孔拼接为连续整体结构。钢箱梁架设采用万能杆件搭设临时支墩，用2台400t吊车先把第一片吊至临时及永久支墩上，再吊起第二片钢箱梁，与第一片联结好后，再吊装下一片与之联结，直至整跨钢箱梁全部联结完成。施做桥上砼桥面板及防撞体。防撞体施工采用现浇施工，采用专门加工制作的大块护栏钢模分段浇注，并按设计预埋好各种预埋件和预留孔道。施作铺设防水层和桥面铺装。最后拆除临时支墩，完成钢箱梁施工。挖孔桩采用人工挖孔，岩层采用风镐开挖并配合浅孔爆破开挖，慢速卷扬机提升排碴，潜水泵排水。护壁砼采取现浇施工，钢筋笼在现场制作绑扎成型，汽车吊吊放就位，砼采用商品砼，砼运输车运送到现场，砼输送泵输送，导管法灌注。由于位于市区施工，爆破时，孔口覆盖炮被，并做好疏导和警戒工作。部分挖孔桩与铁路挡墙有冲突需拆除，完成后需恢复。扩大基础采用挖掘机开挖，坚硬岩石采用风稿配合开掘或松动爆破。在基坑内设集水坑，用水泵抽至基坑外侧排水沟内排除。基坑开挖至设计标高，清除虚岩。模板使用组合钢模支立，砼采用商品砼，砼运输车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。当砼达到一定强度后，对与墩台身接茬面进行凿毛处理。拆模后经监理工程师检查合格后，按照水平分层、对称的原则，对工作坑进行及时回填，使用小型打夯机夯实。钻孔桩基础安排3台冲击钻钻孔，钢护筒进入硬土层0.5m。钢筋骨架在钢筋加工场地制作，平车运至现场，利用汽车吊配合安装就位，孔口对接；水下砼采用砼输送泵输送至井口的灌注平台储料斗，导管法灌注施工。承台土方采用挖掘机开挖，自卸汽车运，人工清底，采用风镐配合人工凿除桩头。基底设汇水沟及积水井抽排基坑积水。模板采用组合式钢模板拼装，基础钢筋人工基坑内绑扎，混凝土采用输送泵输送。插入式振捣器捣固。墩柱模板采用工厂制作定型大钢模板，模板与加固背带焊接为一体，按墩身高度确定每节高2米、2.5米或3米，采用汽车吊进行拼装，墩身对称设钢丝绳拉紧锚定，泵送混凝土一次浇筑成型。砼连续梁第一联底模铺设完毕，采用袋装砂砾石对支架支撑体系进行预压。预压荷载按恒载的100%，预压期不小于14天。直线段箱梁底模、侧模和内模均采用竹胶板与小方木加工成的大块模板，内模利用可调式杆件加方木支撑，并在内模底板处预留浇筑孔。曲线段梁为保证外观质量，外模采用大块模板,施工时确保定位准确。钢筋在现场加工，人工抬运绑扎。泵送混凝土进行浇筑，分一次全断面浇注，。在全断面内斜向分段、水平分层的连续浇筑。浇筑时自两梁体端部向中部对称进行，每次砼浇注前，认真研究施工组织，合理制定浇捣工作面和位置,在砼初凝前完成,施工前做好砼防冻工作。梁体支架拆除在混凝土强度达90%并张拉完后进行，内模利用箱体顶板预留的人孔进行拆除。桥梁箱梁施工时，按设计做好流水坡，混凝土强度达标后，及时施工桥上8c远期施工根据现场实际条件及正式设计图纸另行安排。6.施工组织机构6.1施工组织机构根据本工程的特点，投标人将组建本工程项目经理部，实行项目管理。项目经理部设置施工技术科、安全质量科、物资设备科、财务科、综合计划科。项目经理部配置桥梁作业一队、桥梁作业二队。6.2施工组织机构各部门职责项目经理：本项目施工生产的全权负责人，承担与建设单位所签订合同中规定的各项责任及合同中明确的各项承诺，对工程项目的工期、质量、安全、成本盈亏负全责。主持本项目施工生产，落实上级各类计划以及各项标准和政策，保证各项任务的按时完成，负责项目质量、安全体系的管理和运行；主持项目质量、安全工作会议，审定或签发对外的重要文件，组织“项目质量计划”的实施及修改工作；组织审批安全措施及方案，并督促落实；组织安全生产委员会会议，分析安全生产情况；进行工期责任的分解，组织制定工期计划；负责对安全、质量、工期等进行定期检查、考核及奖罚，负责项目成本管理经济核算，定期对工程实施的经济状况进行分析；负责工地文明施工，并协调施工中各方面的关系。项目副经理：协助项目经理负责日常施工生产管理工作，协调施工生产各类关系，协调调度、生产任务安排，负责质量管理的日常工作，统筹项目质量保证计划及有关工作安排，开展质量教育，保证各项质量措施和制度的正常落实和运行；负责质量事故的处理和防范方案的组织编制及实施；其它由项目副经理担负的职责。项目总工：项目的技术负责人，负责审定工程施工组织设计和特殊工程的施工方案，对本项目的工程质量和质量管理负全面技术责任；对应用新技术、新工艺进行试验、指导和技术交底；参与质量事故的调查、分析，审定事故处理方案，制定纠正和预防措施；负责技术文件和有关质量文件的批准、发布和更改的审批等工作；参加工程组织验收、开通、交付等工作；负责本项目的QC小组活动。施工技术科：项目施工技术管理技术标准实施机构，施工进度计划的编排，计划完成的监督，各类材料计划的确定，负责工程的各项技术管理与施工，编制实施性的施工组织设计、作业指导书、工程竣工文件，施工调度、科技推先、技术标准的贯彻实施。根据工程技术质量要求，制定特殊工程的质量控制方法和手段。安全质量科：负责工程的安全管理监控，监督检查各施工作业单位各项安全措施的落实，审查并参与制定施工组织、方案中的安全措施，检查安全生产情况，消除事故隐患，查处违章、违纪，参与事故的调查、分析、处理；负责工程的质量管理和监控，监督检查各种质量保证措施以及质量标准的落实，及质量保证体系是否正常运行。进行施工各阶段质量检验以及材料的质量检验监控，负责细化创优措施及特殊工种的技术培训工作，协助监理部门共同对质量负责把关，针对工程质量问题的潜在原因，组织制定预防措施。物资设备科：负责本工程项目的物资、材料的选购和对料库的管理，以及施工所需设备的调剂、配备、管理，制定物资采购、运输、保管、标识、发放制度并定期检查物质保管环境、标识情况及发放制度的执行情况。财务科：负责工程的财务管理及内部成本管理核算。试验计量室：负责工程的试验和检验工作。对现场使用的原材料进行材质检验，对砂浆、混凝土配合比和试件强度进行试验，以及土工试验，外来料进行理化试验，并出具报告。配合有关部门做好新材料、新工艺、新技术的开发应用工作。负责强制检定计量工具、器具的定点送检关系的建立，并按时将强制检定计量器具送检。综合计划科：负责文秘，征地拆迁、对外接待与联系工作，项目部的党群活动等日常业务，以及施工场地的各类保卫工作。负责计划统计管理、验工计价、内部成本管理核算。7.施工方法及工艺桩基部分根据现场情况，直径较大，地质条件较好的桩基采用人工挖孔，到强风化、中风化后采取爆破成孔。根据施工图设计，结合现场条件部分采用冲击钻钻孔。