冲压机械设备安全管理与操作规范培训

冲压机械设备安全管理与操作规范培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01冲压机械安全管理法规与标准02冲压机械结构原理与风险分析03冲压机械安全防护装置04冲压机械安全操作规程CONTENTS目录05个人防护装备使用规范06冲压机械维护保养安全07冲压事故应急处理与救援08安全培训与考核管理01冲压机械安全管理法规与标准

国家安全生产法律法规体系安全生产根本大法《中华人民共和国安全生产法》是我国安全生产领域的基本法律，确立了"安全第一、预防为主、综合治理"的方针，明确了生产经营单位的安全生产主体责任。

冲压设备专项安全标准GB27607-2011《机械压力机安全技术要求》规定了冲压设备的设计、制造、安装、使用和维护等环节的安全要求，是冲压机械安全管理的重要技术依据。

作业场所安全规范《冲压车间安全生产通则》等行业标准，对冲压作业环境的照明、通风、通道、噪声控制、物料堆放等方面提出了具体安全要求，保障作业环境的本质安全。

从业人员权利与义务《劳动法》、《职业病防治法》等法律法规明确了从业人员在安全生产中的权利，如知情权、建议权、拒绝违章指挥权，同时也规定了遵守安全规章制度、正确使用防护用品等义务。冲压机械安全国家标准解析单击此处添加正文

GB27607-2011《机械压力机安全技术要求》该标准规定了机械压力机的设计、制造、安装、使用、维护和报废等环节的安全要求，明确了压力机的安全防护装置（如安全离合器、制动器、紧急停止装置等）的性能指标和设置规范，适用于各类机械压力机。GB/T30574-2014《液压机安全技术要求》此标准针对液压机的安全防护、控制系统、操作与维护等方面提出了具体要求，包括液压系统的安全保护、电气控制系统的安全性能以及操作人员的安全防护措施，确保液压机在使用过程中的安全性。GB17120-2012《锻压机械安全技术条件》该标准适用于各类锻压机械，规定了锻压机械的安全通用要求，涵盖了机械结构、传动系统、控制系统、安全防护装置、操作与维护等内容，强调了设备的本质安全和操作过程的安全控制。标准的强制要求与企业责任国家对冲压机械设备安全管理有严格要求，企业必须严格遵守相关国家标准，确保设备符合安全技术要求。这包括设备的采购、安装、调试、使用、维护等各个环节，企业需建立健全安全管理制度，定期对设备进行检查和维护，保障操作人员的生命安全和身体健康。行业安全规范与企业责任冲压行业安全标准体系冲压行业需严格遵循国家强制性标准，如《机械压力机安全技术要求》（GB27607-2011），明确设备防护装置配置、操作规范等核心要求，同时遵守《冲压车间安全生产通则》等行业规范，确保从设备设计到生产流程的全环节安全。企业安全生产主体责任企业需建立健全安全生产责任制，明确管理层、安全管理人员及操作人员的安全职责。根据《安全生产法》要求，企业负责人需提供充足的安全投入，组织安全培训与应急演练，定期开展设备检查与隐患排查，对违规行为严肃追责。冲压设备安全管理规范企业应制定冲压设备安全管理规范，内容涵盖设备选购（符合国家安全标准）、安装验收（确保防护装置完好）、定期维护（如每月电气系统检查、每季度机械部件磨损检测）、报废处理（达到使用年限或无法修复的设备需合规报废）等全生命周期管理要求。安全培训与考核机制企业需建立常态化安全培训制度，新员工岗前需通过三级安全教育（厂级、车间级、班组级）并考核合格；在岗人员每年至少进行一次复训，内容包括操作规程、应急处置、防护装备使用等。考核结果纳入员工绩效，强化安全意识与技能。02冲压机械结构原理与风险分析

冲压设备分类及工作原理按传动方式分类机械式冲压机：通过曲柄连杆机构将旋转运动转换为直线运动，结构简单、维修方便，适用于中小型零件批量生产。液压式冲压机：利用液压系统传递压力，压力大、精度高，适合深拉伸和复杂形状零件加工。气动式冲压机：以压缩空气为动力源，操作灵活、速度快，适用于小型零件快速冲压。

