焊接机组技术交底记录

工程技术交底记录施技.02

工程编号：ZG01-10

第六标段线路工程

单位工程名称交底时间2012.08

(FAOOO-FGOOO)

分部工程名称交底地点遵义市遵义县

主持单位及主持

人

参加单位及

参加人员

交底内容：

一、工程概况：本工程设计输气能力150X10m7a,设计压力lOMPa,管径D1016mm,

材质为X80,干线管内壁采用减阻内涂层工艺输送方案。第六标段为中卫一贵阳

联络线贵州段干线，本段干线在贵州省境内总体呈南北走向，起于遵义市习水县

寨坝镇与重庆市江津区柏林镇交界处，止于贵阳市花溪区贵阳末站，贵阳段线路

沿线途径13个(区)县，线路长约356km。本施工段负责遵义县FFOOO〜FF173

桩距离52.2km。沿线站场阀室共三个：62#线路监视阀室、63#线路分输阀室、64#

线路监视阀室。本施工段采用X80级(L555)钢管，壁厚等级包括15.3mm.18.4mm

两种规格，其中壁厚15.3mm为螺旋缝埋弧焊钢管；18.4mm为直缝埋弧焊钢管。

管线防腐等级为15.3壁厚常温型三层PE普通级防腐、常温型三层PE加强级防腐

和18.4壁厚常温型三层PE加强级防腐。

热煨弯管曲率半径R=6D,起弯角度为12,每3一个台阶，设计在±1.5

范围内就近选用角度，热煨弯管两端应保留不小于0.5m直管段，现场施工中需微

调管沟进行就位和安装。

热煨弯管选用壁厚

直管段壁厚mm弯管选用壁厚nim备注

D1016X15.318.4直缝

D1016X18.422.9直缝

D1016X22.926.4直缝

冷弯弯管对于线路段用管壁厚为15.3mm螺旋埋弧焊钢管时，冷弯弯管采用等

壁厚直缝埋弧焊钢管弯制；线路段用管壁厚为18.4mm直缝埋弧焊钢管时，冷弯弯

管用管与线路用管相同。冷弯弯管曲率半径RN40D,两端应保留不小于2.0m直

管段。

本线路段中贵管道与中缅原油管道大部分并行敷设，由于中缅原油管道二期建

设，对于线路同沟敷设段，应考虑中缅原油管道管沟开挖成型，线路施工时应严

格按照设计图纸要求进行。

二、施工依据及验收规范：施工合同、设计文件、标准规范、工程质量监督计划

书、监理机构相关要求、质量体系文件等。

三、施工技术要求

1、管材、管件验收：工程所用材料材盾、规格和型号必须符合要求，其质量应符

合国家现行有关标准规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使

用说明书。应按制管标准检查钢管外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表

面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差缺陷。钢管如有凿痕、

槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用，变形或压

扁管段超过制管标准规定时，应废弃。热煨弯管应无褶皱、裂纹、重皮、机械损

伤；两端椭圆度小于或等于L0%,其他部分椭圆度不应大于2.5队应满足清管器

和探测仪器顺利通过，端部保留不小于0.5m直管段。冷弯管无褶皱、裂纹、重皮、

机械损伤,弯管椭圆度小于或等于2.5%,端部保留2m直管段。

2、管材装卸：（1）管子装卸使用不损伤管口专用吊具，双联管吊装时应用扁担

式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。（2）所有施工机具和设备在

行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路安全距离应符合规定。（3）

防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。

不同规格、材质防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层管子

下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面距离应大于lOOmmo为保证管垛稳定，最

下一层防腐管应用楔子固定。

3、管线布管：布管时应注意设计指定沿线管道壁厚变化，施工前应按设计图纸作

出运管、布管计划。（1）在吊管和放置过程中，应轻起轻放。管子悬空时应在空

中保持水平，不应斜吊，不应在地上拖拉防腐管。（2）卸管时，不应使用滚、撬、

拖拉管子方法卸管。（3）沟上布管前，应该先放布管线，在布管中心线上打好管

墩，每根管子下面应设置1个管墩，钢管下表面与地面距离为0.5m〜0.7m。为了

确保管墩位置正确，管墩施工应与布管同步进行。（4）管墩可用土筑并压实，其

上应用袋装土铺垫，不应使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。取土不便

可.用袋装填软体物质作为管墩，管墩每侧比钢管外缘宽500mm,所有管墩应稳固。

（5）沟上布管及组装焊接时，管道边缘至管沟边缘应保持一定安全距离，（干燥

硬实土21.0米，潮湿软土21.5米）。（6）布管时管与管应首尾相接，相邻两管