7.1钻孔桩7.1.1施工准备钻孔桩施工采用钢护筒作为桩基施工的防护，钢护筒施工工艺见下：1）钢护筒制作护筒采用5-10mm厚的钢板卷制，护筒内径大于设计桩径30cm，长度为8m，护筒底口1米、顶口80cm范围内加设加劲箍，接缝处夹橡皮条防止漏水。顶节护筒上部留有高400mm宽200mm的进出浆口2个并焊有吊环，底节护筒下部设刃脚。桩基护筒应高出地面约30cm。2）护筒定位为保证护筒位置准确，护筒的下沉接长采用定位导向架。定位导向架由型钢焊接而成，导向定位架固定在桥雷架平台上，具体位置由测量放线确定，底口四角焊接一吊耳，通过8t汽车吊调整定位架垂直度。通过定位导向架沉放接高护筒，同时由测量仪器采用前方交会法不断的调整护筒的垂直度，保证沉放垂直度在1/200范围内。3）护筒沉放首先在桩基位置清理河底乱石，单个护筒重约1.8t，拟采用8t汽车吊作为护筒起重设备，DZ60A振动锤作为下沉设备沉放护筒。为避免护筒在起吊运输过程中变形，在每节护筒的两端用型钢焊接“+”字内撑一道，待起吊接长后入水前割去，护筒接长完成后安装振动锤振沉护筒，振沉时采用减压振沉，以确保垂直度。震动下沉时注意震击时间与顶口标高，不宜过震防止底口变形。7.1.2钻孔钻孔采用正循环冲击钻，泥浆池和沉淀池设在施工场地内。钻孔前需要准备造浆材料，钻孔材料优先选用膨胀土，其次选用粘土。钻孔前首先由技术人员放出桩位，并由监理复核后开挖护筒坑，埋设护筒，孔口护筒采用钢板制作，内径为120cm。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实。顶部高出钻机平台面30cm。埋设要求准确竖直，护筒中心轴线位置与设计桩中心偏差应小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。护筒埋设完毕后安放钻机，钻机就位要做到“两点一线”，即桩中心、机架吊滑轮中线成一线，精确定位后，挖除护筒内的填土，加入造浆用粘土和水开始钻进工作。泥浆指标控制范围为：相对密度1.2－1.4；粘度22-30；含砂率小于等于4%。钻进过程中要按规定做好泥浆指标的测定，并根据规定及时进行调整。钻孔过程中要安派专职人员做好钻孔记录，并且对钻进过程中的取样做好标记，当钻进速度明显减慢，并且从出碴来判断进入中风化时，要及时与监理和地质部门联系，增加现场的取样频次，最终由地质部门确认是否进入中风化。7.1.3清孔钻孔至设计高程，孔深、孔径、孔的偏斜经检查符合要求后，采用掏渣注水法进行清孔。清渣前，向孔内投入1～2袋水泥，用冲击锤反复低冲程冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣筒掏出。掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度降低，达到清孔标准后，即停止清孔。清孔应符合下列规定：泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%。7.1.4钢筋笼的制作及吊装钢筋笼在施工区的钢筋加工场地制作，然后用平板车运至施工现场。钢材进场后，首先进行原材的取样送检，原材试验合格后，开始钢筋下料加工钢筋，钢筋笼主筋的连接优先选用闪光对焊，条件不具备的采用双面搭接焊，焊接长度不小于10d。焊工必须持证上岗，在正式焊接前要进行试焊，试焊合格后方可进行钢筋的焊接。箍圈与主筋采取点焊连接，螺旋筋与主筋用绑扎连接。钢筋冬季施工措施见附1。钢筋笼运至现场后，要对钢筋笼进行详细的检查，主要检查箍圈与主筋的焊接是否断开，螺旋筋是否移位，钢筋笼是否扭曲变形。检查发现问题及时整改，检查合格后方可下钢筋笼，钢筋笼吊装采用25吨吊车，钢筋笼调起后尽量保持垂直然后徐徐下放，避免捣破泥浆护壁。7.1.5安装导管导管用采用ф300mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.0～4.0m，专用接头联接。第一次使用导管前，必须进行打压试验，确定导管的密封性完好后方可使用，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。下导管之前要根据孔深来确定导管的搭配，导管在井口进行对接，每节导管的接口处要用钢丝刷刷干净，并且均匀的涂抹黄油，接头螺帽必须拧紧。导管底端距孔底的距离取0.4米。7.1.6二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再使用喷射法进行第二次清孔。使沉淀物飘浮，当孔深达到设计和规范要求，即完成清孔作业，并立即浇筑水下砼。7.1.7灌注水下混凝土混凝土采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土罐车，运输能力为8m3和10m3，封底混凝土数量的计算(以孔内水位至孔底距离为16.5m,泥浆比重为1.3为例)：V=3.14X0.752X(0.4+1)+3.14X0.152X16.5X1.3/2.5＝3.1m3如果罐车能够直接到位，混凝土直接可以倒入漏斗，或者采用混凝土输送泵进行输送，混凝土能够连续灌注的，混凝土漏斗的体积可以不用达到封底混凝土的数量，但如果采用吊车用料斗调运混凝土，漏斗和料斗的体积之和必须大于封底混凝土的数量。商品混凝土运至现场后，要对混凝土的均匀性和塌落度进行检查，如不符合要求，拒绝使用。在灌注过程中，要做好灌注记录，保证导管的埋置深度在2～6m，灌注的桩顶标高要比设计标高高出0.5～1m，以保证混凝土强度。灌注现场要有一名具有熟练灌桩经验和协调能力强的人员进行灌桩指挥，协调材料技术及现场的操作人员，整个现场要做到忙而不乱，有条不紊。7.1.8钻孔桩质量保证措施开钻前要对桩位进行复测，确保桩位偏差不大于5cm造浆材料优先选用膨胀土，孔内造浆，孔外要设沉淀池和泥浆池。不得使用含砂量过高的粘土。钻进过程中要根据不同的地质条件，确定钻头调起的高度和钻进频率。严格控制泥浆指标，钻进过程中要按频次对泥浆指标进行测定，如不符合规定，及时调整。灌注混凝土前要进行二次清孔，确保沉碴厚度不大于5cm。混凝土灌注过程中，要有专人协调商品混凝土的供应，确保混凝土灌注的连续性。灌注过程中，做好灌注记录，根据灌注记录，确定导管的埋置深度，来进行导管的拆卸，确保导管的埋置深度控制在2～6m。第一颗桩灌注完钻下一颗桩的时候，两颗桩的间距不得小于8米。合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜绝因首批混凝土封底数量不足引起的管底进水导致的封底失败。