按用途分类冲裁压力机：主要用于板材的剪切、落料等分离工序，如金属板材的冲孔、切边。弯曲压力机：用于将板材弯曲成特定角度或形状，广泛应用于钣金加工。拉深压力机：专门用于板材的拉深成型，可制造圆柱、盒形等中空零件。多工位压力机：集成多个工序，通过自动送料实现连续生产，大幅提高效率。

核心工作原理动力传输：电动机驱动飞轮储存能量，通过离合器、传动齿轮将动力传递至曲柄连杆机构。运动转换：曲柄连杆机构将飞轮的旋转运动转化为滑块的上下往复运动，带动模具对材料施加压力。模具作用：上、下模具闭合时对金属板材施加外力，使其产生塑性变形或分离，形成所需零件形状。离合器与制动器安全特性关键部件安全特性分析刚性离合器需具备足够强度的转键或滑锁，确保动力传递可靠；液压离合器应标定实际急停时间，从曲轮90°处接通急停至滑块完全停止的响应需迅速，防止连冲风险。滑块与床身安全特性滑块封闭高度调节部分需设双向极限限位装置，避免调节过度导致模具损坏；床身强度和刚度需通过验算，可倾式床身的调节固定机构必须安全可靠，防止倾倒。模具安全特性模具外露棱角需倒角或倒圆处理，卸料板与凹模间应设5-8毫米深、15-20毫米宽凹槽，顶件器与凹模间隙≥5毫米，防止操作人员取料时夹手；重量超25公斤的模具须设起重孔或吊耳。安全防护装置特性紧急停止按钮应独立于主控制系统，响应时间≤0.1秒；光电保护装置需覆盖整个危险区域，检测到障碍物时立即停机；双手操作控制要求同时启动，确保双手远离模具闭合区。

冲压作业主要危险源辨识机械伤害风险冲压设备运动部件（如滑块、模具）在高速运行中易造成夹压、剪切、碾压伤害，模具闭合区域是核心危险区，需警惕误操作导致肢体进入危险区域。

电气安全风险电气线路老化、接地不良可能引发触电事故，短路或过载易导致电气火灾，控制系统故障可能造成设备误动作，需定期检查电气系统及安全联锁装置。

物料与飞溅风险冲压过程中金属板材、废料可能飞溅伤人，模具破裂或材料定位偏移会加剧该风险，手工送料时手部易被挤压，需使用专用送料工具并设置防护挡板。

职业健康危害冲压设备运行产生噪声（通常超过85分贝），长期暴露可导致听力损伤；振动可能引发手臂振动病；金属粉尘、油雾等可能危害呼吸系统，需采取降噪、除尘措施。

作业环境隐患地面油污易导致滑倒，通道堵塞影响紧急疏散，照明不足增加操作失误风险，物料堆放不稳可能倒塌伤人，需保持工作区域整洁、通道畅通、照明充足。

典型伤害事故致因分析

人为因素：操作违规与意识淡薄操作人员未严格遵守安全操作规程，如未使用专用工具徒手送料、疲劳作业或擅自拆除安全防护装置，占事故原因的60%以上。例如某工厂工人因未确认模具状态直接伸手取料，导致手指被模具夹伤。

设备因素：维护缺失与防护失效冲压设备未定期维护，导致离合器失灵、制动器失效或安全光栅故障，占事故原因的25%。某案例中，因设备长期未润滑，滑块运动卡顿引发连冲，造成手臂挤压伤害。

管理因素：培训不足与监督缺位企业未落实三级安全教育，新员工未经考核上岗，或管理层未及时整改隐患。数据显示，30%的事故企业存在安全培训覆盖率低于70%、隐患整改率不足50%的问题。

环境因素：布局不当与标识不清作业区域照明不足、地面油污未及时清理导致滑倒，或安全警示标识缺失、通道堵塞影响应急疏散。某车间因废料堆积遮挡急停按钮，延误事故处置致伤害扩大。03冲压机械安全防护装置

安全防护装置基本要求01防护装置完整性要求冲压设备外露的旋转部件（如飞轮、皮带轮）必须安装防护罩，边缘不得有锐利棱角，防护栏高度应不低于1.05米，确保人员无法接触危险区域。

02安全装置功能有效性要求紧急停止按钮需独立于主控制系统，响应时间应≤0.1秒，且在操作区域内可见、可及；光电保护装置检测区域应覆盖整个模具危险区，遮光时能立即停机。