口宜错开11.5DN管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。（7）

布管后，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求分界点不应超过

12mo（8）坡地布管，线路坡度不大于10°时，应在下坡管端设置支挡物。线路

坡度大于10°时，应设置堆管平台，待组装时从堆管平台处随用随取。：9）遇有

水渠、道路等建（构）筑物时，应将管子按所需长度布设在位置宽阔一侧，不应

直接摆放其上。

4、坡口加工：（1）对于由钢管制造厂生产管子坡口不适用于现场坡口要求，须根

据所采用焊接工艺规程规定坡口形式在现场加工。（2）用机械加工坡口时，所采

用坡口机、吊管机等设备应应处于良好操作状态和安全状态；操作人员应能熟练

操作设备，经验丰富，并有专人统一指挥。（3）主体焊接坡口加工应使用坡口机,

连头处应采用机械或火焰切割。X80钢级为大变形钢级，连头处宜应使用机械切

割，特殊条件下，可使用热切割。（4）用坡口机对管口切割时，应先调整坡口机

与管口保持一定角度，坡口参数应满足管口组对要求。（5）用火焰切割机加工管

口时，应检查氧气瓶、乙焕瓶、压力表、割炬等，确保其处于安全状态，操作由

有资质气割工执行。（6）坡口加工后，应对坡口角度、坡口钝边等进行测量检查,

对于不合格要重新加工。（7）坡口加工完毕后，应进行外观检验。机械加工如有

形成内卷边，应用锤刀或电动砂轮机清除整平；对于火焰切割管口，应采用角向

磨光机对管I」进行修整，除去切割痕迹、氧化皮和淬硬层后检杳。（8）对于不同

管子壁厚对口时，应根据相应焊接工艺规范要求对厚壁管按要求打磨内坡口，打

磨宽度不应小于3倍壁厚差，使打磨坡度平缓过渡。（9）坡口加工合格后，应重

新测量管长度并记录。

5、管口清理：（1）管口清理前，应保证管端有足够操作空间。（2）对管内目测检

查，采用清管器等工具清理管子内部泥土和石块、砂子以及其它杂物。清除时应

注意保护管道内涂层不受伤害。应避免采用硬质、尖锐物体接触管道内涂层。（3）

应先用抹布、棉纱等除去表面泥土，石块、泥污，油脂等。对于管口存在水分，

应用火焰加热除去水分，满足施工坡口要求。（4）管口清理应采用角向磨光机，

动力钢丝刷、棉纱、除油脂化学剂等。操作人员应配备适当个人劳保防护用品。

（5）使用电动钢丝刷清理管口内外表面两侧25mm范围内铁锈除去，露出金属光

泽。（6）对自动超声检测管端两侧各150min范围内制管外焊缝（如直焊缝、螺旋

焊缝）应采用机械方法修磨至与母材平齐，但不应伤及母材;修磨后余高应为。皿n〜

0.5mm,且应与母材圆滑过渡以满足AUT检测要求。（7）管端损坏或有缺陷修整方

法取决于缺陷程度，缺陷深度时,采用打磨法除去。缺陷深度＞lmni时，重新

加工坡口。不允许用补焊修整坡口。（8）清口工作完成后应尽快组对焊接。当天

完成清口应当天组对并焊接完成，对于未组对完管口应用遮盖物保护，下次组对

前应重新检查清理。（9）现场切割防腐管时，宜采用机械切割方法，应将管端不

小于50mm宽内涂层和管端150mm±5mm宽外防腐层清除干净。端部不小于50mm宽

范围内打磨见金属光泽。

6、管口组对：（1）组对前，按照施工图核对管壁厚和材质，按顺序登记每根管子

管号、炉号、长度、壁厚等信息。（2）组对前，先进行管口尺寸进行级配，保证

管口组对尺寸符合焊接规程要求。（3）对于一般地段，应采用内对口器组对，吊

管机配合。（4）组对由有资格证管工、起重工、机手操作，所用吊管机、对口器、

吊具等应具有足够载荷能力，处于正常工作安全状态下。组对所使用吊带、吊具

等应有管子免受伤害措施。（5）组对时，应将被组对一个管子稳固。另一根活动

管子，应用尼龙带应放置在管子中心处进行吊装。（6）在土质地段，可将管子直

接放在软土堆上，在存在石方或卵石地段，应用装软土编制袋垫管。管口组对离

地高度应满足焊接空间操作方便和安全，一般不小于0.5m。（7）被组对两个管子

母材直焊缝在对口处应相互错开，距离不应小于lOOmmo（8）同公称壁厚对接钢

管错边量不应大于管壁厚1/8,且小于3mm,错边应沿管口圆周均匀分布，禁止强

行组对。（9）相邻两环焊缝间距离应大于一倍钢管直径。（10）接头坡口角度、钝

边、根部间隙应符合焊接工艺规程要求。（11）使用内对口器时，必须在根焊道完

成后才能撤出；使用外对口器时，根焊道应均匀分布在管子圆周上，其累计长度

必须大于管圆周50%以上，才能撤离外对口器。（12）在纵向坡度地段组对应根据

地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟

下作业时吊管机应与管沟边缘保持一定安全距离，组对前根据现场实际测量角度

准备弯头、弯管，对号入座进行安装。（13）管口组对应符合下表要求：

管口组对规定

序

号检查项目规定要求

1坡口符合“焊接工艺规程”要求

管口清理（lOnim范围内）管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、

2

和修口毛刺

管端螺旋焊缝或直缝余高端部150nlm范围内焊缝余高打磨掉，并

3

打磨平缓过渡

两管口螺旋焊缝或直缝间

4错开间晅不小于100mm弧长