灌注前进行导管的气密性试验，保证导管的密封性良好；每次使用前必须检查导管的密封性是否完好，采取有效措施保证灌注过程中密封。合理设计配合比，选择大小合适的骨料粒径，保证混凝土的和易性和流动度。合理组织各班组的工作，使灌注工作必须尽快、连续进行，尽量缩短灌注的时间。灌注过程中提升导管时应垂直施力，避免导管、钢筋笼水平晃动，挠动孔壁，引起软弱岩土层坍塌。提升导管时不可猛拔，避免将埋在混凝土内的导管拔断。密切注意灌注过程中是否有坍孔现象，若有少量坍孔可继续灌注并精密测定混凝土顶面标高。7.1.9钻孔桩安全保证措施整个钻孔桩全部在道路两侧施工，钻孔前必须先探明管线的位置走向，并挖2m—3m深的探孔，确认无管线后方可进行钻孔。所有进场设备，包括钻机、发电机等，必须由钻人负责检验维修，合格后方可使用，并确保设备正常运行。做好现场的用电安全管理，严禁私拉乱接。进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。现场必须做好各种安全警示标志。钻孔桩排除的泥浆不得随意排放，污染环境。7.2人工挖孔桩施工方案7.2.1工艺流程放线、定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护锁口模板、放锁口钢筋→浇注锁口混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→架设垂直运输架→安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵通风机等→开挖第二节桩孔土方→先拆第一节、支第二节护壁模板、放护壁钢筋→浇注第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→逐层往下循环作业→到设计持力层（现场采取岩样保存）桩孔清底及桩底验收→钢筋笼验收及吊装→浇注桩身混凝土（做混凝土试块）→桩身检测。7.2.2放线定位按设计图纸放线、定桩位，以桩身半径加护壁厚度（第一节壁厚应加厚）为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，从桩位中心位置向四周引测桩心控制点。放线完成后经测量监理工程师及有关单位复测无误后方可进行人工挖孔桩的施工。桩位轴线采取在地面设控制网，基准点。开挖过程中，通过提升设备吊设垂球线控制桩孔中心。用钢尺逐段测量孔径，保证孔垂直度。并做好施工记录。桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口位置。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以1000mm直径尺杆检查模板和砼尺寸，尺量检查护壁砼厚度。随之进行修整，井深必须以地面基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。7.2.3挖孔挖粘土、细砂、砾砂用短柄镐、铁锨，挖强风化岩层增加风镐，开挖微风化岩层采用爆破。开挖时先挖中间部分的土石方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。根据本工程地质情况，每节的长度以1.0m为宜。在挖孔过程中，每天都要做好各土石层的施工记录，形成施工地质柱状图，每个桩孔内每层土层均要留取土（岩）样，到达设计要求岩层时，及时报监理、甲方、设计勘查单位确认，并留取岩样。挖孔到达设计深度（桩长和岩层均达到设计要求）后，清除残渣，抽干积水，然后通知业主和监理工程师，会同地质勘察、质检监督人员共同在现场鉴定，鉴定验收合格后清理孔底，及时进行样板验收。如果遇到土石层与地质资料不符，立即通知各有关单位确认。7.2.4微风化岩层爆破爆破施工应严格执行《中华人民共和国爆破物品管理条例》和《铁路施工单位爆破物品安全管理办法》。并编制爆破方案。1）爆破准备到公安部门办理爆破作业许可证。成立爆破作业领导小组，由项目经理任组长。爆破小组分工明确，并对爆破作业全过程进行控制，从运输，领药、保管、打眼、装药、起爆、检查及哑炮处理设专人负责。对参加爆破作业的人员进行技术交底和安全教育。2）打眼根据爆破设计，按编号在孔底标明孔眼位置。打眼深度误差≯5%，位置偏差≯38mm，方向偏差≯5%。打眼完毕，进行检查，并作好记录。3）装药装药时，用木棍把药轻轻送入孔底，不得冲击，严禁用金属器具装药。堵塞方式：采用粗砂堵塞，堵塞应密实。装药完毕，应有详细的装药记录。4）起爆起爆前，所有人员、机具均应清除孔外，孔口加盖2~3层防爆被，严禁飞石飞出孔外；其它孔内作业人员也应撤离安全区以外。在下列情况下严禁起爆：有闪电雷鸣时；孔内有有害气体或大量涌水时；或其它异常情况时。爆破后，在无哑炮情况下，30min后方可进入爆破区检查。在进入到孔内前，应先采用通风设备驱散爆破烟雾。指定专人到孔底检查，在无哑炮情况下，方可进行其它作业。5）哑炮处理哑炮处理前不得向残眼内装填炸药和雷管。哑炮接出引线，再行起爆。在哑炮旁距哑炮30cm的位置打1平行眼进行引爆。但应注意岩石节理情况，在打眼位置不得有通向哑炮的裂纹。如能妥善取出堵塞物，可重装药包，进行起爆。6）因施工场地位于市区内，附近为居民区，且施工地点靠近公路，行人车辆较多。为防止意外事故发生，爆破施工必须严格控制药量，以小炮为主，每次必须施以炮被进行防护。作业程序如下图测量划中心线及周边轮廓线钻孔装药起爆网路连接7.2.测量划中心线及周边轮廓线钻孔装药起爆网路连接挖孔桩开挖、爆破出的土碴装入泥桶，用人工摇动辘轳提升架运至孔外，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵来抽水，孔内禁止边抽水边作业。挖出的土石应及时运走，孔口周边2m范围内不得堆放渣土、淤泥等杂物。开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土出孔，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方0.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。所出渣土用小推车运到指定堆土场，再用铲车装至自卸车上外运。7.2.6排水挖孔桩如地下水较丰富，应进行合理排水，所有排水都应通过预设管道排到市政污水管道里。每颗桩配1台30m扬程水泵，并备用1台水泵。