03防护装置与设备的联锁要求安全防护门、光栅等装置应与设备动力系统联锁，当防护装置被打开或失效时，设备应立即停止运行，且需手动复位才能重新启动。

04防护装置的耐久性与标识要求防护罩、防护栏等应采用强度不低于Q235钢的材料制作，表面涂覆黄黑相间警示色；安全警示标识应清晰标明“禁止触摸”“注意安全”等内容，且定期检查确保无褪色、破损。装置组成与工作原理光电保护装置技术规范

光电保护装置由发射器、接收器和控制器组成，通过红外光束形成保护光幕。当光束被遮挡时，控制器立即输出信号使冲压设备停止运行，响应时间需≤0.1秒。安装与定位要求

保护光幕应安装在模具危险区域前方，确保覆盖所有可能进入的通道。光幕高度不低于操作人员手臂长度，距离模具边缘的安全距离需符合GB/T19436.1-2013标准。性能参数标准

光幕分辨率应≤40mm，确保最小检测物体尺寸；防护等级不低于IP65，适应车间粉尘、油污环境；工作电压范围AC220V±10%，具备过压、短路保护功能。定期检验与维护

每日开机前需进行功能测试，每周清洁光学镜片，每月检查固定螺丝及电缆连接。每年由专业机构进行性能校准，确保遮光响应时间、光束对准度等指标符合要求。01双手操作控制装置应用双手操作控制装置的作用原理双手操作控制装置要求操作人员必须同时使用双手按下启动按钮，确保双手在冲压过程中远离模具危险区域，从根本上防止单手操作导致的手部伤害。02双手操作控制装置的技术要求装置需满足GB/T19671-2005标准，两个按钮间距应在250mm-600mm之间，且动作响应时间差不超过0.5秒，防止单只手同时操作两个按钮。03双手操作控制装置的使用规范操作前需检查按钮是否灵敏、同步，严禁擅自短接或旁通装置；冲压过程中若双手离开按钮，滑块应立即停止运动，确保紧急情况下的安全防护。04双手操作控制装置的维护与校验每日开机前应进行功能测试，每月进行同步性校验，确保装置在突发故障时能立即切断动力源。2025年某汽车零部件厂因装置失效导致的断指事故案例，凸显定期维护的重要性。防护栅栏与紧急停止系统防护栅栏的设置标准防护栅栏应采用坚固材料制作，高度不低于1.2米，网格间距不大于50毫米，确保人体无法伸入危险区域。栅栏与冲压设备运动部件的安全距离应符合GB23821-2022《机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》要求。防护栅栏的联锁功能防护栅栏门必须配备机械或电气联锁装置，当门被打开时，冲压设备应立即停止运行。联锁装置响应时间应≤0.1秒，防止设备误启动导致伤害。紧急停止按钮的技术要求紧急停止按钮应设置在操作人员易于触及的位置，采用红色蘑菇头式设计，具有防误操作保护。按钮按下后应能切断设备主电源，且需手动复位才能重新启动设备。紧急停止系统的定期验证每月应对紧急停止系统进行功能测试，包括按钮触发响应时间、电源切断有效性及复位功能检查，并记录测试结果。年度应委托第三方机构进行安全性能验证，确保符合GB5226.1-2020《机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》。04冲压机械安全操作规程开机前安全检查流程

设备外观与紧固检查检查冲压机机身、工作台面有无裂纹、变形，各连接螺丝、紧固件是否松动，运动部件防护罩是否完好无损，防止运行中部件脱落或异物进入。

安全防护装置功能验证测试紧急停止按钮是否灵敏有效，防护罩、安全光栅等防护装置能否正常触发停机，双手操作按钮是否同步动作，确保所有安全装置处于可靠状态。

电气与动力系统检查检查电源线路无破损、裸露，接地是否牢固，控制面板指示灯显示正常；液压/气动系统压力是否在规定范围，管路无泄漏，阀门开关灵活。

模具与润滑系统检查确认模具安装牢固，闭合高度符合要求，刃口无崩裂、磨损；检查各润滑点油量充足，油路畅通，手动转动飞轮检查传动系统有无卡滞、异响。

操作区域与物料检查清理操作台上的油污、金属屑及杂物，确保安全通道畅通；检查待加工材料规格是否匹配，堆放稳固，送料装置运行正常，避免物料滑落或卡料风险。

模具安装与调试安全规范安装前安全准备安装前必须切断冲压设备总电源，在电源开关处悬挂"禁止合闸"警示牌，确认滑块处于下死点并使用安全支柱支撑。检查模具型号与设备匹配性，清除模具表面油污和杂物，确保起吊孔/吊耳完好。