距

5错边量沿周长均匀分布，且不大于1.6mm

6钢管短节长度不小于1.5m

相邻和方向相反两个弯管中

7不小于1.5m

间直管段长

不允许割斜口。由于管口没有对准而造成

8管子对接

3°以内偏斜，不算斜口。

厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为

9过渡坡口

14°〜30。

10手工焊接作业空间不小于0.4m

沟上焊距管壁不小于0.5mo沟下焊管壁距

11半自动焊接作业空间沟壁不小于0.8m,管壁距沟底不小于

0.5mo

12自动焊接作业空间不小于0.5m。

7、管口预热：（1）在管口组对合格且，焊接准备条件完成后，在焊接前对管口进行

预热。（2）按照焊接工艺规程要求使用火焰加热器进行预热。环境温度在5℃以

上时，预热范围为管端各50nlm区域内均匀加热：环境温度低于5℃时，宜采用感

应加热或电加热方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。（3）预热应

在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热温度为100—200℃。（4）温

度测量可用数字测温计测量在距管口25nlm圆周上均匀测量。X80钢管焊接预热温

度应为100℃〜200℃。返修焊接时，预热温度应为150℃〜200℃。

8、管道焊接：（1）焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极

性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外管表面

上起弧。（2）由持有中贵线焊接岗位证焊工，穿戴齐全劳保防护服，按照业主批

准焊接工艺规程要求施焊。（3）焊机地线靠近焊缝内，应用卡具将地线与焊缝接

触良好且不宜滑落，避免产生电弧，击伤母材。（4）为防止焊接飞溅烧伤管材防

腐层，应采取足够宽度和足够耐热耐烧能力覆盖物覆盖.（如橡胶皮）在焊口两侧,

对防腐层进行防护。（5）每层焊道由两名焊工在管口两侧分别起弧进行施焊。（6）

焊道起弧或收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外钢管表面起弧。必须在

每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道焊接。（7）根焊结束后立即进行热焊。

根焊与第一遍填充时间间隔不超过10分钟。（8）坡口和每层焊道上焊渣，在下一

步焊接前应清除干净。采用自动焊或半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨

除已完成焊道表面熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。（9）热焊后各层焊道焊接应

没有中断，尽可能快地完成，层间温度应为60—150℃。（10）填充焊接时，由于

坡口宽度增加，焊丝耍作适当摆动，为避免发生熔池满溢、气孔和夹渣等缺陷，

焊接速度要控制适当以保持熔池前移。（11）焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，

对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常

现象时应立即停止焊接。（12）为保证盖面焊良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）

至距离管外表面1mm〜2nlm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。盖面焊缝

为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽。（13）在焊接过程中，焊工应

时刻注意电弧和熔池变化，并及时检查每层焊道是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺

陷，对发现缺陷应立即清理修补。修补过程中应保证控制层间温度。每处修补长

度应大于50mll1,且小于或等于200mm。若相邻两修补处距离小于50nlm时，按一处

缺陷进行修补。（14）当日进行焊接焊口应尽量完成全部焊接，对于当日不能完成

焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层焊道。未完成焊口应采用干燥、防水、隔

热材料覆盖好。次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求最低层间温度。（15）收

工后，必须在管段开口端装上防尘管帽，不允许将工具及杂物存放在管内。（16）

每天焊接施工完毕，应填写记录。

9、焊口标记：（1）所有焊缝在外观检查合格后，应在管顶部四分之一范围内进行

清晰标记。编号规则执行业主下发文件《关于下发中贵联络线工程焊口编号规定

通知》。（2）《关于下发中贵联络线工程焊口编号规定通知》中第1.4、1.5条中，

各机组按照CPP-501样式编号，（CPP：管道局；501：五公司焊接一机组），例：