7.2.7砼护壁7.2.7.1护壁模板及钢筋为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔时设置钢筋混凝土护壁，使其与土壁能紧密结合，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。采用锥形钢模板，模板厚度不小于2mm，支护模板时，上下设置两道十字支撑，当护壁混凝土达到设计强度后便可拆模板，然后继续支撑灌注下节护壁混凝土。每孔内采用两套模板循环施工，直到挖到设计要求的深度。模板之间用卡具、扣件连接固定，并用钢管作水平顶撑。第一节护壁要高出地面300mm做锁口，便于挡土、挡水。壁厚200mm。砼护壁每节高100cm，内径280cm*250cm（250cm*260cm），壁厚20cm。护壁内置砼护壁见下图：绑扎护壁钢筋时先置螺旋筋再置立筋。立筋上端弯钩应与上节砼立筋下弯钩相连接，见下图：7.2.7.2护壁砼每支护完一节模板、钢筋安装完毕检查合格以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑、振捣密实，混凝土强度为C20，坍落度控制在100mm内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土要注意振捣密实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接150mm7.2.8绑扎桩基础钢筋7.2.8.1进场原材料要求进场钢筋必须具备出厂合格证和钢筋材质，每捆钢筋都有标牌。在现场按规范的标准和监理见证取样要求取样再进行力学性能试验，合格后方可使用。进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。7.2.8.2钢筋下料与加工eq\o\ac(○,1)钢筋除锈调直主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理，盘圆钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成。盘圆调直采用3t卷扬机进行冷拉调直，I级钢冷拉率不宜大于4%。eq\o\ac(○,2)钢筋切断和成型切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料。为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。成型：加强筋成型，钢筋笼加强筋加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，再取下后进行焊接。7.2.8.3钢筋笼制作eq\o\ac(○,1)根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开，钢筋连接区段的长度为严格按照规范要求,接头相互错开，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%，桩顶主筋锚入承台内，其锚固长度应符合设计要求。eq\o\ac(○,2)在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸要求布置。eq\o\ac(○,3)钢筋笼保护层，按图纸设计要求，采用钢筋加工成“U形”焊在主筋上来实现。eq\o\ac(○,4)钢筋笼根据孔深整体制作，钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作允许偏差表：钢筋笼制作允许偏差表序号项目允许误差1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋的螺距±203加强箍间距±504钢筋笼直径±105钢筋笼长度±507.2.8.4安设钢筋笼1、桩身钢筋笼安装采用25T汽车式起重机吊装安放。吊装时两点水平起吊，吊点选在距钢筋笼两端1/6笼长处。起吊后吊车副钩慢慢下降，主钩慢慢升起，空中旋转成垂直状态。主钩吊点在第二道加劲筋处。吊放入孔时应对准桩孔中心缓慢下放至设计标高。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位扶稳、轻放、慢放、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。2、钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动造成错位。3、在钢筋笼就位后，应会同监理等有关部门进行隐蔽工程验收，并提交工程质检表资料等。验收合格后应立即灌砼，不得间歇。7.2.9桩身混凝土灌注7.2.9.1砼用料混凝土采用商品混凝土，配合比严格把关，以满足设计要求。4.9.2灌注桩身砼：清除孔底积水，用串桶向孔底浇筑砼，桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过1.0米，每层浇捣厚度不得超过0.5米，出料口到砼浇筑面高度大于2米时，必须使用溜槽或串桶，防止砼因落差较大发生离析，砼坍落度宜控制在70--90㎜，在距桩孔口6米以下时，人工浇捣较困难，采用在砼中掺入高效减水剂，使砼坍落度增至150--180㎜，利用砼大坍落度下落时冲击力使砼自身密实，在距孔口6米以内时，砼分层浇筑，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶砼试块按规范要求留置，并进行同条件下及标准养护。7.2.10桩基检测待桩基砼强度达设计强度70%后进行桩基静载及小应变试验。合格后方可进行下步工序施工。7.2.11遇流沙层或局部塌方时采用以下施工方案eq\o\ac(○,1)护壁采用双层护壁：将孔径多挖20cm,随挖随用单砖砌挡墙形成护壁外模挡住外层沙土塌方，根据沙层流量及塌方的严重情况确定挖土深度，一般在30～50厘米左右。eq\o\ac(○,2)当墙砌筑完成后开始绑扎护壁钢筋网，钢筋网采用Φ6@15厘米双向设置，钢筋网竖筋两头弯1800钩。eq\o\ac(○,3)钢筋笼绑扎完毕后紧接着支立模板，模板效正后浇筑护壁砼，砼厚度20，护壁砼强度提高至C30。eq\o\ac(○,4)护壁砼浇筑完成后水泵停止抽水，24小时后抽水检查护壁强度，护壁强度达到40%后拆模并开挖下一模，开挖方法同上。