50000立方油罐施工组织设计方案

50000立方油罐施工组织设计方案************项目配套油库工程4*50000m3油罐主体安装施工组织设计编制：审核：批准：******************有限公司2011年1月2日4*50000M3油罐制作安装施工组织设计1工程概况 72施工总体部署 73正装法施工顺序 84编制依据 85材料检验 96油罐预制 106.1罐底预制 106.2浮盘预制 116.3壁板预制 127安装 147.1基础验收 147.2罐底施工 147.3壁板安装 158浮盘安装 218.1安装顺序 218.2单盘板安装 218.3浮船安装 248.4单盘边缘板安装 248.5油罐附件安装 249.焊接 269.1编制依据 269.2、施工质量目标 269.3、焊接准备 269.3.1焊接设备 269.3.2焊接材料 279.3.3焊接材料管理 279.4坡口型式 279.5底板焊接 299.6罐壁板焊接 309.7罐壁环焊缝的焊接 319.8罐底大角缝的焊接 329.8浮舱的焊接 329.9碳弧气刨清根工艺 3310焊缝检验方法 3411油罐检验和试验 3712质量保证体系 4012.1质量报告制度 4312.2采购质量控制 4312.3材料质量技术保证措施 4412.4施工质量控制 4412.5设备安装质量技术保证措施 4512.6储罐组装质量技术保证措施 4512.7焊接工程质量技术保证措施 4512.8质量控制点的设置 4612.9质量监督程序 4812.10隐蔽工程的检查 4812.11工序交接检查 4912.12内部施工质量奖励办法 4912.13质量会议制度 4913安全保证体系和措施 5013.1项目经理部安全生产组织机构 5013.2安全生产职责 5113.3安全生产工作计划 5113.4安全生产培训与教学 5113.5安全生产会议制度 5213.6安全生产报告（表）制度 5313.7安全生产记录 5413.8安全生产检查 5513.9施工现场的安全生产规定 5513.9.1通用规则 5513.9.2起重作业 5613.9.3脚手架和梯子 5713.9.4个人安全防护 5713.9.5电气设备 5813.9.6高处作业安全 5813.9.7深坑、沟槽作业 5813.9.8射线探伤 5913.9.9防腐 5913.9.10有限空间作业 5913.9.11试压试车 6013.10对药品和酒精的规定 6013.11应急计划 6013.11.1应急准备 6013.11.2应急响应 6113.12许可证制度 6213.13健康计划方案 6213.14消防施工技术措施 6313.15设备防护及安全技术措施 6314环境保护措施 6414.1环境管理体系的建立 6414.2环境保护程序及措施 6514.3废弃物管理 6614.3.1现场清理 6614.3.2废弃物的管理 6614.3.3废弃物的处理 6614.3.4废弃物的处置记录 6615工期保证措施 6615.1组织保证 6615.2设备极具保证 6715.3技术措施保证 6715.4管理措施保证 6815.5冬雨施工措施 6815.5.1组织措施 6815.5.2现场准备 6915.5.3安全与防火 6915.5.4冬季施工技术措施 6915.5.5雨季施工安排及措施 69一般保证 69安装专业防护措施 7016.文明施工保证措施 7016.1现场文明施工管理措施 7016.2生活区和办公区管理措施 7117.施工总体计划 7218.施工现场平面布置图 7319总结回顾 744*50000M3油罐制作安装施工组织设计1工程概况***********有限公司4台容积为50000m3原油储罐。该四台罐工程量大，技术复杂，施工周期短，能否顺利完工直接影响到整个项目如期交付使用，为了安全、优质、高效完成四2施工总体部署1、4台50000m3燃料油罐成横排布置2、本项目工期紧，为了确保工期，同时减少周转材料、施工机械、施工工装胎具、夹具的投入和消耗，考虑到油罐基础等原因,本方案以两台罐同时施工来安排，即考虑两台罐的施工周转材料，工装机具。3、本工程质量要求高,对特大型贮罐不论是对组焊过程的内在质量，还是成形后的整体几何尺寸，国家现行标准要求都是很严格的，因此要求从预制、安装、焊接等各工序推广新技术、新工艺、新装备的使用，提高技术含量，从而达到质量控制目标。4、本方案实施时，为了加快工程进度，保证工程质量，在施工现场拟建一个带门式起重机的预制场，完成罐壁板下料成型，船舱预制，附件加工等作业。5、本方案采用正装法施工，即罐底板组焊后，组装油罐最下一圈壁板，依次从下到上，直到完成整个罐体的组装，在组装第一、第二圈的同时，油罐的浮盘同时组焊。浮盘在临时浮盘支架上进行.罐内璧采用临时周圈平台和盘梯.罐壁焊接采用气立自动立焊和横缝埋弧自动焊,安装时使用周圈内平台配合吊蓝施工,该安装工艺的最大优点是保证了罐内高空作业的安全，提高了工作效率。