模具吊装安全操作重量超过25公斤的模具必须使用专用吊具吊装，吊装时设专人指挥，下方严禁站人。模具起吊后保持平稳，避免摆动碰撞设备，缓慢落入安装位置，防止手部被模具与工作台挤压。

模具固定与参数设置模具安装后必须紧固所有固定螺栓，扭矩符合设备说明书要求。调整闭合高度、行程限位等参数，确保模具间隙均匀，试运行前手动盘车检查无卡滞。光电保护装置需重新校准，确保检测区域覆盖模具危险区。

调试过程安全控制调试时采用寸动模式，单次行程操作，操作人员双手离开危险区域后方可启动。首次试冲使用废料或模拟件，观察冲压过程有无异常震动、异响，发现模具错位或卡料立即停机，严禁在设备运行时调整模具。

正常操作安全控制要点双手协同操作规范严格执行双手启动按钮操作流程，禁止单手或违规使用脚踏开关，确保操作员肢体远离危险区域。

实时监控与异常响应通过传感器监测设备运行状态（如温度、振动），发现异常噪音或参数超标时立即停机，并启动应急预案排查故障源。

防护装置有效性保障确保光栅、安全门联锁装置全程启用，定期测试响应时间（≤0.1秒），任何情况下不得擅自拆除或屏蔽防护功能。

材料摆放与废料处理使用磁性分离器或自动化送料机构规整板材，废料及时清理至指定容器，防止堆积引发划伤或设备卡阻。停机与维护安全规程

标准化停机流程停机前需完成当前工序，按下急停按钮切断电源，释放残余压力，将模具调整至安全位置，悬挂"禁止合闸"警示牌。

维护前安全准备维护人员必须穿戴防护手套、安全帽，使用绝缘工具，确认设备已断电并锁定，清理作业区域油污和杂物。

模具保养与存储拆卸模具后清除残料并涂防锈油，存放于专用支架，避免叠放碰撞，定期校验模具平行度（≤0.02mm）。

设备维护规范按周期更换液压油和过滤器，检查轴承磨损（允许偏差≤0.1mm），记录关键部件寿命数据，提前更换达到阈值的易损件。05个人防护装备使用规范

防护装备选型与技术要求头部防护装备选型应选用符合GB2811-2019标准的安全帽，具备抗冲击、耐穿刺性能，帽衬缓冲结构完好，下颌带强度达标，适用于冲压作业中防坠落物及碰撞风险。

眼部与面部防护技术要求防护眼镜需符合GB14866-2022标准，采用防冲击镜片，可见光透射比≥89%，侧防护覆盖率≥80%；涉及飞溅物作业时应选用全脸面罩，防雾性能应通过40℃±2℃、相对湿度95%±5%环境测试。

手部防护装备选型标准根据冲压作业风险选择防切割手套（符合GB/T29510.3-2013，耐切割等级≥3级）或耐高温手套（耐温≥200℃），手套掌面摩擦系数≥0.5，指尖部位厚度≥1.2mm，确保操作灵活性与防护性能平衡。

足部防护技术参数安全鞋应符合GB21148-2020标准，钢包头抗冲击性能≥200J，防穿刺力≥1100N，鞋底防滑系数（湿态）≥0.36，鞋帮高度≥150mm，适用于冲压车间重物搬运及设备操作场景。

