钻孔桩施工方案

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目录

1、编制依据和编制原则........................................1

1.1编制依据...............................................1

1.2编制原则...............................................2

2、工程概况..................................................2

2.1工程简介...................................2

2.2主要工程数量...................................2

2.3地质质料...............................................2

2.3.1工程地质条件...................................2

2.3.2水文地质特征...................................3

2.3.2不良地质和特殊地质.............................3

3、施工部署..................................................3

3.1施工场地布置...........................................3

3.1.1施工便道.......................................3

3.1.2桥梁桩基工程...................................4

3.L3混凝土集中拌合站和钢筋加工厂....................4

3.1.4施工用电.......................................4

3.1.5施工用水.......................................5

3.2施工任务划分及劳力配置.................................5

3.3施工进度计划...........................................5

4、施工方案..................................................5

4.1钻孔桩施工方案.........................................5

4.1.1施工准备.......................................6

4.1.2护筒制作及埋设.................................6

4.1.3泥浆配制.......................................7

4.2旋挖钻机成孔...........................................7

4.2.1旋挖钻机成孔...................................7

1

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4.2.2成孔检查.......................................9

4.4检孔及清孔.............................................10

4.5钢筋笼制作与安装......................................10

4.5.1钢筋笼制作....................................11

4.5.2钢筋笼保护层..................................12

4.5.3钢筋笼存放与标识.............................13

4.5.4钢筋笼接地钢筋焊接...........................13

4.5.5钢筋笼报验....................................13

4.5.6钢筋笼的运输..................................14

4.5.7钢筋笼安装....................................14

4.5.8钢筋笼质量控制程序及质量通病预防措施..........16

4.5.9钢筋笼验收标准................................17

4.6导管安装..............................................18

4.7浇注混凝土前二次清孔..................................19

4.8水下混凝土灌注........................................19

4.8.1灌注混凝土测深................................19

4.8.2导管埋深控制..................................19

4.8.3水下混凝土的灌注技术..........................19

4.8.4桩基检测......................................22

5、其他施工技术措施.........................................22

5.1钻孔防护桩施工技术措施................................22

5.2地下管线保护措施......................................22

6、总体工期进度计划.........................................22

6.1工期目标..............................................23

7、质量目标及质量保证措施...................................23

7.1质量管理组织机构......................................23

7.2钻孔桩质量控制措施....................................24

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7.2.1钻孔桩施工质量控制............................24

7.2.2水下混凝土质量技术保证措施....................25

7.2.3桩基工后沉降质量控制措施......................25

7.2.4施工常见的质量通病及控制措施..................26

7.3过程管理..............................................29

7.3.1建立开工前的而技术交底制度....................29

7.3.2建立“五不施工”、“三不交接”及工序“三检”制度

30

7.2.3建立质量计划制度..............................30

7.2.4建立严格的隐蔽工程检查签证制度...............30

7.2.5建立测量资料换手复核制度......................30

7.2.6建立严格的“跟踪监测"制度...................30

7.2.7建立严格的原材料、成品和半成品进场验收制度....30

7.2.8建立健全原材料、成品、半成品管理制度.........31

7.2.9建立原材料采购制度...........................31

7.2.10建立仪器设备的检定制度......................31

7.2.11建立原始资料和质量记录的保存制度.............31

8、安全施工组织机构及保证体系...............................32

8.1安全目标..............................................32

8.2安全施工原则..........................................32

8.2.1安全施工原则.................................32

8.2.2施工安全管理重点.............................32

8.3安全保证体系及组织机构................................32

8.3.1.安全保证体系..................................32

8.3.2.安全管理组织机构..............................33

8.4.安全管理制度..........................................34

8.4.1.安全事故报告制度..............................35

8.4.2.有关劳动保护法规的执行制度....................35

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8.4.3.安全生产责任制................................35