eq\o\ac(○,5)下一节护壁外模砌筑完成后紧接着绑扎护壁钢筋，护壁钢筋与上节护壁钩挂连接，浇筑完砼后使上下节护壁成为一体，保证护壁有足够的刚度，以保证在以后塌方严重时不会使上下节护壁脱离给孔内施工人员人身安全造成威胁。7.2.12防止挖孔桩事故的应及措施7.2.12.1如遇涌砂、涌水人工挖孔桩在复杂地层施工时，每层挖深0.5～1.0m应用手电钻或直径不小于16mm钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。施工过程中，认真留意孔内的一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部门，组织有关人员到现场及时进行处理。当人工挖孔桩穿过涌砂、涌水层成孔困难时，可采用插板法开挖，并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以0.3～0.5m为宜。采用木板或竹板条超前支挡，开挖后及时浇筑护壁砼护壁，适当增加护壁钢筋的数量和规格，增加护壁厚度等措施进行加固。如采用方法仍无法通过时，迅速回填桩孔到能控制塌孔位置，用直径略小于护壁内径的钢护筒，采用小型千斤顶将钢护筒压入，压入一段开挖一段，直至通过涌砂、涌水层。在处理过程中，先将周围没有涌砂、涌水桩挖深，起到汇集井作用，并及时排水。在施工中加强监测，随时掌握桩孔内地质及地下水情况，及时采取相应的措施。在施工整个阶段中，都要储备足量的施工物质材料，以保证施工连续不断实施。7.2.12.2管线保护在施工前，查明基础周围地下管线的位置、埋深、管线材质以及基础形式，并汇同业主、监理、设计单位及有关管线权属部门共同协商、研究地下管线的迁改方案，保证管线的安全和正常使用。在施工过程中，特别是在有管线的范围和管线埋深的可能深度范围内，人工挖土，以免损坏管线，确保施工期间所有地下管线安全和正常使用。7.2.12.3挖孔桩内施工人员中毒窒息当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前使用气体检测仪或小动物进行有毒气体的检测，并向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于当挖孔桩开挖施工过程中发现井下施工人员有不适时，应立即退出挖孔桩，并向挖孔桩内送入新鲜空气，人员严重时立即送往附近医院进行抢救。挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况及时处理。井下作业人员严禁吸烟，不准带火种。7.2.12.4防止雨淹的应急措施1．与气象部门取得联系，加强沟通，及时掌握天气变化情况，如有暴风雨或台风天气情况，立即向施工队通报做好各项预防措施,并提前撤离现场工人。2．为防止挖孔桩被雨水淹没，在暴风雨来临前对桩口进行覆盖，停止挖孔桩施工，在桩孔内侧开挖一条0.5m宽的临时导水沟和集水坑，防止水倒流入桩体，同时备足抽水泵抽排水。3．健全地面排水系统，并及时进行清理，保持水流通畅。4．为防止停电，自备发电机以保证停电后能继续抽排水。7.2.12.5防止爆破事故的应急措施1）施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。从事挖孔桩作业的工人须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。2）爆破作业人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则，经考试合格后，方可参加爆破工作。3）在施工过程中，施工现场所有设备、设施以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。4）将进行爆破施工的桩孔覆盖，严格控制飞石。孔桩爆破开挖，严格按爆破设计和《爆破安全规程》操作施工。加强爆破震动监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全。5）装药期间禁止闲杂人员在井下，禁止烟火。禁止一边打眼一边装药。严禁沿残眼打眼。6）布孔、装药、联线、覆盖、起爆均在现场爆破工程师的指导下进行。做好宣传工作，把爆破时间、信号提前告之周围居民。7）在爆破危险区的边界设立警戒哨和警告标志。加强爆破器材运输、控制发放、管理，严禁爆破器材流失。爆破20分钟后，爆破员要进入现场检查，发现盲炮及时处理，处理盲炮要严格遵守有关规定。8）雷雨天停止爆破作业。加强爆破作业的领导，做到绝对安全。7.2.13挖孔桩技术措施1）成孔孔径不小于设计桩径，中心偏差不大于5cm，倾斜率不大于1%。孔底标高比设计标高超深不小于5cm.2）在第一节护壁顶面设置孔位十字线。在每节护壁开挖、爆破、立模等工序作业时均应自孔口十字线吊垂球把中心点投到孔底，以控制中心位置，内径尺寸、垂直度在允许范围内。3）作业人员在每道工序检查合格后，由技术人员和质检人员进行检查，合格后方可进行下道工序，并填写检查记录。4）爆破作业时应严格按方案要求施工、严格控制炮眼深度、装药量、严禁超爆扩孔。5）支立模板时要牢固稳定，避免因模板变形影响内径尺寸和垂直度。6）当开挖到距孔底50cm时，应采用风镐开挖，以减少因爆破对孔底岩体的破坏。7）挖孔桩施工，安全工作必须应高度重视，严格按要求作业。8）在施工场地设防护栏杆，非施工人员不得进入施工场地。9）所有施工人员必须戴安全帽，孔内人员应穿雨衣及绝缘胶靴。10）吊装设备每班人员应仔细检查，并设专人操作，确保万无一失。11）孔内孔外人员各配1台对讲机，以便及时取得联系。12）孔口处高出地面30cm，用木板覆盖，并设专人防护。13）当孔深超过10m时，增设低压照明设备。14）为确保孔内作业人员安全，特设计了孔内安全防护网。15）穿越流沙层尤其注意安全，必要时采用钢护筒打过流沙层。16）爆破作业时严格按爆破作业安全操作规程作业。7.3扩大基础站台消防通道桥桥墩的扩大基础为梯形台体；桥台扩大基础为台阶式素混凝土基础。工艺流程见：“扩大基础施工工艺框图”。扩大基础施工工艺框图基坑开挖处理基坑壁、基底做砼垫层或浆砌片石绑扎钢筋模板安装加固监理工程师检查砼浇筑拆模养护施工下一步阶基础砼拌合运输钢筋下料、制作模板制作（整修）制作试件基坑开挖处理基坑壁、基底做砼垫层或浆砌片石绑扎钢筋模板安装加固监理工程师检查砼浇筑拆模养护施工下一步阶基础砼拌合运输钢筋下料、制作模板制作（整修）制作试件扩大基础基坑开挖前，首先根据站场基线控制点，用全站仪精确定位；开挖前要做好防护工作。