3正装法施工顺序浮盘罐制作安装程序见下图4编制依据1、施工图及招标文件2、GBJ50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》3、JB4730-94《压力容器无损检测》4、GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》5、SH3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》6、GB50235-97《工业管道工程施工验收规范》7、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》8、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》9、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》10、GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》11、SH3528-93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》12、GB50224-95《建筑防腐蚀工程质量检测评定标准》13、GBJ3-D-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》14、GBJ301-88《建筑工程质量检验评定标准》15、GBJ201-2002《建筑工程施工及验收规范》5材料检验5.1油罐所用材料。包括钢材、型材、焊接材料和油罐附件应符合设计要求，并具有质量证明书。5.2油罐所用钢板在下料前必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，对厚度32mm、28mm罐壁板和厚度为16mm罐底边缘板，要逐张进行超声波检测，超声检测符合JB/T4730.3-2005中的Ⅲ级合格。5.3当对钢板、钢管的厚度有疑问，或钢板表面产生锈蚀减薄、压痕时，应当对钢板测厚，其实际负偏差不得大于0.8mm。5.4材料为Q345R钢板，厚度为32mm的第一圈壁板和厚度为16mm罐底边缘板应进行力学性能和冷弯性能试验，其它厚度钢板的力学性能及冷弯试验按批进行，并要求所有厚度的Q345R钢板按0℃进行冲击试验（V型缺口），试样取样为横向，三个试样（试样为100mm*10mm*55mm）的冲击功平均值≥5.5钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。5.6型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。5.7焊接材料（焊条、焊丝及焊剂），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。焊材入库应严格验收，并做好标记。焊材的存放、保管，应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不得高于60%焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮；焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。6油罐预制号料前，应核对钢板的材质、规格、壁厚，钢板应处于平放位置。在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5㎜,并应用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处用钢印标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号。钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定：1.钢板切割及焊缝坡口，采用数控切割机加工。2.油罐钢结构用筋板采用剪切加工；3.壁板的切削口，采用半自动火焰切割加工。钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行，切割后坡口表面的硬化层应磨出。坡口形式尺寸，应根据图样要求或焊接工艺条件确定，当选用标准坡口时，应符合现行的《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》及《埋弧自动焊坡口的基本形式和尺寸》的规定。纵缝气保焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：纵缝气保焊焊的对接接头的间隙，应为4～5㎜，钝边不应大于1㎜，坡口宽度应为16～18㎜。壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板滚制后应置于胎具上用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在滚制时，应做胎具配合，防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。预制构件的存放、运输，应采取防变形措施，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等应采用胎具运输、存放。6.1罐底预制绘制的底板排板图应符合设计图纸规定。为补偿焊接收缩，罐底排板直径应比设计直径大1.5～2/1000。罐底边缘板沿贮罐半径方向的最小尺寸为700㎜，边缘板伸出罐壁外表面的宽宜取边缘板厚度的6倍左右，且不小于50㎜。中幅板的宽度不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜。底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200㎜。弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为8～10㎜；内侧宜为8～12㎜。