8.4.4.各种机械设备管理制度和车辆运输安全作业制度....35

8.4.5.施工现场临时用电安全管理制度和消防安全管理制度36

8.4.6.施工现场设置安全标志制度......................36

8.4.7.施工现场保安制度..............................36

8.4.8.防火、防冻、防风安全制度....................36

8.4.9.安全生产宣传制度.............................37

8.4.10.安全应急管理制度.............................37

8.5.安全生产保证措施......................................37

8.5.1桩基施工安全措施..............................37

8.5.2平板拖车运输安全措施..........................38

8.5.3汽车吊架设安全措施...........................38

8.5.4保证交通安全的技术措施.......................39

8.5.5临时用电安全措施.............................39

8.5.6地下管线保护安全措施..........................40

8.5.7大型机械安全保证措施..........................41

9、施工环境保护保证措施.....................................42

9.1大临工程的生态保护保证措施...........................42

9.2施工中的环保保证措施..................................43

9.3防遗洒措施............................................43

9.4生态环境保护区的保护措施..............................44

9.5节材、节能减排及绿色工艺措施..........................44

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钻孔桩专项施工方案

1、编制依据和编制原则

1.1编制依据

(1)与本工程有关的国家、部、内蒙省及集宁市等相关部门制定颁

布的规范、规程、技术标准、验收标准、法规文件等；

(2)《集大原集大施桥04》；《集大原集大施桥-05》；

(3)《集大原桥通TV-01》；

(4)《铁路综合接地系统》((2016)9301)；

(5)《高速铁路设计规范》(TB10621-2014)；

(6)《铁路桥涵设计规范》(TB10002-2017)；

(7)《铁路桥涵混凝土结构设计规范》(TB10092-2017)；

(8)《铁路桥涵地基和基础设计规范》(TB10093-2017)

(9)《铁路工程抗震设计规范》(GB50111-2006)；

(10)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2018)；

(11)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2018)；

(12)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2018)；

(13)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》(TB10301-2020)；

(14)《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-2010)；

(15)《高速铁路桥涵工程施工技术规程》(Q/CR9603-2015)；

(16)现场踏勘收集到的地形地质、气象和其它地区性条件等资料;

(17)《铁路工程水文勘测设计规范》(TB1017-99)；

(18)《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》(Q/CR9212-2015)；

(19)《铁路工程基桩检测技术规程》(TB10218-2019)：

(20)实施性施工组织设计；

(21)《铁路工程混凝土配筋设计规范》(TB10064-2019)；

(22)《起重机械安全规程第1部分：总则》(GB6067.1-2010)；

(23)《钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2017)

(24)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)；

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1.2编制原则

（1）遵守合同条款要求，认真贯彻业主或监理工程师的指示、指令

和要求；

（2）严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标

准；

（3）坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实

事求是相结合；

（4）自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、

动静结合、科学管理的原则；

（5）实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、

信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。

（6）遵循“安全第一、预防为主、防治结合”和“管生产必须管安

全”的原则。

2、工程概况

2.1工程简介

跨兴巴高速特大桥起点里程为DK28+8O3.3,终点里程为DK32H27.39,

中心里程为DK30+465.35,共3324nb庙沟大桥起点里程为DK36+813.7,

终点里程为DK37+178.3,中心里程为DK36+995.89,全桥长364.83m,钻

孔桩基础均为摩擦桩基础或柱桩，钻孔灌注桩桩径主要采用①1.0m、①

L25m、01.5mo本桥梁跨越兴巴高速，43号墩、44号墩跨越兴巴高速

公路。43号墩44号墩桩基承台靠近既有公路，施工时采用钻孔桩防护。

2.2主要工程数量

跨兴巴高速特大桥桩基，桩径为①L0m668根、O1.25m24根、①

L5m32根,共724根。庙沟大桥桩基桩径为①L0m98根。

2.3地质质料

2.3.1工程地质条件

桥址区上覆土层主要为第四系上更新统冲洪积层（Q3al+pl）粉质黏

土、粉土、中粗、粗砂、细圆砾土及粗圆砾土；第三系上新统（N2）黏土、

粉质黏土、粉土、中粗、粗砂、细圆砾土及粗圆砾土；下伏基础主要为第

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三系中新统（ND泥岩、砂岩、及玄武岩；太古界（Ar）片麻岩；局部分

