电厂锅炉燃用高灰份煤种的研究与实践

电厂锅炉燃用高灰份煤种的研究与实践勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01高灰份煤种概述02高灰份煤种对锅炉运行的影响03锅炉结渣问题分析04燃用高灰份煤种的技术对策CONTENTS目录05高灰份煤种掺烧技术06高灰份煤种燃烧的设备改造07高灰份煤种燃烧的运行管理08案例分析与经验总结01高灰份煤种概述高灰份煤种的定义高灰份煤种的定义与分类

高灰份煤种是指煤中灰分含量显著高于常规煤炭的特殊煤种。根据国家标准GB/T15224.1，动力煤灰分高于40%、炼焦煤灰分超过12%即属于高灰煤范畴。按灰分含量的分类标准

工业上通常将煤灰分划分为：低灰分煤（灰分含量低于10%）、中等灰分煤（灰分10%-20%）、高灰分煤（灰分超过20%），特殊煤种中褐煤灰分可能超过40%。按来源与特性的分类

根据来源可分为外在灰分（混入的岩石碎块，可通过分选去除）和内在灰分（成煤植物固有成分，难以物理分离）。高灰煤具有热值低、矿物质杂质多（可达40%-50%）的特性。

高灰份煤种的质量特性

灰分含量及定义标准高灰份煤种指灰分含量显著高于常规煤种的煤炭。根据国家标准GB/T15224.1，动力煤灰分高于40%、炼焦煤灰分超过12%即属于高灰煤范畴。

核心质量特征：灰分与热值负相关灰分含量与煤的热值呈显著负相关，灰分每增加1%，发热量约降低200-360kJ/kg。其含有大量硅酸盐、氧化铝等矿物质杂质，不可燃成分占比可达40%-50%。

灰分熔融特性与结渣倾向灰分的熔融温度（ST）对锅炉结渣影响重大，当ST小于1350℃时，炉膛结焦风险显著增加。灰中酸性氧化物（如SiO₂、Al₂O₃）提升灰熔点，碱性氧化物（如CaO、Na₂O）则降低灰熔点。

其他关键成分影响高灰份煤通常挥发分较低，着火温度升高，燃烧稳定性变差；硫分含量需单独检测，高硫高灰煤会加剧受热面腐蚀与环境污染；水分增加会进一步降低热值，增加排烟热损失。高灰份煤种的工业应用领域

火力发电行业高灰份煤经洗选加工后主要用于大型燃煤电厂锅炉燃烧，仍占我国动力煤消费量的18%，是电力生产的重要燃料来源。

工业燃料领域适用于水泥厂、钢铁厂等对热值要求不高的工业生产场景，作为工业窑炉的燃料，为生产过程提供热能。

民用燃料场景在部分地区，高灰份煤可作为冬季供暖用煤，需配合专用环保炉具使用，以满足居民基本供暖需求。高灰份煤种的国家标准规范动力煤高灰份判定标准根据国家标准GB/T15224.1，动力煤的高灰份煤定义为干燥基灰分（Ad）含量超过40%的煤种。炼焦煤高灰份判定标准依据GB/T15224.1—94标准，炼焦用煤的高灰份煤判定阈值为灰分含量超过12.00%，该标准沿用至2024年仍具效力。标准动态调整机制国家标准每五年进行修订，2024年版本新增了炼焦煤高灰分判定标准，使煤种灰分分级更适应工业生产需求。02高灰份煤种对锅炉运行的影响安全方面的影响燃烧稳定性降低高灰份煤种挥发分低、着火温度高，导致火焰中心上移，着火区域温度下降，燃烧稳定性变差。某电厂#2锅炉曾因燃用高灰份煤种于2021年2月发生熄火事故。受热面超温爆管风险煤粉变粗、着火推迟使火焰中心上移，导致过热器等受热面超温。2021年3月淮北电厂#2炉前屏过热器、保定热电厂#4、#6炉均因类似原因发生超温爆管。受热面磨损加剧高灰份煤燃烧后烟气含灰量增加，对尾部受热面磨损加剧；同时尾部烟道积灰形成烟气走廊，进一步加重受热面磨损程度。除灰系统运行压力增大入炉煤灰分升高导致电袋除尘器灰斗频繁高灰位报警，电场易短路跳闸。某电厂燃用灰分23%的煤种时，#2炉10个灰斗、#1、#3炉5-6个灰斗同时报警，需紧急处理防止设备坍塌。积灰结焦与堵塞风险低负荷或点火初期易因不完全燃烧形成灰块、焦块，堵塞输灰管道及电除尘器。某电厂电除尘器袋区发现硬度大、含黑色焦炭状物质的焦块，推测为点火初期油、煤粉及飞灰混合物自燃所致。锅炉效率下降经济方面的影响灰份增加使煤粉燃烬度变差，灰渣物理热损失成正比例增加，导致q4热损失增加，锅炉效率下降。燃油消耗增加高灰份煤挥发份相对较低，燃烧稳定性差，高负荷时需投油助燃。如淮北发电厂2003年因煤质差多耗燃油777吨。制粉单耗上升煤质差导致制粉困难，制粉系统出力受限，制粉单耗明显上升。如淮北发电厂二期制粉单耗从2002年的23.09千瓦时/吨煤升至2003年的25.49千瓦时/吨煤。