厚度17㎜弓形边缘板，其两侧100㎜范围内，应按现行的《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003的规定进行检查，检查结果达到III级标准为合格，并应在坡口表面进行渗透探伤，Ⅰ级为合格。罐底预制：主要是弓形边缘板和中幅边缘的切割。罐底中幅板、罐底边缘板采用净料预制技术，罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。弓形边缘板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±1.5对角线之差AD-BC≤3.0宽度AC，BD，EF±1.5坡口角度α±2.5°首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量，再根据来料的钢板几何尺寸绘制排版图，按排版图位置，标注板号。安装时对号入座。预制深度以排版图上的单块板为单位，完成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按业主认可的排版图进行，所有罐底板与基础接触的一面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下：放样号线、编号直口、坡口切割坡口及周边检验涂防腐涂料排版板材验收检查6.2浮盘预制放样号线、编号直口、坡口切割坡口及周边检验涂防腐涂料排版板材验收检查A．浮盘预制主要有两个部分：单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制）。B．浮盘预制分为两个阶段进行。第一阶段：单盘、船舱以板块为单位预制成单件；第二阶段为船舱的拼装，在现场预制临时钢平台专用胎具上进行，组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。C．船舱组装程序如下：防腐刷油及编号气密试验底板真空试漏船舱底板放样内外侧板、隔板、加强筋与底板组焊船舱底板敷设焊接专用胎具制作焊缝煤油试漏立柱导管组焊船舱盖板、人孔安装浮舱尺寸允许偏差防腐刷油及编号气密试验底板真空试漏船舱底板放样内外侧板、隔板、加强筋与底板组焊船舱底板敷设焊接专用胎具制作焊缝煤油试漏立柱导管组焊船舱盖板、人孔安装测量部位允许偏差（mm）板长≥10m板长＜10m浮舱外缘板及隔板长度±2.0±1.5浮舱外缘板及隔板宽度±1.5±1.0浮舱外缘板用弧形样板检查＜5mm浮舱隔板用直线样板检查＜4mm桁架横梁的长度±2.0桁架立筋和加强筋长度±2.0桁架制作完毕后长度和高度±2.0平面翘曲度＜106.3壁板预制壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，在预制场地内进行，壁板预制工艺流程如下：编号测量记录下料、切割排板板料检验滚圆、接管制安检验底圈热处理交付安装壁板安装采用净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板（封口板）封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。编号测量记录下料、切割排板板料检验滚圆、接管制安检验底圈热处理交付安装由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必须符合要求，这是提高焊接质量和加快施工进度的重要环节。对这一工序，应用全面质量管理的方法，进行工序预控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行对照，然后利用控制图对工序状态进行控制，以解决预制过程中随时产生的问题。壁板滚圆要保证弧度，用样板检查，间隙符合有关要求，滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧胎具，且要直立在平台上检查弧度。由于立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙（样板中间保证1毫米壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求：壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；AAEBCFCFD壁板尺寸的允许偏差应符合下表：测量部位允许偏差（mm）板长≥10m板长＜10m宽度AC、BD、EF±1.5±1.0长度AB、CD±2.0±1.5对角线之差AD-BC≤3.0≤2.0直线度AC、BD≤1.0≤1.0AB、CD≤2.0≤2.0曲率样板长度2m与样板间隙≤3.0mm（水平方向）坡口角度α±2.5°盘梯、旋转梯、平台等构件预制要符合相关规范要求，盘梯分段预制，以便安装；旋转梯在浮盘上预制。7安装7.1基础验收A．罐底安装施工首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实，无突出的隆起，凹坑及贯穿裂纹。B．