布第四系全新统人工堆积层（Q4ml）杂填土、素填土及填筑土。

2.3.2水文地质特征

桥址区范围内地下水类型为第三系孔隙潜水及基岩裂隙水，勘察期

间地下稳定水位埋深IL5m〜31nb水位高程1320.92-1347.13mo受大

气降水补给及地下水侧向径流补给，以地下水侧向径流，蒸发和人工开采

为排泄条件，水位季节性变幅3.0〜5.0m。

2.3.2不良地质和特殊地质

桥址区第三系黏土、粉质黏土、全风化、强风化泥岩具中等膨胀性。

3、施工部署

3.1施工场地布置

本工程施工布置尽量利用现有条件，减少临时设施，具体遵守以卜原

则：

（1）根据本工程场地条件，结合场内外交通线路及施工环境、施工

特点，按因地制宜、紧凑实用、施工方便、经济合理、减少干扰等原则布

置。

（2）钢筋场设置于跨兴巴高速特大桥DK30+360右侧600nl处，占地

面积共13.34亩，厂内设1个20*50m钢筋加工棚。

3.1.1施工便道

跨兴巴高速特大桥及庙沟大桥线路右侧修建汽车运输主便道，沿线

修建纵向贯通便道，路面宽4.5m,每隔250m便道加宽修建回车平台一

处。

施工便道设置必要的标识标志，并安排专人进行养护维护，定时清扫

洒水。

施工便道

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3.1.2桥梁桩基工程

场地布置按照每台钻机至少预留2个墩位可交错施工，墩位之间留

出施工作业区、钢筋笼临时存放区，泥浆池尺寸为12*5m（包括1个沉淀

池和1个储浆池），每台钻机按照6个墩位进行循环作业，见《桩基施工

场布图》

3.1.3混凝土集中拌合站和钢筋加工厂

本项目混凝土全部由3#拌合站集中拌利混凝土罐车运输到场，

钢筋场位于跨兴巴高速特大桥DK30+360右侧600m处，占地面积共

13.34亩，厂内设1个20*50m钢筋加工棚，主要设备有：全自动钢筋滚

笼机一台、钢筋数控弯箍机一台、钢筋直螺纹滚丝机二台、数控钢筋弯圆

机一台、5T龙门吊二台等。

3.1.4施工用电

本标段线路所经地区沿线外部电力资源丰富，沿线路均分布有地方

HO/lOkV.35/10kV相关输电线路，地方电源富余量较大，能够满足本线

施工的需求。因此，施工用电主要考虑利用线路变压器。

跨兴巴高速特大桥变压器位置表

箱变型号变压器数量

编号（KVA）（台）变压器位置使用位置及范围

1#400129#墩左侧0#台-42#

2#250145#墩左侧43#-65#

3#400172A墩左侧66#-100#台

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3.L5施工用水

跨兴巴高速特大桥45#墩设置一口水井，地下水水位较低，禁止利用

地表水用于工程施工，打井深度需达到120〜150米可满足施工要求；全

桥用水有水车运输。

3.2施工任务划分及劳力配置

本桥下部及特殊结构安排1个桩基队施工，各队根据工作内容设置

钢筋班、碎灌注班、钻孔班等工班。

各队施工任务划分见表。

施工区段划分及队伍布属

桩基号施工区段主要工程量日期

42#〜45#钻孔桩56根3月15日-5月10日

1#

46#〜70#钻孔桩256根5月10日-9月29日

2#71#〜100#台钻孔桩284根3月15日-9月1日

3#6#〜：8#钻孔桩128根6月1日一9月4日

3.3施工进度计划

跨兴巴高速特大桥钻孔桩计划开工日期为2022年3月15日，完工

日期为2022年9月29日，共198天完成。

4、施工方案

4.1钻孔桩施工方案

本工程桩基主要采用①用、①1.25m、①1.5m桩径的钻孔桩，根据桩

基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本工程主

要拟采用旋挖钻、冲击钻钻机成孔。钢筋笼在钢筋场集中分节制作，现场

吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法灌注水

下混凝土。钻孔灌注桩施工工艺见图“47钻孔桩施工工艺流程图”。

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护筒制作修整

制作泥浆

钻进、掏渣

泥浆净化

清孔安装清孔设备

测量孔深、斜度成孔检查

钢

、直径筋

安放钢筋笼钢筋笼制作骨

架

濯注混凝土前的准备工作测量沉磴灌

注

混

凝

土

拆、拔护简

i—移位

清质|1

4-1钻孔桩施工工艺流程图

4.1.1施工准备

人工配合机械平整出钻孔平台，陡坡上的桩基础选择适宜标高平整

场地。

根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪定出孔位中

心桩，测放出孔位桩及护桩，经复核无误及监理工程师认可后，用表格形

式交钻桩班组，保护现场桩位。

就地安排泥浆池、沉淀池，沉淀池的容积应满足两个孔以上排渣量的

需要，水中钻孔桩钻渣及时用翻斗车运送到指定的弃渣场进行处理。

4.1.2护筒制作及埋设

护筒采用钢护筒，护筒内径比桩径大20〜30cm。护筒采用挖孔埋设，

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由机械配合人工开挖至确定出准确的护筒平面位置和开挖范围，护筒埋