环境方面的影响大气污染物排放增加高灰份煤燃烧产生更多颗粒物和二氧化硫，灰分每增加5%污染物排放量上升约8%，需配套高效脱硫除尘设施以满足环保要求。

固废处理压力增大灰分含量超过25%的煤种，废渣处理费用可占总成本15%以上，且需专业化处理避免土壤板结，2024年标准要求灰渣综合利用率不低于65%。

运输环节扬尘污染高灰份煤在运输过程中易产生扬尘污染，需采用密闭运输方式，同时增加运输损耗和环境治理成本。03锅炉结渣问题分析结渣的形成过程高温熔融阶段锅炉炉膛中心火焰温度可达1400-1600℃，煤粉燃烧时灰分呈熔化状态，此时灰粒具有粘性。灰粒粘附阶段熔融灰粒随烟气流动，接触受热面或炉墙时因冷却作用粘附其上，初始形成薄渣层。渣层积累阶段粘附的熔灰逐渐积聚，形成坚硬结渣层。若炉膛冷却能力不足或运行不当，结渣会持续扩大。关键影响因素灰分中碱性氧化物（如CaO、Na₂O）降低灰熔点，酸性氧化物（如SiO₂、Al₂O₃）提高灰熔点；还原性气氛下灰熔点降低，加剧结渣倾向。

结渣的相关因素煤灰特性的影响灰分的熔化性和烧结性是结渣的关键内在因素。灰中酸性氧化物（如SiO₂、Al₂O₃）提升灰熔点，碱性氧化物（如CaO、Na₂O）降低灰熔点；灰中铁的氧化状态也影响熔温，三价铁提高熔温，二价铁降低熔温。灰的熔化温度在氧化和还原氛围中存在差异。

锅炉设计的影响锅炉设计因素包括炉膛的热强度、煤粉在炉膛内的停留时间、燃烧器的结构设计以及受热面的布局等。合理的设计能有效减少灰沉积物，反之，炉膛设计冷却能力不够易导致结渣。

运行工况的影响运行参数如锅炉负荷、烟气温度、煤粉细度及过剩空气量等显著影响结渣。随着锅炉负荷和烟气温度的上升，结渣趋势增加；炉内气流组织不佳导致火焰中心偏移、一次风速不当、煤粉细度变大等也会加剧结渣。

煤质特性的影响煤中灰分、硫分、挥发分等成分影响结渣。高灰分煤燃烧后灰渣量大，灰分中的矿物质成分易形成低熔点物质；高硫煤燃烧产生的硫化物等会加剧腐蚀和结渣倾向；煤种的灰熔融温度低则锅炉更易结渣。

灰与渣的特性灰的熔化温度灰熔温度与灰的成分紧密相关。酸性氧化物如SiO₂、Al₂O₃和TiO₂提升灰的熔化温度，碱性氧化物如CaO、MgO和Na₂O则降低灰的熔化温度。灰中铁的氧化状态也会影响其熔化温度，三价铁推高灰熔温度，二价铁则相反。灰的熔化温度在氧化和还原氛围中有所不同，且这种差异会随着灰中CaO和MgO成分的增加而逐渐缩小。

渣的粘度焦渣的粘度特性随温度而变化。随着温度的上升，焦渣的粘度逐渐降低。当温度超过某一临界值时，焦渣会转变为液相，能够在水冷壁表面形成一层薄薄的覆盖层并自由流动。这一转变温度与焦渣的粘度密切相关，是预测煤粉炉结渣倾向的重要依据。