在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊油罐施工及验收规范（GB50128-2005）》的规定进行复查验收，有关技术要求为：基础中心、标高允许偏差为±20mm；圈梁每10m弧长内任意两点的高差不超过±3mm，整个圆周上，从平均的标高计算不超过±6沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示：油罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数允许偏差（mm）Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅳ圈Ⅴ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅳ圈Ⅴ圈60D/6D/3D/22D/35D/6816243240≤12沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。7.2罐底施工A．罐底施工前在罐基础上放样号出每块垫板的位置，作出定位标记。B．垫板按设计要求焊接后,将焊缝全部磨平.C．首先铺弓形边缘板，现场按编号组对，对接缝焊接要求采取反变形措施。D．再铺中幅板中心线长条板，并把基础上的十字中心线和圆心移至钢板上，作好明显标记，然后铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时用履带吊车将板吊至罐内就位。弓形边缘板与中幅边缘板之间应采用临时工卡具固定，如下图所示：E．罐底板焊接时，先点焊焊接边缘板外侧400mm，再点焊焊接中幅板短缝，后点焊中幅板长缝，中幅板的点焊由中心向外的顺序对称进行，收缩缝不点焊，用卡具临时固定。按焊接顺序要求，分区域进行焊接。F．边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（龟甲缝）等壁板与罐底的大角缝焊完后再进行组对焊接。G．边缘板对接焊缝焊接时反变形措如图所示：H．罐底焊接完毕后，须作真空试漏，试验负压值不得低于53Kpa。I.罐底板铺设前，应根据平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线。底板背面应刷防腐涂料，但每块底板50ｍｍ范围内不刷；按排板图在罐底中心板上，划出十字线，十字线与罐基础中心应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记；弓形板边缘按净料组对时，应以铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。铺设半径可按下式计算Rｃ＝（Ｒ０＋ｎａ／２π）／ｃｏｓθ罐中心线弓形边缘板铺设半径计算简图式中Rｃ－弓形边缘板铺设半径(罐中心线弓形边缘板铺设半径计算简图Ｒ０－弓形边缘板设计外半径(ｍｍ)；ｎ－弓形边缘板得数量；ａ－每条焊缝收缩量(ｍｍ),手工焊取3；θ－基础坡度角（O）。罐底对接接头间隙焊接方法钢板厚度(mm)间隙(mm)埋弧焊不开坡口6＜δ≤1010±2埋弧焊开坡口δ>1610±17.3壁板安装A．壁板安装采用净料组对法，为了满足气电立焊的需要，采用无定位焊组对法，使用专门的立缝组对夹具固定。B．首先确定基准圆尺寸，按基准圆半径划出圆周线及第一节壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离100mm（内侧）划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。第一圈壁板围板前，边缘板对接焊缝外端300mm应打磨至与边缘板上表面平齐。C．第一圈壁板从270度开始围板，分别向0度和180度方向围板，壁板就立后用卡具调好间隙，打上卡码固定，然后用销子打入罐底边缘板与底节罐壁板下口之间来调整底节罐板上口水平度，再用销子打入卡具间来细调间隙、椭圆度、垂直度。全部调整合格后用卡具固定对口间隙。壁板固定方法如下：D．调整壁板的错边、间隙和垂直度用卡码调整好后安装E型板，在底部焊上托底焊，上端焊上熄弧板，去掉壁板内侧与挡板之间的垫板，进行立缝焊接。壁板间的卡具固定如图：E．立缝焊接完毕后，进行上口水平度复测，调整合格后，进行第二节壁板安装。F．第二节壁板安装完毕后，在第一层壁板与底板间采用防变形支撑。G．第二节及以上壁板安装，以下节壁板焊后周长尺寸为基准，按排版图尺寸在前节壁板上画上安装位置线，围板时对号入座，内侧用背杠固定。立缝焊接完毕后，进行环缝组焊。H．由于立缝焊接时，上、下端横向收缩量不同，壁板组对时要采用“预倾斜补偿“工艺，保证每节壁板焊后垂直度。I．罐壁施工程序如下：环缝组对焊接壁板复验检查焊缝及工夹具焊疤打磨壁板安装位置划线对号围板立缝组对焊接探伤、返修、复验J、罐内平台的搭设:沿罐内壁每隔2.5米焊接一个挂架，每圈76个。然后将用架子插入其中，具体形式如下：环缝组对焊接壁板复验检查焊缝及工夹具焊疤打磨壁板安装位置划线对号围板立缝组对焊接探伤、返修、复验组装卡具用1.5米长的厚度为26mm钢板或工字钢12＃和两组龙门架作卡具，共需400套。（为保证组对龙门架需制作约500套），如下图：K、壁板围板时壁板的吊装措施①50000m3浮顶罐壁板的规格均为 1.98*10.具体详见下图50000立方油罐施工组织设计方案围板时的吊装措施角铁爪子3000角铁爪子200200300吊车1980吊车 10600②32㎜壁板吊车选择：选择35T吊车，吊板时吊车幅度为12米，臂杆长度为18.米，吊装能力为7.85T，吊车站位图见下图；送板时吊板时吊车幅度为5米，臂杆长度为25.3米，吊装能力为15T。