深根据地质而定，护筒中心竖直线应与桩中心线重合。护筒的埋置深度为

2-4m,四周用粘土夯实并保证其坚固、不漏水，满足技术规范要求。

护筒设置施工技术要求：

1）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，对中误差不得大于50mm。护

筒安设垂直度偏差不应大于0.5%o

2）护筒顶面高度宜高出地面不低于50cm,以防杂物落入孔内。护筒

顶面还应高于施工水位或地下水位2.0m以上。用钢筋四角定位，拉对角

线。

3）护筒埋置深度在黏性土应不小于1.0m,在砂类土应不小于2.0m。

并应在护筒四周回填黏土且分层夯实。

4.1.3泥浆配制

泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆

池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃

泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车、液体泥浆罐车外运至指定地点

倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

4.2旋挖钻机成孔

4.2.1旋挖钻机成孔

钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心

要与桩中心对准，然后调平估机，使砧架垂直，钻机调平和定位均采用微

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电脑自动控制系统完成。

钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时

不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持

一■定水头和泥浆质量稳定。

钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在

钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的

泥浆比重。

在一般土质地层或软岩地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应

的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5〜8nl旋挖

过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻

进过程中，每进尺2m及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地

质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持

一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。钻孔作业过程中，应随时观察

主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及

时停机处理。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻

头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa

压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cin/min。

钻进时掌握好法尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持

液面高度，并随时检测泥浆的指标，使其比重一般应控制在1.1〜1.3之

间，粘度控制在16〜22s,砂率控制在4%以内。

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进

情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符

合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣

保存。

钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车

外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。

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钻进渣样留存

4.2.2成孔检查

钻孔桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段

性的成孔质量检查。

1、孔径和孔形检测

孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。笼式检孔器用钢筋制作,

其外径不小于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4〜6倍，其长度与孔径

的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将检孔器吊

起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大

于给定的笼径。

2、孔深和孔底沉渣检测

采用钢丝测绳进行孔深测量，孔径、孔形和倾斜率可采用探笼检测进

行检测。

成孔竖直度检测。

倾斜度检测吊车吊放检孔器进行，用吊车下放检孔器到孔底，通过量

测吊锤底部与钢丝绳的偏斜距离，并通过三角关系推算成桩的垂直度。

（1）清孔要求

①钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合各项要

求后方可清孔。

②清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决

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定。