灰的烧结性B＆W通过烧结试验来评估烟煤的结渣倾向。该试验在专为模拟煤粉炉工况而设计的实验性燃烧室内进行，煤样在悬浮状态下燃烧。随后，烧制的灰被压入一个尺寸为直径17mm、高19mm的圆筒中，并经过15小时在空气中的加热和缓慢冷却过程，加热温度维持在1.03MPa和704～1093℃范围内。烧结灰块的烧结温度和破碎强度与煤的结渣倾向紧密相关。

导出因子与结渣指数通过碱酸比、硅铝比等指标评估煤的结渣倾向，RSV、Rsf、Rsb等指数衡量不同环境下的结渣风险。这些指数为锅炉运行提供有力的支持，通过综合分析可以更准确地评估煤的结渣倾向。

结渣的危害降低锅炉热效率受热面结渣使传热减弱，排烟温度升高，排烟热损失增加，导致锅炉效率降低。为保持出力需增加燃料量，使煤耗和风机电耗上升，厂用电率增加。

导致受热面超温爆管炉内结渣后炉膛出口烟温升高，加之结渣不均匀造成的热偏差，易引起过热器、再热器超温。某电厂曾因高灰煤燃烧火焰中心上移导致前屏过热器超温爆管。

影响锅炉安全运行水冷壁结渣造成受热不均、膨胀不均或水循环不良，可能损坏水冷壁管；炉膛上部结渣掉落可能砸坏冷灰斗；冷灰斗结渣严重会堵塞出口，迫使停炉。

破坏燃烧稳定性燃烧器喷口结渣会破坏炉内动力工况，影响燃烧过程，严重时造成喷口堵塞，导致锅炉降出力运行甚至停炉，增加运行和检修工作量。04燃用高灰份煤种的技术对策煤粉燃烧器改造多重富集型燃烧器应用清华大学研制的多重富集型燃烧器，喷口面积接近原设计，在田加庵电厂400T/H锅炉应用中，燃用烟煤、乏气送粉时低负荷稳燃能力达40%，大渣含炭量控制在5%以下，有效解决原富集型燃烧器喷口偏大导致粗粉分离下落、大渣可燃物偏高问题。燃烧器结构优化目标通过燃烧器结构改造，提升锅炉在低负荷下的煤种适应性，增强燃烧稳定性，降低未完全燃烧热损失，减少因高灰份煤燃烧不稳导致的投油助燃需求，提高机组运行的安全性与经济性。改造效果对比分析相较于原富集型燃烧器，多重富集型燃烧器在燃用高灰份、低挥发份煤种时，能有效推迟着火点位置，防止火焰贴墙和煤粉离析，同时保证较高的燃尽度，对改善锅炉燃烧效率和结渣情况具有显著作用。01加强运行调整优化一次风参数依据煤质变化调整一次风速，燃用优质烟煤时降至30m/s，一般烟煤降至26m/s，降低射流刚性防止煤粉冲击炉墙；同时提高一次风中煤粉浓度，增强着火稳定性，需保证风速不堵管。02调整炉内空气量与氧量增大过量空气系数，将炉膛出口氧量提升至不低于3.5%，避免还原性气氛；合理控制二次风介入时机，采用分级送风，延迟二次风与一次风混合，改善燃烧工况。03优化燃烧器运行方式集中使用下、中排燃烧器，降低火焰中心高度，增加煤粉在炉内停留时间；保持磨煤机在最佳负荷运行，严禁超负荷，分散投运燃烧器以降低局部热负荷，减少结渣风险。04强化受热面吹灰操作在高、低过热器、省煤器等处加装声波吹灰器，严格执行吹灰制度，保持受热面清洁；对硬焦渣采用水力吹灰，防止积灰结渣影响传热效率。05控制炉膛压力与漏风适当提高炉膛压力，减少漏风，延长燃料停留时间；避免锅炉运行负压过高导致主燃烧区缺风，防止还原性气氛增强加剧结渣。煤质调整措施配煤掺烧技术通过混入不同种类煤调整煤特性，如某电厂将高灰煤与低灰煤按比例掺烧，降低入炉煤灰分至23%，需确保混合均匀。燃料预处理工艺对原煤进行破碎、筛分等精选处理，去除大块杂质，降低灰分和杂质含量，改善燃烧特性，减少结渣机会。煤质特性监测与反馈加强入炉煤采样分析，提前将煤质结果通知运行人员，指导燃烧调整，避免因煤质波动导致锅炉熄火等事故。活性化处理技术采用煤种预干燥、高温氧化等技术，减少灰渣对锅炉内表面的阻塞，如通过添加助燃剂改善高灰煤的着火和燃尽性能。