听力防护装备选型要求当冲压车间噪声≥85dB(A)时，应选用SNR≥25dB的耳塞或耳罩（符合GB/T23466-2009），耳塞插入损失≥20dB，耳罩实际防护值（NRR）应根据现场噪声频谱进行适配，确保员工8小时等效声级≤80dB(A)。安全帽与防护眼镜正确佩戴安全帽的正确佩戴方法安全帽应紧贴头部，下颌带必须扣紧，帽檐朝前，确保在冲压作业中头部免受撞击或飞溅物伤害。每次佩戴前需检查帽体无裂纹、内衬完好。防护眼镜的选择与佩戴规范必须选用防冲击、防飞溅的护目镜，镜片需清洁无划痕，佩戴时确保贴合面部无缝隙，防止金属碎片、粉尘进入眼睛。禁止佩戴普通眼镜替代。常见错误佩戴行为及危害错误行为包括：安全帽未系下颌带、防护眼镜镜片破损仍使用、工作中擅自取下防护装备。某案例显示，未佩戴防护眼镜导致金属碎屑入眼，造成永久性视力损伤。佩戴后的检查与维护每班作业前需自检装备完好性，安全帽定期进行冲击测试（按GB2811-2019标准），防护眼镜使用后及时清洁并存放在干燥处，破损立即更换。防护手套与安全鞋使用标准防护手套的选择标准根据冲压作业风险，应选用防切割、防磨损、防冲击性能的专用防护手套，材质需兼顾灵活性与耐磨性，确保操作精密设备时不影响触觉灵敏度。防护手套的佩戴与检查要求选择与手型相符的尺码，穿戴前检查是否有破损或缺陷，使用中若发现手套穿孔、撕裂等情况应立即更换，禁止继续使用。安全鞋的技术标准安全鞋需具备防砸、防穿刺功能，鞋头内置钢包头，鞋底应防滑、抗静电，以适应车间油污或潮湿环境，符合国家标准GB21148-2021的要求。安全鞋的维护与更换规范每日检查安全鞋是否有开裂、钢包头变形等损坏，定期清理鞋面油污，当鞋底防滑纹路磨损严重或出现结构破损时，必须及时更换新鞋。听力防护与呼吸防护措施听力防护装备类型冲压车间噪音通常超过85分贝，需佩戴耳塞或耳罩。耳塞分为泡沫、硅胶等材质，适合不同耳道；耳罩覆盖整个耳廓，降噪效果更佳，适合高噪音环境。听力保护器使用规范佩戴前检查耳塞/耳罩是否破损，确保贴合耳道或耳廓。进入噪音区域前佩戴，离开后清洁存放。每半年进行听力测试，评估防护效果。呼吸防护装备选择针对金属粉尘，选用N95及以上防尘口罩；焊接烟尘需配备过滤式呼吸器；油漆等化学品蒸气环境应使用防毒面具，确保防护等级与污染物匹配。呼吸防护装备维护要求防尘口罩需定期更换滤芯，一般累计使用不超过8小时或明显脏污时更换。呼吸器面罩需每日清洁消毒，检查气密性，损坏或老化部件立即更换。06冲压机械维护保养安全

日常维护安全技术要求维护前安全准备维护前必须切断冲压设备主电源，在电源开关处悬挂"禁止合闸"警示牌，并由专人监护，防止误启动。

机械部件检查与保养每日检查滑块、导轨等运动部件的润滑状况，按设备说明书要求定期添加润滑油；每周检查紧固件是否松动，模具安装是否牢固，发现异常立即停机处理。

电气系统安全检查每月检查电气线路有无老化、破损，接地是否良好，急停按钮功能是否正常；确保电气控制箱内无杂物，散热通风良好，防止电气火灾。

安全防护装置维护定期检查光电保护装置、防护栅栏、双手启动按钮等安全装置的灵敏度和有效性，确保其无损坏、无遮挡，动作可靠，发现故障及时报修。

定期检修安全管理流程检修计划制定与审批根据冲压设备类型（如机械压力机、液压机）和运行时长，制定月度、季度及年度检修计划，明确检修项目、责任人及完成时限，报安全生产管理部门审批后实施。

停机与能量隔离程序检修前执行停机断电流程，关闭主电源并悬挂“禁止合闸”警示牌，对液压、气动系统进行卸压，确保滑块处于下死点并使用安全支柱锁定，防止设备意外启动。

检修过程安全控制检修人员必须穿戴防砸安全鞋、防护手套等个人防护装备，使用绝缘工具进行电气系统检查；涉及模具调整时，需采用专用吊装工具，严禁徒手操作危险区域。

检修质量验收与记录检修完成后，由技术部门对照《冲压设备安全技术要求》（GB27607-2011）进行验收，重点检查安全防护装置（如光电保护、急停按钮）功能有效性，验收合格后签署《设备检修记录表》存档。