③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性

能指标和孔底沉淀厚度，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝

土。

(2)清孔时应注意事项

①清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、砂浆置换等，可根据具体情况选择

使用。

②在清孔排渣时，必须注意保持孔内水位，防止坍孔。

③无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能

指标试验，试验结果应符合要求各项技术指标。灌注水下混凝土前，孔底

沉渣厚度应符合设计技术指标。

④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

4.4检孔及清孔

达到钻孔深度时，应采用换浆清孔。清孔后孔底500mm以内泥浆比

重应小于1.1,含砂率不大于2%,黏度不大于20so施工过程中应控制桩

位的平面偏差，普通桩的桩孔垂直度要求小于1%,桩位允许偏差不大于

50mmo

4.5钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作安装施工工艺流程图见下图。

原M料进场行放

j

徐粉谢立、女—主啦、加—脑焊接

1_______T-

♦

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声测管女装

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炳粉龙成型

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惟运输

用械就位

钢筋笼制作安装施工工艺流程

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4.5.1钢筋笼制作

钢筋笼制作采用全自动滚笼机。根据施工要求，钢筋笼的主筋通过人

工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动旋转盘的相应孔中进行固定，旋

转盘设有调节孔盘，可加工L0m〜1.5m直径的钢筋笼。把盘筋（绕筋）

端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕

筋缠绕在上筋上（移动是一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成

产品钢筋笼。

⑴主筋上料

①先将主筋下料，采用双面搭接焊连接成图纸所需长度，质检人员对

焊接接头进行外观质量检查，试验人员抽取焊接接头进行冷拉、冷弯试验,

该批次焊接接头监理工程师检验合格，然后吊放于主筋储料架上，以备用。

②主筋储料架，适合储存9m/l2m的钢筋；整体采用混凝土浇筑而成；

并采用分断式结构，间隔2米/个。

⑵盘筋上料

将盘筋吊于放线架上，最大载重2T,高1.7m；立柱内径定制成伸缩

型。

⑶主筋穿丝并夹紧

①工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时.，将主筋穿入固定盘

和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。

②分料盘系统由多个分料盘组成，与固定盘相连，并可跟随同步旋转

运动；端部的辐轮，可减少旋转阻力。

③夹紧时，注意每根主筋的错位长度，通常是1m左右。

⑷盘筋穿丝并缠绕固定

①安装顶端加强箍筋，将主筋与加强箍筋焊接牢固，保证盘筋缠绕主

筋不变形。

②将盘筋穿过矫直机构与主筋交叉焊接固定。开启固定盘和移动盘

准备焊接。

⑸焊接成型

①起始焊接；在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘

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筋并排连续绕几圈；然后与主筋焊接牢固。

②正式焊接：固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，

这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，焊接一定长度时，通过传感

系统升起液压支撑，从而形成钢筋笼产品。

③终止焊接：在钢筋笼的尾部，两盘继续旋转，暂停焊接，将盘筋并

排绕几圈；然后将盘筋端头焊接在主筋上固定，完成焊接。

⑹钢筋笼与旋转盘分离

①切断绕筋；移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘

模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离。

②采用配套电动扳手，轻便快捷，可提高工效。

⑺卸笼

降卜液压支撑系统。采用平行吊装或人推滚卜，存入待检区。

⑻移动盘复位、准备下一个循环

①卸笼后，将移动盘复位，准备生产下一个笼子。

②调整焊接速度、任意改变绕筋间距和绕筋根数等操作，可在触摸屏

上进行设定，无需停机调整机械。

⑼加内箍筋

①内箍筋采用配套的内加强筋弯弧机制作。

②预先将内箍筋弯曲成型；

③待钢筋笼卸下后，由人工将内箍筋点焊在钢筋笼内部，起到加强支

撑、防变形作用。

④内箍筋完成后，为保证主筋保护层厚度按图纸要求布设焊接耳筋

和轮式垫块。

4.5.2钢筋笼保护层

钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层使用

混凝土滚轮预制块（强度不低于桩基混凝土强度），根据桩径尺寸沿桩长

每隔2m设置4个。

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4.5.3钢筋笼存放与标识

钢筋笼加工成型后，按照钢筋笼类型分别存放在预先砌筑的平台上,

并且用帆布进行遮盖，保证不受污染和雨淋。同时现场技术人员按照项目

安全质量部下发的统一标识牌，按照内容要求填写，挂在成品钢筋笼上，

避免施工过程中出现误用。

聊：L髀#住联厘米计.2.加触耿14号,岸朝岸期蟠.

3JU梢嬲口蛹下神向f.4鼓上懒leOcm黑跚潴.

