自来水风险分级管控体系管理标准

自来水风险分级管控体系管理标准1目的:1.1为加强风险管理和岗位风险控制，预防事故发生，实现安全技术、安全管理的标准化和规范化，依据国家法律、法规、规章及《××市自来水风险分级管控体系建设指导手册》，并结合公司实际，制定本标准。2适用范围：2.1××市自来水有限公司3工作程序和内容3.1步骤风险分析与管控的工作步骤是：制定风险判定原则→风险点确定→危险源辨识→风险评价→风险控制措施→风险分级管控→风险公告→实施效果验证→持续改进→规范文件管理等关键控制环节。3.2风险判定原则根据人的作业活动、机械设备和工艺技术的安全可靠性、物料的危险性、环境和管理等多方面因素综合考虑，凡是有可能发生人身伤害、财产损失的，皆判定为风险。3.3风险点确定3.3.1风险点划分应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。风险点划分，涵盖公司所有设备设施和作业活动，包括：水库管理中心、泵站运行中心、净化水中心以及在以上区域所从事的常规活动和非常规活动。3.3.2常规活动是按公司的安排在正常状态下实施的活动，例如公司按既定要求和计划实施的生产运行活动、检修作业活动、产品检测实验活动等。3.3.3非常规活动是在异常和紧急状态下实施的活动，非常规活动和紧急状态的事例包括：过程临时更改、设施或设备的清洁、非预定的维修、设备的启用或关闭、翻新整修、极端气候条件、设施的毁坏等，例如：设备故障紧急抢修；动火作业；供电设施、供水设施的毁坏等。3.3.4风险点排查由安全生产办公室组织，工会等力量参加，发动全员参与、全方位、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险进行排查，确定风险点，并建立风险点统计表。3.4风险评价3.4.1风险评价方法对识别出的每项危险源，采用检查表法、固有风险分析法、LEC法进行评价。作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。3.4.2风险评价准则在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、暴露频次、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：3.4.2.1有关安全生产法律、法规（《安全生产法》、《山东省安全生产条例》等）；3.4.2.2设计规范、技术标准；3.4.2.3本单位的安全管理、技术标准；3.4.2.4公司的安全生产方针和目标等；3.4.2.5相关方的投诉。3.4.3评价与分级3.4.3.1依据风险点内所有危险源作业条件危险性分析法（LEC法）、检查表法、固有风险分级三种评价方法确定的最高风险等级，综合判定该风险点的风险级别。3.4.3.2利用作业条件危险性分析法（LEC法）对危险点内的危险源进行风险评价，划分各危险源风险等级，取最高危险源风险等级作为危险点风险等级。3.4.3.3固有风险分级，依据风险点与国家有关法律、法规、标准强制性条款的符合性，生产过程的危险程度，功能的性质和可能发生事故的后果，进行风险点分级。3.4.4风险点等级的判定3.4.4.1四级风险点/蓝颜色标示：作业条件危险性分析法（LEC法）评分在69分以下，或（和）固有风险等级为四级的；3.4.4.2三级风险点/黄颜色标示：作业条件危险性分析法（LEC法）最高评分为70分～159分，或（和）固有风险等级最高为三级的；3.4.4.3二级风险点/橙颜色标示：作业条件危险性分析法（LEC法）最高评分为160分～320分，或（和）固有风险等级最高为二级的；3.4.4.4一级风险点/红颜色标示：作业条件危险性分析法（LEC法）评分超过320分、或（和）固有风险等级最高为一级的；3.4.4.5根据上述标准进行风险点级别判定，填写相关表格。3.5重大风险的确定3.5.1经风险评价确定为一级风险点的；3.5.2违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；3.5.3发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；3.5.4涉及危险化学品重大危险源的；3.5.5严重职业危害区域、密闭空间作业等具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的。3.6风险分级管控安全法律法规、标准、规范、规程规定的要求，通常对特定的风险点规定了适当的控制措施，确定典型控制措施时优先采用。3.6.1风险分级管控的要求分级管控分为公司级、部门（车间）级、班组级及岗位级四个管控层级。公司及公司各级管理部门和人员均须落实管控责任，对风险点进行有效管控。要求如下：3.6.1.1一级风险（红色风险）点：重大风险，必须立即停产整顿，由公司进行管控。3.6.1.2二级风险（橙色风险）点：较大风险，必须重点管控。公司和分管经理、风险点所属部门及安全生产办公室应高度关注，制定相应的安全管理措施和技术措施，降低风险，由部门（车间）级进行管控。3.6.1.3三级风险（黄色风险）点：一般风险，需要重点管控。公司和分管经理、风险点所属部门及安全生产办公室应重点关注，制定相应的安全管理措施和技术措施，降低风险，由班组级进行管控。3.6.1.4四级风险（蓝色风险）点：低风险，需要管控。公司、风险点所属部门及安全生产办公室要及时关注，制定相应的安全管理措施和技术措施，由岗位级进行管控。3.6.2编制风险分级管控清单各部门在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。3.6.3风险告知在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏或安全管理要点标识牌，标明风险点名称、风险等级、风险类别、管控措施、应急处置要求等内容。3.7文件管理安全生产办公室结合实际编制并完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，应包括风险分级管控制度、危险源辨识与风险评价表、风险点统计表、风险分级管控清单，并建档管理。3.8风险信息的更新公司各部门根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新完善风险信息：3.8.1法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度改变；3.8.2发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；3.8.3组织机构发生重大调整；3.8.4生产工艺技术或专用设备发生较大改变；3.8.5进行新技术、新材料、新设备、新产品等四新活动；3.8.6风险程度变化后，需要对风险控制措施调整。表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损表4：风险等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限>320A/1级极其