故障诊断与维修安全规范01维修前安全准备维修前必须切断冲压设备总电源，并在电源开关处悬挂"禁止合闸"警示牌，钥匙由维修人员专人保管。

02故障诊断安全流程采用"望、听、测"三步法：观察设备外观有无异常，聆听运行声音判断故障部位，使用专业仪器检测电气、液压系统参数，严禁带电或带压检测。

03模具维修安全操作拆卸模具时须使用专用吊装工具，模具放置稳固后垫放支撑块，防止滑块意外下落；刃口打磨时佩戴护目镜和防尘口罩，防止金属碎屑飞溅。

04电气系统维修禁忌维修电气柜前需用验电器确认无电压，电容放电时间不少于5分钟；禁止用湿手操作电气元件，更换保险丝必须匹配规格，严禁用导线直接短接。

05维修后安全验证维修完成后进行空载试运行，测试急停按钮、安全光栅等保护装置功能，确认设备运转正常、无异常声响后，方可取下警示牌并通知操作人员。

润滑系统安全维护要点定期润滑检查与周期要求每日开机前检查各润滑点油量，确保油位在刻度线范围内；每周对齿轮箱、导轨等关键部位进行润滑状态检查，每月更换一次液压油，每年进行润滑系统全面检测。

润滑油品选择与规范严格按照设备说明书要求选用粘度等级为ISOVG46的抗磨液压油，禁止混用不同品牌或型号润滑油；新设备磨合期后需彻底更换润滑油，避免杂质残留。

油路系统泄漏检测与处理每周检查油管、接头、密封圈等部件，发现渗漏立即停机处理；使用专用检漏剂对隐蔽部位进行检测，确保系统压力保持在0.3-0.5MPa正常范围。

润滑系统清洁与杂质控制每季度对油箱进行清洁，清除底部沉淀杂质；更换润滑油时必须过滤新油，加装10μm精度过滤器，防止颗粒物进入油路导致阀组堵塞或部件磨损。07冲压事故应急处理与救援应急预案编制与演练要求

应急预案编制核心要素应急预案需明确冲压作业潜在风险评估结果，包含机械伤害、电气故障等场景，制定应急响应流程、救援分工及资源配置清单，如急救包、消防器材等。应急预案审批与更新机制预案需经企业安全管理部门审核，报属地应急管理部门备案。每年至少修订1次，如设备更新或工艺调整时应及时更新，确保与实际风险匹配。应急演练频次与类型要求冲压车间每半年至少组织1次综合应急演练，每月开展1次专项演练（如机械伤害急救、紧急停机）。演练需覆盖全体操作人员，留存影像记录及评估报告。演练效果评估与改进措施演练后需分析响应时间、处置流程等指标，针对暴露问题（如防护装置操作不熟练）制定整改计划，限期落实并跟踪验证，持续优化应急预案。

机械伤害应急处置流程立即停机断电发生机械伤害事故时，操作人员应立即按下冲压设备的紧急停止按钮，切断电源，防止设备继续运行造成二次伤害。

现场安全评估在确保自身安全的前提下，评估现场是否存在漏电、设备二次启动等风险，设置警示标识，禁止无关人员进入危险区域。

伤员初步急救对出血伤口采用压迫止血法或止血带止血；疑似骨折时用夹板固定伤肢；若出现呼吸心跳停止，立即实施心肺复苏（CPR）。

紧急送医与报告拨打急救电话（120），同时向车间负责人和安全管理部门报告事故情况，说明事故类型、地点、伤员状况及已采取的措施。

事故现场保护保留事故现场原貌，包括设备状态、工具位置等，为后续事故调查提供依据，未经允许不得擅自移动或清理现场物品。

电气事故应急救援措施切断电源与现场隔离立即通过电源开关或紧急按钮切断事故设备电源，使用绝缘工具（如干燥木棒、橡胶手套）使触电者脱离带电体。设置警示标识隔离事故区域，禁止无关人员进入。

触电急救处理将脱离电源的伤员移至通风干燥处，解开衣领保持呼吸道通畅。若伤员无意识但有呼吸，使其侧卧；若呼吸心跳停止，立即实施心肺复苏（CPR），并拨打急救电话120。

电气火灾扑救使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器扑灭火源，严禁用水或泡沫灭火器。若火势较大，立即启动消防应急预案，组织人员疏散并联系消防部门。

事故报告与现场保护立即向企业安全管理部门和当地应急管理部门报告事故情况，包括时间、地点、伤亡人数及简要经过。保护事故现场，保留电