钢筋笼现场存放架

4.5.4钢筋笼接地钢筋焊接

钢筋笼接地钢筋在钢筋加工场地内制作钢筋笼时完成，每一钢筋笼

至少有一根为接地钢筋，此接地钢筋为钢筋笼主筋，采用搭接焊连接，单

面焊接，焊缝长度不小于10d,焊缝饱满，不夹渣。钢筋笼制作完成后,

此接地钢筋首尾处分别采用焊连8cm4)10短钢筋做标记。

4.5.5钢筋笼报验

钢筋笼验收制度：钢筋笼由施工班组质量人员填写，质量部专职质量

检查员检查合格后，报监理单位，由监理工程师进行验收。

钢筋笼加工完成，在钢筋加工场由项目部质检工程师自检合格后，向

现场监理工程师报验，同时钢筋笼检验批等资料一同附上，经监理工程师

检查合格后，在资料上签字，方可转运钢筋笼出场。

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如果监理工程师对钢筋笼检查提出存在问题，需针对问题及时进行

整改，直至验收合格。

钢筋笼验收流程

4.5.6钢筋笼的运输

根据现场反馈信息及钻孔桩的墩位，将加工好的相应编号钢筋笼运

输至现场。在运输过程中，采用专用运输车运输钢筋笼，采取措施将钢

筋笼固定.为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加

强圈处用钢筋设置防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑拆除。

按设计在符合要求的钢筋笼内侧均匀设置3根通长超声波检测管，

检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。为确保混凝土灌注后管

道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严

禁泥浆或水泥浆进入管内。

4.5.7钢筋笼安装

钢筋笼利用25t吊机（钢筋笼重约2t）整体吊装到孔内，钢筋笼上

口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较

长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控

制。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用三点吊。第三吊点设在骨架的下

部第二根加强箍处，利用吊车副钩进行吊装；第一吊点与第二吊点采用主

吊钩加设滑轮扁担梁进行一体吊装，第一点设在钢筋笼顶部第一根加强

箍处，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提

第三吊点，使骨架稍提起，再与第一、二吊点同时起吊。随着第一、二吊

点不断上升，慢慢放松第三吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一

吊点起吊，用劲形骨架固定。

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钢筋笼吊装

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。

若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下

放。

为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外

周采用绑扎混凝土预制块形式进行控制。

钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录，检查钢筋笼声

测管是否焊牢密封，也为防止声测管出现漏缝对声测管进行注水，防止砂

浆堵塞。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接2根吊筋的措施，延至

孔口定位固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错

位。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±0.5dmm；箍筋间距

±20mm；骨架外径±20mm；骨架倾斜度±1%；骨架顶端高程±lOOmni。

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钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，