防结渣的策略燃料管理优化通过配煤技术调整煤质特性，如混入低灰熔点煤种，确保混合均匀。对原煤进行精选处理，降低灰分和杂质含量，某电厂通过燃料脱硫技术将入炉煤硫分从2.5%降至1.0%，显著降低结渣发生率。

燃烧调整与控制优化燃烧器设计和参数，合理控制过剩空气系数（如提升炉膛出口氧量至不低于3.5%），防止火焰中心偏移和局部过热。调整一次风速，如燃用优质烟煤时降低至30m/s，一般烟煤降至26m/s，避免煤粉气流冲击炉墙。

受热面清洁维护采用蒸汽吹灰和水力吹灰相结合的方式，定期清除受热面积灰和焦渣。在高、低过热器、省煤器等处加装声波吹灰器，严格执行吹灰操作，保持受热面清洁，维持正常传热。

运行工况优化控制锅炉负荷和烟气温度，避免超负荷运行导致烟温过高。加强炉内空气动力场调整，确保高温火焰中心位于炉膛几何中心，减少还原性气氛生成，如通过分散投运燃烧器降低炉膛局部温度。05高灰份煤种掺烧技术

掺烧的基本原则01煤质互补原则通过高灰分煤与低灰分、高挥发分煤种掺混，调整入炉煤综合灰分至20%以下，如某电厂将高灰分山西混煤（灰分25.4%）与低灰分澳煤（灰分19.7%）掺烧，实现灰分协同控制。

02燃烧稳定性优先原则保证掺烧后煤种挥发分≥19%、低位发热量≥5200kcal/kg，避免因煤质波动导致燃烧不稳，某电厂通过掺烧使入炉煤热值稳定在5300kcal/kg以上，满足满负荷运行需求。

03环保达标原则掺烧后入炉煤硫分控制在0.8%以下，灰渣综合利用率≥65%，同步配套脱硫除尘设施，确保SO₂排放浓度符合国家标准要求。

04经济性平衡原则综合考虑煤价、运输成本及设备维护费用，某电厂2024年通过掺烧高灰分煤种节约燃料费用1842万元，同时控制磨煤机单耗上升不超过2.4千瓦时/吨煤。

掺烧方案的制定掺烧煤种选择原则依据锅炉设计煤种特性，优先选择与设计煤种灰熔点、挥发分、发热量等关键指标相近的煤种进行掺配，如某电厂设计煤种为烟煤（灰分13%），掺烧高灰分煤时控制入炉煤灰分均值在23%左右。

掺配比例确定方法通过燃烧试验确定最佳掺配比例，例如沙角C电厂采用分仓配煤、炉内混烧，入炉煤低位发热量大于5200kcal/kg时可满足机组95%负荷运行，灰分超过20%时需动态调整比例。

混煤均匀性控制措施采用机械搅拌或气力混合等方式确保混煤均匀，避免局部灰分、硫分过高导致结渣或腐蚀，某电厂通过配煤掺烧将入炉煤硫分从2.5%降至1.0%，显著降低结渣风险。

掺烧效果评估指标重点监测锅炉效率、飞灰含碳量、排烟温度及结渣情况，如淮北电厂通过优化掺烧方案，使制粉单耗从25.49千瓦时/吨煤降至23.09千瓦时/吨煤，燃油消耗减少777吨/年。

掺烧的经济性分析01燃料成本节约效益高灰分煤种因灰分每增加1%价格降低1-8元/吨，沙角C电厂2024年上半年掺烧高灰分煤132.2万吨，节约燃料费用1842万元。