基坑布置如图所示：7.3.2模板模板采用3015钢模拼装，钢管背带并辅以角钢等材料进行加固，设φ14对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上。钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油（作为隔离剂）。模板之间采用双面胶带进行密封。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差15mm。模板安装完毕，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。7.3.3钢筋项目部设钢筋加工场地，钢筋全部在规定场地内加工。钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋严格按照设计图纸和施工规范的相关要求加工，受力钢筋全长允许偏差±10mm；弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm；箍筋内净尺寸允许偏差±3mm。加工完后运至施工场地。扩大基础钢筋分为地下候车室底板预埋钢筋，墩身深入基础的钢筋。钢筋绑扎前，由技术人员在扩大基础平台上示意钢筋大样，绑扎钢筋须严格按照设计图纸和施工规范的相关要求进行，受力钢筋排距允许偏差±5mm；钢筋保护层厚度（c）允许偏差-5mm≤c≤10mm。钢筋与模板之间采用混凝土垫块。墩身深入扩大基础部分的钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果扩大基础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取直螺纹连接，在扩大基础上1m—3m间断开墩身钢筋，绑扎扩大基础钢筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待扩大基础浇注完毕后，在扩大基础上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。扩大基础钢筋绑扎完毕后，经由现场技术人员交底定位后，方可预埋墩身的钢筋，其位置严格按照现场技术人员的交底。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。7.3.4混凝土扩大基础钢筋绑扎、模板加固完成、经监理检查合格后，开始组织灌注混凝土，混凝土采用商品混凝土。混凝土浇注前，必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。扩大基础位置距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入扩大基础；距离道路较远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，防止对扩大基础预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始向另一段赶近，分层浇注，分层厚度不得大于60cm.砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预理件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模板、钢筋及其它预理件，不能出现过振或漏振现象，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。在砼浇注至扩大基础顶面时，通过水准测量严格控制混凝土顶面高程，将偏差控制在±20mm的规范允许偏差之内。7.4承台距离铁路及公路较远的承台采用放坡开挖，靠铁路及公路较近的承台，靠近铁路或公路的一侧采用钢轨桩防护；承台在放坡开挖的过程中，必要的采取井点降水。7.4.1施工工艺流程见下页。7.4.2承台施工方案7.4.2.1承台开挖前的防护处理靠近公路的地方，在靠近公路的一侧插打钢轨桩，钢轨间距30cm，钢轨桩距离承台的距离不小于1m，并在承台相对于公路的位置做好施工防护标志。采用挖掘机插打钢轨桩，插打钢轨桩前要和相关的交通部门协调好，得到相关部门的同意，并签订施工安全协议后方可进行施工，施工过程中还要做好交通防护。7.4.2.2承台开挖及基底处理承台开挖前，首先要开挖探沟，探明地下有无电缆等其它管线。靠近公路的地方，开挖前要做好行车防护。基坑采用放坡开挖，坡度为1：0.75，对于公路边，场地狭窄的地方，挖基土方直接装车运走。对于场地宽松的地方，挖基土可集中堆放后运走。承台施工工艺流程打钢轨桩防护放坡开挖基坑挖至设计标高，清理基底凿除桩头基底处理桩基检测绑扎承台钢筋，安设预埋件浇注承台混凝土混凝土养生、拆模打钢轨桩防护放坡开挖基坑挖至设计标高，清理基底凿除桩头基底处理桩基检测绑扎承台钢筋，安设预埋件浇注承台混凝土混凝土养生、拆模墩身施工抽拔钢板桩1）模板模板采用3015钢模拼装，φ60钢管作为背带进行加固，设φ14对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上，模板拼装及加固见下图：钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油。模板之间之间采用双面胶带进行密封。2）钢筋钢筋的加工及焊接全部在钢筋加工场地进行，钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋加工完后运至施工场地。钢筋绑扎前，由技术人员在承台底平台上放出钢筋大样，对于桩头钢筋要提前用钢丝刷刷掉钢筋上的泥浆及混凝土残渣。钢筋于模板之间采用混凝土垫块或塑料垫块。墩身深入承台的部分钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果承台开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取直螺纹连接，在承台上1m～3m间断开墩身钢筋，绑扎承台钢筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待承台浇注完毕后，在承台上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。承台钢筋绑扎完毕后，在承台顶上预埋上部支撑的钢板及墩身加固的预埋钢筋，其位置由技术人员交底定位。