50000立方油罐施工组织设计方案32㎜壁板吊装平面图罐体壁板50T吊车幅度罐体壁板50T吊车幅度1250T吊车幅度5计算载荷：pK=1.1÷（p壁板+p索具+p吊钩）=8.375T按夹角60°计算，分两股每根绳索受力为：p拉=pK2÷sin60°=4.188÷0.866=4.836×103kgf选安全系数为6计算破断力为p破1=p拉×k=29.026×103kgf根据以上计算查表采用6×37,φ24的钢丝绳，[ó]=155kgf/㎜232650kgf/㎜2>29026kgf/㎜250δ=12，Q235-A焊角高度为12㎜，双面满焊50δ=12，Q235-A焊角高度为12㎜，双面满焊 150 100A向 200⑤吊耳强度校核A向吊耳板材质：Q235-A许用拉应力[ó]：130MPa许用剪应力[τ]：91MPa角焊缝系数：Φa:0.7动载综合系数：K=1.65每个吊耳承受竖向载荷Fv=7.432/2×1000×9.806×1.65=60124N吊索方向载荷FL=Fv/cos30°=69425N吊角A-A截面拉应力ó=FL/S（H-D）=69425/（12-1.3）（150-50）=69425/1070=64.88MPaó<[ó]，满足要求吊耳板焊缝剪应力：τ=FL/0.707aΦ=69425/0.707×12×0.7×300=38.97MPaτ<[τ],满足要求综上所述，所选吊耳满足要求8浮盘安装8.1安装顺序浮盘的安装分成：船舱、单盘边缘板、单盘和浮盘附件四个部分，其中船舱的安装要待第一、第二带壁板安装结束，环焊缝焊接后才能施工，为了缩短工期，在安装第一、第二带罐壁板的同时安装单盘。船舱预制成32段再在罐内组装焊接，单盘边缘板是船舱和单盘之间的连接板，待船舱和单盘组装焊接后再安装。浮盘附件是与第三带以上壁板安装同时进行的。8.2单盘板安装8.2.1根据排板图在罐底上号出所有中幅板长边位置和画出补强圈位置，做好标记。8.2.2搭设胎具、组焊角钢补强圈。8.2.3沿单盘板板长方向搭设满堂脚手架作为单盘板支承胎具，标高1.82米，浮舱直接在图纸给定高度组装，一次到位，不再整体提升。脚手架要错开搭接缝50mm，同时要错开浮盘支柱套管，中央集水孔，单盘人孔，自动通气阀等附件位置，脚手架的高度比设计高出20mm。浮盘支柱无缝钢管ф76*6浮盘支柱无缝钢管ф76*6环向梁角钢75*8径向梁角钢75*8罐壁I部H部备注:径向粱间距为3.7米.直接搭设至设计标高,一步到位.I部放大钢板150*150*8钢板200*200*8焊角钢板150*150*8钢板200*200*8焊角8*50㎜无缝钢管Φ76*6钢脚手浮顶底板支撑横梁A AH部放大钢脚手钢脚手钢脚手钢脚手钢脚手B钢脚手 B–BB8.2.4单盘板铺设前，应将较大、较重的罐内附件预存于罐底，由中心向外顺序铺板，单盘板的搭拉宽度允许偏差为±5mm。8.2.5单盘板的焊接先焊中幅板的短焊缝，再焊中幅板之间的长焊缝，由数名焊工均匀分布，从中心向外，分段退焊。每条焊缝在正面点焊后，先焊单盘底面的间断焊，再焊正面的连续焊。8.2.6单盘中幅板铺设后，先不割除与单盘边缘板搭接的余料，待中幅板焊接结束，边缘板铺板前用样板画线，再割除多余的边料。8.3浮船安装8.3.1在罐壁板和罐底板上标出船舱的定位基准线，组装胎具，胎具要错开搭接缝50mm，同时要错开浮盘支柱套管、导向管、量油管等位置；胎具要比设计高出20mm。8.3.2胎具要经过质检、安全人员检查确认以后才能组装浮船。8.3.3按安装顺序依次吊装船舱，组焊其焊缝。8.3.4浮船组焊完毕后，主要尺寸应符合下列要求：（1）外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。（2）内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不大于1.5mm（3）外边缘板垂直的允许偏差，不应大于3mm。（4）用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不应大于10mm。8.4单盘边缘板安装8.4.1单盘边缘要在浮船，单盘中幅板组装焊接后再安装。5.12.8.4.28.4.3依次吊装边缘板，并点焊固定。8.4.4边缘板的焊接顺序是：先焊边缘板之间的搭接焊缝靠船舱一侧200mm，再焊船舱与单盘边缘板焊缝，然后焊边缘板之间剩余焊缝，最后焊边缘板与中幅板之间的搭接焊缝，所有焊缝在焊接时先正面点焊，再焊接完底面搭接的间断焊，组后焊正面的连续焊，焊接时安排多名焊工均匀分布，朝同一方向分段退焊。8.5油罐附件安装8.5.1附件安装前应按设计图纸进行定位或号线，经现场检验员检查其尺寸准确无误后方可开孔。罐壁上大的开孔，如人孔、进出油管、清扫孔等应在开孔部位焊上两道加强弧板，减少开孔与焊接产生的变形。8.5.2附件按管外伸长度的允许偏差为±5mm。开孔补强弧板的曲率与罐体曲率一致。8.5.3开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入200Kpa压缩空气，用肥皂水检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。8.5.4螺旋盘梯预制成两段再安装，盘梯上的栏杆在盘梯安装后再组焊上去。8.5.5轨道浮梯整体预制、整体安装、轨道浮梯的中心线的水平投影应与轨道中心重合，允许偏差不大于10mm。8.5.6船舱支柱和单盘支柱应预留高度余量以备充水试验后调整，支柱套管的安装垂直度不超过1/1000高度，不直度小于0.5/1000偏差。量油孔、导向管安装垂直度小于1/1000高度。