02掺烧对锅炉效率的影响灰分增加使q4热损失上升，燃用灰分23%的煤种较设计值（12.5%）锅炉效率降低约2-3%，需增加燃料量弥补热损失。

03辅助系统成本变化高灰分导致输灰系统改造，如沙角C电厂输灰系统增容改造后能力提升200%，年维护成本增加约50-80万元，但避免停机损失超千万元。

04综合成本优化模型通过配煤掺烧将入炉煤灰分控制在20-25%区间，可平衡燃料采购成本与设备维护费用，某电厂案例显示综合成本降低4-6元/吨煤。掺烧过程中的注意事项

严格控制掺烧比例与均匀性根据煤种特性确定合理掺烧比例，如高灰分煤与低灰分煤按一定比例混合，确保入炉煤质稳定。混合过程需保证均匀，避免局部灰分过高导致结渣或燃烧不稳。

强化燃烧工况监测与调整实时监测炉膛温度、火焰中心位置及出口烟温，当燃用高灰分煤时，适当降低一次风速度，提高炉膛出口氧量至不低于3.5%，防止还原性气氛加剧结渣。

加强受热面清洁与吹灰管理制定合理吹灰周期，对水冷壁、过热器等高温受热面采用蒸汽吹灰或声波吹灰，硬焦渣可采用水力吹灰。某电厂通过加装声波吹灰器，使受热面清洁度提升，排烟热损失降低1.2%。

关注输灰系统负荷与设备维护高灰分煤掺烧导致灰渣量增加，需确保输灰系统容量匹配，如某电厂将输灰系统能力提升200%，并加强灰斗放灰频率监控，避免灰位高报警引发电场短路跳闸。

做好入炉煤质分析与预警提前获取入炉煤工业分析数据（灰分、挥发分、热值等），当灰分超过25%时，启动应急预案，如调整配煤方案或申请机组限负荷，确保锅炉安全稳定运行。06高灰份煤种燃烧的设备改造

输灰系统改造改造背景与必要性原电袋除尘器下部输灰系统（含省煤器灰斗）采用低压气力输送系统，分组轮流输灰，每次仅能投入1排运行，仅适用于燃用灰分在16%以下的煤种。当入炉煤灰分均值达到23%时，系统输灰能力严重不足，导致灰斗高报警频发，威胁设备安全。

风机配置优化方案对#1、#2机组：将现有三台输送风机改造为两台用于#1机组（低负荷时互为备用），为#2机组新增一台输送风机，布置于#1、#2机组之间旧塔吊基础位置；#3机组保持现有两台输送风机，高灰分高负荷时两台同时运行，低负荷时互为备用。

管路系统改造措施每台机组将输灰管道改造为两路同时运行：省煤器灰斗、除尘器第一排灰管单独一路进入灰库，除尘器第二、三、四排灰管接入原厂区备用管路系统，减少切换时间，使输灰能力提升200%以上。

改造效果与运行优化2023年8月三台炉改造完成后，通过优化输灰时间，有效解决了高灰分煤种燃烧时的输灰瓶颈。同时制定运行规范：高灰分煤种期间加强灰斗灰位监视，出现高报警时增加放灰频率，持续24小时高报警灰斗需手动干预调整，确保系统稳定运行。

除尘设备优化输灰系统增容改造针对高灰分煤种燃用导致的输灰压力，可对现有输灰系统进行增容改造，如增加输送风机数量、采用双路输灰管道同时运行等方式，提升输灰能力200%以上，满足高灰分煤种燃烧时的排灰需求。

电袋除尘器运行参数优化密切监视电袋除尘器电场参数、振打情况、灰斗灰位等，出现高灰位报警时加强放灰频率；当多台灰斗同时报警时，可申请机组限负荷运行以保障设备安全，防止灰斗堵塞或电场短路跳闸。

灰斗防结块与清堵措施针对灰易结块问题，需检查灰斗电加热、流化风系统，确保灰斗温度正常，防止灰温接近露点；机组启动点火初期或投油助燃后，加强输灰操作，避免未燃尽油、煤粉与飞灰混合物堆积自燃形成焦块。

受热面防护措施强化受热面吹灰清渣在高、低过热器及省煤器等易结渣区域加装声波吹灰器，严格执行吹灰操作，保持受热面清洁。对硬焦渣可采用水力吹灰方式清除，维持烟气分布和蒸汽温度在设计范围内。

优化燃烧器结构设计采用多重富集型燃烧器，如在400T/H锅炉应用中实现50%负荷不投油稳燃，同时避免粗粉分离下落导致大渣含炭量升高，确保大渣含炭量控制在5%以下。