ZG6-FA001+002-CPP-501-B-Yo（3）在焊口编号下方填写质检员与机组长名字和施

工日期。（4）为了避免出现焊口编号不连续、重复现象，各焊接机组在司一个桩

号区间施工时.，后施工焊接机组在施工前必须向其它已施工完毕机组取得焊接完

成段起始焊口号。当焊口编号不足时，按照EPC文件《关于线路施工焊口编号规

则补充请示》GJ7000-ZLG-0352-2012执行。（5）每天完成施工段，必须要求测量

人员测出首尾焊口坐标，与日报一同上传。

10、焊缝检测：（1）焊缝外观检查：焊缝外观检测主要采用目测法。焊缝外观成

形应均匀一致，焊缝宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm〜2.0mm。错边量不

应大于钢管壁厚1/8,且小于3m限焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不应大

于2.0mm。超高部分需打磨，但不能伤及母材，并与母材圆滑过渡。盖面焊缝为

多道焊时，相邻焊道间沟槽底部应高于母材，焊道间沟槽深度（焊道与相邻沟槽

高度差）不应超过l.Ommo焊缝表面鱼鳞纹余高和深度应符合多道焊沟槽要求。

焊缝及其附近表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、焊瘤、凹坑

等缺陷。咬边深度不应超过0.5mmo咬边深度小于0.3mm任何长度均为合格。咬

边深度在0.3mm〜0.5mm之间，单个长度不应超过30nlm,累计长度不应大于焊缝

周长15%,对于＜1）1016管子，不超过475mm。（2）无损检测：焊缝外观检查合格

后，方可进行无损检测。木标段一般线路段管道所有手工焊接或半自动焊接焊缝

均采用100/X射线照相检验。河流大中型穿（跨）越、隧道穿越、二级及以上公

路穿越、铁路穿越、碰死口处、人口密集区（通过村庄、学校等）以及与中缅原

油管道并行、同沟段除100%射线照相探伤外，逐进行100%自动（或手工）超声波

探伤。射线照相检验和超声波探伤检验应执行《西气东输二线管道工程无损检测

技术规范》（Q/SYGJX0112-2007）规定。在磨合前100道口，应根据业主要求抽

取2道合格焊缝进行机械性能破坏性检测。在特殊情况下，如果需要，可根据需

要求采用磁粉探伤或着色探伤等方法检测。（3）机械性能试验：在磨合前100道

口，应根据业主要求抽取前2道合格焊缝进行机械性能破坏性检测。该两道口数

量记入以后抽口总数量比例。如果破坏性检测结果达不到标准，在找出造成缺陷

原因之前，应停止焊接作业，采取措施，使焊缝质量达到标准要求。（4）返修：

返修由具有返修资格焊工采用评定合格焊接工艺返规程执行。所有带裂纹焊口应

从管线.上切除。根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现非裂纹性缺陷可直接返修，

返修必须采用电加热带加热。同一焊缝位置只可返修一次。若返修不合格，该焊

口应从管线上切除，每处返修长度应大于50nlm。相邻两返修处距离小于50mm时,

按一处缺陷进行返修。返修一次后只要出现根部未融合缺陷，该焊口应从管线上

切除。应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷

完全清除。返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种。全壁厚返修时应按焊

接工艺规程预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可时返修部

位及其上下各100mm范围内焊道进行局部预热。预热温度为150—200℃。根焊部

位存在明显缺陷时，如未熔合、未焊透、焊穿、内咬边和较大错边等，宜从钢管

内部进行修补。累计修补长度不应超过钢管周长l/3o进入管内进行修补或焊接

最大管长不宜超过二根钢管，否则应有批准安全措施。修补应采用低氢型焊条，

补焊焊缝宽度宜为8nmi〜10mm,余高应为0mm~2nm1。

11、质量管理

1）建立健全质量管理体系，成立质量保证组织机构，建立工程质量管理制度，明

确质量管理责任和权限。

2）质量检查员、特殊工种作业人员等必须持证上岗。

3）根据工程量配备能够满足施工需要监视和测量器具，并经有资质单位鉴定且在

有效期内使用。

4）工程机械设备类型、规格性能满足工程需要，保证处于良好可用状态。

5）施工技术标准、施工及验收规范、施工管理标准配备齐全，并为有效版本。

6）工程施工使用材料、设备进场前要向监理提交报验申请，未经报验或报验检查

其质量不合格者，不得使用。

7）按合同、设计文件或专业施工验收标准规定，要求复检或见证取样试验，必须

及时进行，并提供合格检测报告，确保工程质量。

8）严格按照“三按”施工（按标准、按图纸、按工艺）和“三工序”（检查上工序、

保证本工序、服务下工序）进行施工和质量检查。

9）严格工序管理，确保施工过程质量控制。工程施工质量管理实行三检制，严格

对工程进行自检、互检和专检，并有相应记录。

10）严格按照质量监督部门下发“质量监督计划”及时对工程中“必检点”、