8.5.7密封装置应在供应商技术人员指导下进行安装。①在浮船安装检查合格后进行。②弹性密封装置安装前，应对罐壁内表面与浮船外边缘板表面进行仔细检查，不允许有损伤橡胶袋的毛刺、焊瘤等障碍。③橡胶袋安装前半场，应在橡胶袋边缘板上端和罐壁内侧圆周上45度等分，在等分点用油漆做出标记，作为安装定点，安装时橡胶袋产生的褶皱部分应沿圆周均匀分布。④橡胶袋搭接处用胶粘接，以免油渗入橡胶袋内。8.5.8浮舱排水管、集水槽的安装①浮舱排水管应进行预制组装。安装后应按照厂家要求进行水压试验。②集水坑在安装完毕后，对与罐内油品接触的焊缝进行煤油试漏；槽壁上排水管的开孔方位应与总图相适应。8.5.9加热器的安装①安装方位、管束安装的标高、进出管口的标高等应符合施工图纸的要求。②加热器全部安装完毕后必须进行整体水压试验，实验压力为1.5MPa。③转动扶梯的中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10㎜。8.5.10特殊技术组织措施按《50000m3浮顶油罐的技术条件》第一层罐壁板，凡带有开孔接管的罐壁板，待开口接管焊接完毕后，应进行消除应力热处理。①第一层壁板上的开孔接管要待第二层壁板组装焊接后才能作业。②人孔、清扫孔、进出油管等待定位画线后，要经过业主、监理、施工单位技术负责人对其标高、方位确认无误才允许开孔。③凡与第一层罐壁板上的接管、补强圈、筋板等与相应罐壁板组装焊接后，进行消除应力热处理；④罐附件对接焊缝应100%射线检查，Ⅱ级为合格；⑤部件整体热处理以前，补强圈需从信号孔用0.2MPa的压缩气体检查焊缝的严密性。⑥消除应力热处理采用电加热局部热处理工艺，热处理温度为625±25℃，保温时间为90分钟，双层玻璃棉覆盖保温，用长途多点记录仪记录并控制温度曲线。9.焊接9.1编制依据《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128—2005《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98《钢制压力容器焊接规范》JB/T4709—2000公司焊接工艺评定设计文件及图纸资料要求：纵向焊缝采用气体保护立焊，底板中幅板、边缘板的焊接采用埋孤自动焊，所有焊缝保证全焊透。详见罐体图。9.2、施工质量目标焊接材料正确使用率100%焊缝外观质量检查一次合格率100%焊接无损检测一次合格率95%执行焊接技术安全操作规程100%9.3、焊接准备9.3.1焊接设备根据储罐的焊接工作量及焊缝形式，我公司准备如下主要焊接设备见下表：序号设备名称型号及规格单位数量备注1埋弧横焊机CLH-Ⅱ台6焊接壁板横缝2高效气立焊机GHH-Ⅱ台3焊接壁板纵缝3自动角焊机SACW埋孤自动角焊机台2罐底大角焊缝4埋孤焊机SACW自动焊机台3罐底中幅板缝5直流焊机Z500A台6罐/钢结构6交流电焊机Z500A台10罐/钢结构7焊条烘干箱00C台2罐/钢结构9.3.2焊接材料焊接材料的选用见下表焊接位置材质焊条牌号焊丝牌号焊剂牌号中幅板Q235-B+Q235-BJ427H08ASJ431边缘板Q345R+Q345RJ507H10Mn2ASJ101中幅板+边缘板Q235-B+Q345RJ507H10Mn2ASJ101边缘板+壁板Q345R+Q345RJ507H10Mn2ASJ101壁板纵焊缝Q235-B+Q235-BJ427SQL507CO2壁板纵焊缝Q345R+Q345RJ507SQL507CO2壁板环焊缝Q235-B+Q345RJ507H10Mn2ASJ101壁板环焊缝Q345R+Q345RJ507H10Mn2ASJ101大角缝Q345R+Q345RJ507H10Mn2ASJ101浮舱Q235—BJ427抗风圈Q235—BJ427加强圈Q235—BJ4279.3.3焊接材料管理9.3.3.1焊接材料在入库前检查其装箱单、出厂质量证明书等文件，检查焊材包装情况及核对标识无误后方可入库。入库后应根据焊材的种类、型号、批号分类摆放。存放焊材的库房应设置干燥通风，库内温度大于10℃9.3.3.2焊接材料中的焊条和焊剂应按下表参数进行烘干和保温。焊材牌号烘干温度℃恒温时间h保温温度℃备注J507350—4001100—150J427150—2001100—1509.3.3.3焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库入库量及出库量。在使用焊条时就将其放于保温筒内随用随取，当湿度为80—90%时使用时间不超过2小时，湿度小于80%时使用时间不超过4小时，超过这些时间应重新按规定进行烘干。但烘干次数最多为三次（包括第一次）。9.3.3.4对于挥发的焊剂应集中存放，以使重新烘干。不得与使用过的焊剂混放。9.4坡口型式罐壁纵缝详图（板厚22、19、16、13mm）S22191613θ31354150罐壁纵焊缝详图（30、28、25mm）δHθθ3014.541.54°42.54°2813.547.9°47.9°251253.1°53.1°罐壁环向焊接接头（δ=13~16）罐壁环向焊接接头（δ=16~22）罐壁环向焊接接头（δ=22~30）9.5底板焊接A．罐底板分为罐底中幅板与弓形边缘板两部分。罐底中幅板焊接采用埋弧自动焊工艺；罐底弓形边缘板焊接采用手工电弧焊；罐底中幅板与弓形边缘板之间的大收缩缝焊接，采用CO2+药芯焊丝气保护焊。B．先安装弓形边缘板，并焊接边缘板之间对接缝的外侧300mm，8C．整个中幅板由4台埋弧焊机对称布置，由中心向四周施焊，为防止焊接变形，大板的两端在焊前加防变形卡具。