3）浇注混凝土承台钢筋绑扎完，模板加固完经监理检查合格后，开始灌注商品混凝土。混凝土浇注前，必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。承台位置靠近公路或距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入承台。距离道路较远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，防止对承台预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始向另一段赶近，分层浇注，分层厚度不得大于60cm.砼浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模板、钢筋及其它预理件，不要过振或漏振，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。4）混凝土的拆模及养生承台模板在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除。拆除模板后,经监理检查混凝土表面，合格后可进行回填施工,回填土采用开挖承台的土方。承台顶面覆盖草袋，洒水养护。7.4.2.4承台施工技术保证措施1）承台开挖前，必须开挖探沟，探明地下有无电缆及其它管线后方可开挖基坑。3）靠近管线的承台开挖前，确定放坡的位置是否与管线冲突，如果发生冲突，对管线采取必要的加固措施。4）距离公路较近的承台，开挖后影响正常交通行车的，在开挖前要和相关的公路部门协调好。5）基坑开挖时，严禁用挖掘机碰撞桩头，对桩头进行过大的扰动。6）混凝土浇筑时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现模板位移，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。7）坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。8）由专人负责现场的机械设备及用电管理，确保现场的各种设备正常运装。加强用电安全管理，特别是水域段施工，用电安全管理要引起高度重视。9）临时房屋集中区必须设足够的消防水和消防设施，消防器材应专人管理，并建立消防制度，定期检查。10）雨季施工前应对所有的施工电气设备、供电线路进行全面的检查，增设防雨措施，对生产资料能入棚的入棚，不能入棚的要有遮盖设施。11）施工组织和场地布置要体现文明施工，形成文明整洁的施工环境。积极协调好与当地政府及群众的关系，把工作做到前面，以减少对群众的干扰，营造和谐的施工环境。7.5墩柱因墩柱净空较大，为更好地解决混凝土施工中的问题，提高安全质量，桥墩采用整体钢模，一次浇筑成型。注意在墩柱内预埋实壁PE管，施工中将管口端暂时封住，以防管道堵塞。7.5.1模板采用定型钢模，加固背带采用槽钢，通过考虑各种荷载设计计算后将模板与加固背带焊接为一体，制作成节高2米、2.5米及3米三种规格，以利于不同高度墩身组合。模板拼装采用汽车吊吊装，人工配合，水平位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳为攀线，将模板顶部连接至埋设好的地锚上，通过法兰螺丝调整模板至垂直。接缝处采用专用模板封缝胶带封闭。模板安装应做到支模接缝严密，支撑连接牢固，不变形。墩身施工工艺流程图基础表面砼凿除墩身钢筋绑扎检查外观质量，后续养生墩身养生基础表面砼凿除墩身钢筋绑扎检查外观质量，后续养生墩身养生混凝土泵送墩身混凝土浇筑安装底座预埋件墩身拆模制作试件墩身立模加固墩顶按设计标高取平，安装误差在基础顶面调整。墩身两侧面的模板间以对拉拉杆紧固。为改善砼外观质量，避免砼表面模板缝的出现，模板之间采用双面胶带进行密封，现场安装时应牢固、板缝密贴平整。支承垫石的模板固定在上部的盖梁上。外围施工支架搭设双排碗扣式脚手架，也可用钢管脚手架相辅助。支架搭设前应先处理好地基，保证支架的稳固。每一步施工中，模板安装完毕后，报项目部质检员检查，检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。7.5.2钢筋根据设计图纸，墩身钢筋在基础施工时需要预埋部分钢筋，预埋钢筋的长度要考虑钢筋连接规范要求的长度，高差范围1—3m。钢筋加工质量要求及标准：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装：钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常进行，并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检查记录，不得在其上行走和递送材料。钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。7.5.3混凝土模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术人员首先应对整体模板的垂直度进行测定，如有倾斜，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；待模板垂直度观测合格后，报请监理检查复测，经监理、现场技术负责人、质检员签认后，方可进行混凝土浇注。墩身混凝土的灌注采用商品混凝土，采用吊车、漏斗、串筒进行灌注，漏斗容量不得小于1方，串筒直径采用25cm。如果地形或条件不允许，可采用泵送。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，为防止对模板及预埋件的过大扰动，混凝土分层浇注，分层厚度不得大于60cm，每层振捣须均匀适度，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振捣良好的标志，严禁“漏振”及“过振”现象出现。在拆除模板后，砼与外界接触，当外界温度较低时（也就是内外温差较大时），砼极易产生裂缝。因此，拆除模板最好是在温度较高时进行；在拆除模板以后，立即用塑料布对墩身外表面进行覆盖，并将塑料布与墩身绑扎一起，以防大风等恶劣天气将之吹落。7.6支座墩身施工完毕后，根据设计图纸要求，安放支座。安放支座前要对支座位置进行精确定位，并复核预留孔的位置是否准确。如预留孔位置有误，应及时纠正，对原孔用相同标号混凝土、环氧树脂砂浆等进行填塞，并重新定位打孔。