调整炉内空气动力场通过降低一次风速度（如燃用优质烟煤时降至30m/s，一般烟煤降至26m/s），增大过量空气系数（炉膛出口氧量提升至不低于3.5%），避免火焰中心偏移和贴壁燃烧，减少还原性气氛。

输灰系统增容改造针对高灰分煤种输灰需求，通过增加输送风机、优化管路设计（如双路输灰管道同时运行），提升输灰能力200%以上，解决灰斗积灰高报警问题，避免电场短路跳闸。07高灰份煤种燃烧的运行管理

燃料管理燃料采购与筛选依据锅炉设计煤种参数，严格把控入厂煤质，优先选择灰分低于设计值、灰熔点适宜的煤种，对高灰分、高硫分等劣质煤进行严格筛选或限制采购比例。

配煤掺烧技术采用科学配煤方案，将高灰分煤种与低灰分、高热值煤种按比例掺混，如某电厂通过掺烧低硫煤将入炉煤硫分从2.5%降至1.0%，降低结渣风险，同时保证燃烧稳定性和经济性。

煤质预处理对入厂原煤进行洗选加工，降低外在灰分和杂质含量；通过破碎、筛分等手段控制煤粉粒度，确保煤粉均匀性，减少燃烧过程中的结渣和磨损问题。

入厂煤质检测与监控建立完善的煤质检测制度，对入厂煤的灰分、挥发分、热值、灰熔点等关键指标进行实时检测与分析，及时将结果反馈给锅炉运行人员，指导燃烧调整。提高一次风中的煤粉浓度燃烧调整在保证一次风速不堵管的前提下，提高一次风中的煤粉浓度，可使单位体积燃烧释放热量强度增大，单位容积内辐射粒子数量增加，风粉气流的黑度增加，有利于快速吸收炉膛辐射热量，以利于着火，尤其适用于高灰份低挥发份的劣质煤。集中使用燃烧器在满足负荷要求下，尽量使用下、中排燃烧器，降低火焰中心高度，增加煤粉在炉膛内的滞留时间，提高着火区域内煤粉浓度，同时尽量将同层一次风速和煤粉浓度调平。优化二次风配风方式采用分级送风方式，二次风介入稍滞后一次风，适当增加一次风咀上层二次风比例，或增大上上层二次风，减少二次风对一次风的干扰，强化煤粉气流后期扰动混合，改善炉内空气动力场。适当提高炉膛压力在炉膛不正压冒灰的前提下，稍提炉膛压力，可延长燃料在炉膛内的滞留时间，减少漏风，有利于燃烧安全稳定，目前正压燃烧技术即通过提高炉膛压力来强化燃烧。合理控制燃烧器热负荷保持每台磨煤机在最佳负荷下运行，严禁超负荷，分散投运燃烧器，使燃烧不集中，传热分散，降低炉膛温度，减少结渣，同时保证一定的煤粉细度，使粗颗粒煤粉在到达水冷壁前冷却固化。设备维护

受热面磨损防护高灰份煤燃烧产生大量飞灰，加剧受热面磨损。需定期检查磨损情况，对易磨损区域采用防磨涂层或加装护瓦，如某电厂对省煤器管束加装防磨盖板后，使用寿命延长30%。

除灰系统优化灰分增加导致除灰系统负荷增大，应改造输灰设备，如沙角C电厂将单排输灰改为双排同时运行，输灰能力提升200%，解决高灰份煤燃用导致的灰斗高报警问题。

吹灰频率调整针对高灰份煤积灰严重特点，增加吹灰频次。建议炉膛水冷壁每班吹灰1-2次，过热器、省煤器每日吹灰，采用声波与蒸汽吹灰结合方式，硬焦渣优先使用水力吹灰。

制粉系统维护高灰份煤制粉困难，需加强磨煤机维护，定期检查磨辊、衬板磨损，调整煤粉细度至80μm筛余≤15%，某电厂通过优化制粉系统，使制粉单耗从25.49kWh/吨降至23.5kWh/吨。在线监测与故障诊断

风粉在线监测系统安装风粉在线监测装置，实时监测锅炉四角一次风速和煤粉浓度，确保同层风粉分配均匀，避免因气流偏差导致火焰贴壁结渣。炉膛温度场监测采用红外测温或激