焊接廊板时在大板一侧用槽钢进行加固，并用4块8T配重压于大板一侧。D．待壁板与罐底边缘板之间的大角缝内外侧焊完后，先焊接边缘板内侧其余部分，再焊接与弓形边缘板之间的大圈收缩缝且在焊接前整个龟甲环缝用Ⅰ作背杠加固。E．50000立罐底板焊接顺序图，底板布置仅供参考。50000立罐底板焊接顺序图9.6罐壁板焊接罐壁板的焊接总顺序是先焊接相临两圈板的立焊缝后，再焊接环焊缝。纵缝焊接：A．为防止立焊缝焊接变形，在背面加龙门板，间距500mm，手工焊封底。B．壁板立缝采用焊丝振动式高效气电立焊。外侧用E型板加固。C．托底焊：因为自动立焊采用水冷铜滑块强迫焊缝成形，为了防止铁水从下部流失，必须在焊缝底部塞一块长约50mm的与壁板同材质同厚度钢块作为托底，托底焊长度50mm。D．息弧焊：熄弧时，由于强迫成形自动立焊线能量大，熄弧处有收缩孔，并存在大量气孔，为此必须在立缝顶部用熄弧板将其引出，然后将高于壁板顶部的这一段割掉。熄弧板长约50mm，材质和厚度与壁板相同。E．第Ⅰ、Ⅱ带板纵向焊缝焊接时，如焊接环境气温－10~0℃时，焊前应预热75—1259.7罐壁环焊缝的焊接A．横缝焊接采用南京奥特埋弧横焊机，配置6台焊机，均匀分布在罐周围，沿同一方向同时开始焊接，先焊外口，里口焊前应打磨光滑，经检查合格后再行焊接。B．焊接线路图见右下：9.8罐底大角缝的焊接A．大角缝的焊接计划在罐壁第Ⅷ带壁板环焊缝焊接完毕后施焊，大角缝采用埋弧自动角焊机沿圆周均匀分布并沿同一方向分段施焊。焊接时采用分段退焊法，每段焊缝约2—3m。焊前在罐内焊斜支撑防止变形，斜支撑间距为1.5—2m

，焊前应仔细清除锈蚀及杂物等。B．大角焊缝点焊时，定位焊在外侧，采用手工电弧焊，焊缝长度为100mm以上间距300mm左右，使用J507焊条。C．初层采用CO2+药芯焊丝气保焊，填充盖面采用角向埋弧焊，正式焊接先焊里侧一层，再焊外侧，最后再焊里侧。D．大角焊缝尺寸如下：9.8浮舱的焊接A．浮舱顶板和底板的焊接顺序相同，先焊短缝后焊长缝，为减少焊接变形，应从中心往外焊接。B．浮舱点焊长度为35—40mm，间距300mm左右，使用和正式焊接相同的焊接工艺。C．所有间断焊缝严格按图纸要求进行，详见浮舱单盘板焊接顺序图。D．焊接工艺参数见焊接工艺规程。E．50000罐浮舱底板焊接顺序图，底板布置仅供参考。9.9碳弧气刨清根工艺A．碳弧气刨工作必须经过培训和考核，掌握熟练的操作技术人员承担。B．采用直流反接电流操作（当电流较大时，配合适当的空气压力，可使刨槽光滑），但在返修焊缝时，电流过大不利发现缺陷，电流适当减小，不同直径碳棒可按下表选择电流。断面状况规格（mm）使用电流（A）圆形φ6×355180—300φ8×355250—400C．焊机可选用ZX5—600焊机，也可用埋弧自动横焊机自带气刨装置配置空压机进行。D．碳棒直径的选择应考虑钢板厚度。碳棒直径的大小还与刨槽宽度有关，一般碳棒直径应比每次刨槽的宽度小2—4mm。E．刨削速度对刨槽尺寸，表面质量都有影响，刨削速度太快，会形成“夹碳”缺陷，刨削速度太慢，会产生“粘渣”现象，必须正确选择刨削速度，一般取0.5—1.2m/分为宜。F．压缩空气的压力应保持在4—6kg/cm2。G．操作时应保持短弧，电弧长度为1—2mm，在刨削过程中，弧长变化尽量小，以保持均匀的刨槽尺寸。H．碳棒伸出长度为80—100mm，烧损２０—３０mm时要进行调整。I．气刨后，必须将刨槽内及边缘上的熔渣清理干净，刨槽内的夹碳，铜斑等应用砂轮打磨光滑。10焊缝检验方法焊缝外观检查焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。罐壁对接焊缝咬边深度不得大于0.4mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%。第1圈罐壁及第2圈罐壁的纵焊缝、第1圈罐壁与第2圈罐壁、第2圈罐壁与第3圈罐壁之间的环焊缝的咬边应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝余高应打磨至0—1mm，其它对接焊缝应符合下表。板厚罐壁焊缝余高（mm）罐底焊缝余高纵向横向δ≤12≤1.5≤2.0≤2.012＜δ≤25≤2.5≤3.0≤3.0δ＞25≤3.0≤3.5边缘板与第1圈壁板的T形接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过渡，咬边应打磨圆滑，焊趾不允许咬边。罐壁焊缝不得有低于母材表面的凹陷（指焊肉）焊缝的无损探伤检测及严密性试验一般规定焊缝的无损探伤应按照JB4730—94《压力容器无损检测》标准进行。罐底焊缝罐底边缘板对接焊缝的根部焊道焊完后，应进行渗透探伤，在全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。边缘板的对接焊缝的每条焊缝外端300mm范围内应进行100%射线探伤检查。Ⅱ级合格。壁板与边缘板的内、外角缝焊完后应对罐内角焊缝进行渗透或磁粉探伤，充水试验后应采用同样方法进行复验。罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa。无渗漏为合格；充水试验完成后再进行一次复查。罐壁焊缝注：A、厚度大于等于25mm的各层壁板的纵焊缝应100%射线检测。B、一、二带纵向焊缝全部RT检验，Ⅱ级合格。C、罐壁丁字焊缝全部进行射线检测。