支座拼装（安装上下螺栓）完成后整体吊装至设计位置，现场技术负责人复核支座类型是否与设计图纸相符，确认后方可就位。就位后，对支座定位进行复核：包括位置和标高。支座中心线应与主梁中心线平行；活动支座上下钢板的中心线应重合；活动支座安装就位后可将上下座板间用钢筋或钢板临时连接定位，以防施工过程中发生错位，待梁体施工完成后方可拆除。调整标高的时候，可用小牙木固定，其四角的高差不得大于1mm；调整完后用环氧树脂砂浆锚固下螺栓，然后用干硬性砂浆塞满支座和墩身的空隙，严禁用木楔等代替砂浆填塞空隙。四氟滑板支座：预埋钢板采用A3钢，需将锚固筋焊好后将其底面刨光磨平，然后才能与不锈钢板围焊，不锈钢板保持水平，支座与不锈钢板的相对位置要视安装时的温度而定。安装完毕后，对支座下环氧树脂砂浆做同条件下试件，待试件达到设计强度，经监理签认后，方可进入下道工序。7.7上部支架施工7.7.1碗扣式脚手架施工工艺流程现场地形位于铁路路基及交通道路上，地基稳定，施工时采用碗扣式脚手架作为上部施工支架。碗扣式脚手架施工工艺流程脚手架基础处理搭设脚手架铺设箱梁底模脚手架基础处理搭设脚手架铺设箱梁底模支架预压调整支架，支立箱梁侧模7.7.2支架预压1）压重荷载的计算：支架预压重量根据箱梁实际断面计算,平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.1倍。2）测点的布置：压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。3）压重材料的选用：压重荷载选用袋装砂，每袋重量2.0t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于压重时记录。对于横梁实心断面处，压重荷载较大。压重时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材压重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。4）吊装设备的选用：压重吊装设备采用吊车和塔吊结合的办法。位于河道内的桥梁压重采用吊车，吊车安放在临时钢便桥上。压重材料在项目部驻地装完称量后运至施工场地。跨铁路和跨公路部分，采用塔吊和吊车相结合的方法，加快施工进度。5）压重顺序：压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，压重的顺序应为：a、先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋，共分两层计1.6米。B、全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。C、继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。D、压重至总重量的110%时停止压重并持荷一天。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，作好详细记录。6）卸载按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。在压重重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。7）压重数据分析对压重期间获得的数据进行分析，分析出残余变形和弹性变形作为调整模板的依据。8）压重注意事项a压重重物的重量计量必须准确。b在整个压重过程中必须有专人对现浇支架进行全面细致的检查，发现支架变形超出计算值和有其它异常时应立即停止操作对进行加固和论证，确保安全后方可继续操作。c对各压重时期的支架变形观测数据必须认真测量并认真作好记录，并及时上报项目部总工室。d汽车吊的摆放位置以及摆臂时大臂及配重的位置不得侵入铁路限界内。7.8上部梁体施工根据设计图纸，针对箱梁高度大（2.1m），钢筋较密集，预应力管道复杂的特点。为了避免“漏振”现象的发生，更好地解决混凝土的水化热问题，确保优良工程的实现，预应力箱形梁体拟分一次浇筑。混凝土浇筑前，在各箱室顶板预留人孔，要求每两个预留孔的位置不在同一受力的截面上，以备拆除内模之用。施工工序见附图“现浇预应力箱梁施工工艺框图及说明”。1、在底模之上采用砂袋堆码进行预压，注意荷载分布；2、注意观察预压沉降数值，并进行合理分析，采取有效措施；3、铺设箱梁纵向预应力管道、穿预应力束并固定；4、张拉后可根据设计要求逐步安排模板落架；7.8.1模板上部梁体底部及侧面采用竹胶板作为梁体模板，内模采用木模。为箱梁预应力张拉和拆除内模需要，施工时在箱梁顶面预留人孔，并设于梁体弯矩值为零处，尺寸100cm×100cm，梁体施工后采用微膨胀混凝土（现场试验室做配合比试验），密封浇筑。对于箱梁外模部分，为避免外模移动，防止内模上浮，内外模利用拉杆固定到一起，成为一个整体。内模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，等底板混凝土浇注完成后，再用压板封住底板，防止浇注腹板时混凝土外翻。外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝用双面胶带密封。底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。砼浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭火风机）进行清理。内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。安装模板时严格控制断面只寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。注意预埋件和预留洞。7.8.2普通钢筋钢筋在钢筋加工场地进行加工，箱梁纵向钢筋由于较长，加工完运至施工场地后，在箱梁底模上进行焊接，焊接采用双面搭接焊。直径小于14mm的，纵向连接采用绑扎连接。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均须清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩须符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