重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。钢筋笼吊装

时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm,底面高程偏差

不大于±10cm。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀

设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。

当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于

骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。

桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后方可解除钢筋笼的固定措施。

4.5.8钢筋笼质量控制程序及质量通病预防措施

详见钢筋工程质量通病预防措施表

钢筋工程质量通病预防措施表

原因

通病现象预防措施

分析

1.对颗粒状或片状老锈必须清除；

1.钢筋锈蚀保管不善2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；

3.进场后加强保管，堆放处要下垫（20cm）、上盖。

2.钢筋接头的连接技术交底1.严格技术交底及工艺控制；

方法和接头数量及不细、工2.合理配料，防止接头集中；

布置不符合要求艺控制有3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。

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原因

通病现象预防措施

分析

3.钢筋间距布置位误、标准1.认真按要求施工，加强加工过程检验；

置不对及产生变形不清、把2.控制钢筋笼倒运方式以及存放情况。

关不严1.搭接焊焊缝饱满，高度不得小于6mm,宽度不得小于

4.焊接接头以及焊14mm。定位应采用2点固定，定位焊点应离搭接端部20nlm以

缝尺寸不足上。焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5九

2.加强对焊接过程进行检验以及对电焊工的质量管理意识。

1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；

5.电弧烧伤钢筋表

2.不准在非焊区引弧；

面

3.地线与钢筋接触要良好牢固。

操作人员

1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使

责任心不

用；

强，质检

2.焊接区应洁净；

人员检验

6.焊缝中有气孔3.适当加大焊接电流，降低焊接速度；

不及时

4.雨雪天不准在露天作业。

5.应严格按照操作规程进行焊接，现场应悬挂钢筋笼加工工

艺标牌。

4.5.9钢筋笼验收标准

钢筋笼加工允许偏差见表

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差(mm)检验方法

1受力钢筋的全长±10尺t

2弯起钢筋的弯折位置20尺量

3钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块

4钢筋骨架在承台底以下长度±100

尺量检查

5钢筋骨架直径±20

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6主钢筋间距±0.5d

7加强箍间距±20尺量检查不少于5处

8箍筋间距或螺旋筋间距±20

9钢筋骨架垂宜度骨架长度1%吊线尺量检查

4.6导管安装

钢筋吊装入孔完成后，马上进行导管安装。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径300min,使

用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示

尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.596并不大于10cm,防止

挂钢筋笼和碰撞孔壁；试压力为孔底静水压力的L5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套,

底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降

设备能力与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定

的安全储备。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部

放置混凝土漏斗。导管安装后，导管底部距孔底的高度，以能放出隔水塞

和混凝土为度，一般为300〜500mm。导管全部入孔后，计算导管总长和

导管底部位置，并做好记录。

导管水密性试验

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4.7浇注混凝土前二次清孔

导管安装完成后，检查孔深、泥浆比重、含砂率、沉渣厚度等指标，

满足设计要求即可灌注混凝土。各项指标超标时，进行二次清孔，直到满

足设计及验收标准要求。

4.8水下混凝土灌注

4.8.1灌注混凝土测深

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,

重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝

士表面（或表面下10—20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土

灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶

面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则,

探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和

泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土

的数量校对以防误测。

4.8.2导管埋深控制

首批碎的数量必须保证导管初次埋深在1〜3nl和填充导管底部的需

要。灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2〜6m较好。

导管埋深小于1.0m时，易使导管提出混凝土面发生断桩事故；大于6m以

上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔

管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误

测。

4.8.3水下混凝土的灌注技术

（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔

应经验孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

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（2）首批灌注混凝土的数量公式：

V2nD2（Hl+H2）/4+nd2hl/4；hl=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离

为25-40cni,Hl表示混凝土桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注混

凝土的最小深度（导管底口到混凝土面的高度）Im,hl表示泥浆底部到

导管内混凝土面的高度，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m,

首批混凝土数量计算简图

钻孔桩桩径为1m,桩长长度13.5m-43m,经计算首批灌注混凝土的

最小数量为3.7•，彳诸料斗的总容积要求不小于2.0

（3）打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立

即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常

灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

（4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行、严禁中途停工。在灌注

过程中要防止混凝土拌合物从漏顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内

含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混

凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导

管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防

止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中，注意安全。

（5）在灌注混凝土过程中当导管内混凝土不满，含有空气时，后续

混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间

的橡皮垫，而使导管漏水。

（6）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋主骨架被混凝土顶

托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混

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凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增

大其流动性；②当混凝土面接近和初进入钢筋主骨架时，应使导管底口处

于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢谩灌注混凝土，以减小混凝土

从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m〜5nl

以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋

置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

(7)为确保桩顶质量，钻孔灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶标高

宜高出1m,高处的高度应根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素来合理

确定，其最小高度不应小于0.8m。

(8)混凝土灌注到接近设计标高时，现场技术人员要计算还需要的

混凝土数量(计算时应将导管内及现场未灌注的混凝土数量估计在内)，

通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

(9)在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低,

而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出

现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉磴，使灌注

工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉

淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

(10)在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件。试件应施加标

准养护，强度测试后应填试验报告表。

(11)有关混凝土灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、

导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

混凝土首封灌注

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4.8.4桩基检测

桩基达到设计规定的强度后，即可开挖。采用环切法切除桩头，根据

设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波透射法

或低应变反射波进行检测，合格后方可进行下道工序施工。