D、厚度小于25mm的罐壁纵焊缝，每一焊工的每种板厚，在最初焊道的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。检测部位不含丁字焊缝。E、厚度小于等于25mm的罐壁环焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。检测部位不含丁字焊缝。浮舱焊缝浮舱外缘板，环舱板及隔舱板的对接缝、角焊缝均应进行渗透检查，无渗透为合格。浮舱的附件与浮舱单盘板相焊接的焊缝，应进行渗透检查，无渗漏为合格。浮舱单盘板焊缝应用真空箱法进行严密性试验，试验的负压值不得低于53kpa。船舱顶板的焊缝应逐舱鼓入压力为785kpa的压缩空气进行严密性试验。均以无渗漏为合格。罐体附件罐壁接管角缝和补强板角缝，焊完及充水试验后，应时进行渗透或磁粉探伤。补强板角焊缝应进行气密性试验，压力为0.2MPa，合格后封死信号孔。中央排水管对接焊缝100%RT检验,Ⅱ级合格。见无损探伤一览表。无损探伤一览表序号探伤部位探伤方法探伤比例时间标准1底板T字缝三个方向200mmMT100%根部焊道焊完2底板边缘板外端300RT100%焊完后Ⅱ级3大角缝内侧MT100%焊完后100%充水试验后4壁板立缝第7—10带板RT每带5片焊完后Ⅲ级第4—6带板RT每带5片焊完后Ⅱ级第1、2、3带板RT100%焊完后Ⅱ级5壁板环缝第7、8、9道缝RT每道5片焊完后Ⅲ级第1—9道缝RT丁字焊口100%焊完后Ⅱ级6中央排水管对接焊缝RT100%焊完后Ⅱ级7第1带板接管角焊缝及补强板角焊缝MT100%焊完后充水试验后8清扫孔与壁板角焊缝及补强板角焊缝MT100%焊完后充水试验后备注：罐体拍片数请设计单位、监理公司、建设单位最后确定，以最终确认为准。焊缝修补在焊接施工过程中产生的各种表面缺陷修补应符合下列规定：深度超过0.5mm缺陷或打磨深度超过1mm焊缝内部缺陷应在探伤员确定位置后消除。检查无误后按返修焊接工艺修补及检验。同一部位的返修次数不宜超过二次。当超过二次时需经项目部批准。参加焊接工作的焊工应经劳动部门考试合格并有相应材质和焊接位置的焊工担任，并在有效期内，参加无损检测人员必须有劳动部门颁发的合格证书。焊工在施焊前应检查组对坡口是否符合要求，坡口两侧20mm出现下列情况如不采取相应措施不得施工：焊接时风速大于8m气体保护立焊风速大于2.2m埋弧焊风速大于2.2m相对湿度大于90%的雨天11油罐的检验和试验浮盘储罐试验包括：罐底的严密性试验；罐壁强度及严密性；浮盘的升降及严密性试验；浮盘排水管的严密性试验；基础的沉降。罐底的严密性试验应以充水试验全过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规范的规定补焊。为缩短充水试验时间，节约水资源，本工程储罐充水过程作如下安排：在充水到设计高度液位，进行罐壁的强度及严密性试验，保持水位120小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。储罐充放水曲线图高度(m)17.8满水停滞内壁涂刷13.5停置9.0停置4.5停置支柱调整2.25101520时间(天)浮盘的升降试验在充水过程中完成，充水过程中应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象，扶梯转动灵活，浮盘及附件与罐体上的其它附件无干扰，浮盘与液面接触部分无渗漏。浮盘排水管在储罐充水试验前、后各进行一次水压试验，试验压力390Kpa，保压2小时无渗漏为合格。一般不安排晚上进水。罐体试压时，要求各台储罐依次安排试压，考虑水的来回利用，减少试压水的消耗。基础的沉降观察充水前，先按规范的要求在罐壁板下部设置观察点，并在外围设置可靠的基准点，充水过程中，对基础沉降进行观察，并作好记录。储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内径10‰~15‰；沿罐壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差不应大于25mm；支撑储罐的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变。当基础沉降超过上述范围，或发现有可能超出上述范围时，应当立即停止充水试验，报告监理和建设单位，等候处理。1建立在项目经理领导下，项目技术负责人牵头，包括现场专职检验员，以施工员及专业班组长为兼职质检员的质量管理体系，各行其职，任何人必须以严肃的态度对自己所承担的工程对象质量负责，做好施工过程中的自检、互检、专检工作，并督促施工人员严格执行有关的质量标准要求。2施工人员开工前必须熟悉图纸和有关规范、技术文件的要求，施工技术人员必须按施工方案对施工班组作详细的技术交底，并作好书面记录。施工过程中，必须严格按图纸施工，对质量不合格的部位必须主动修复或重新施工直至合格。3原材料、型材、附件，项目部材料部门必须做到材料质保书、合格证齐全；并与实物数量相等才能入库，并分类保管发放给有关施工班组，对质量有问题的材料必须及时与厂方联系退货处理，避免不合格材料流向施工现场。4严格工序检查制度，把好质量关，控制罐体的椭圆度和罐体的凹凸度，焊缝要重点检查罐内侧，将焊瘤、毛刺清除干净，作好“三检”制度。5焊工应取得施焊范围的资格。遇到不利于焊接的恶劣气候应采取防护措施，否则不得施焊。焊条使用前按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。6储罐组装时采用必要的防变形措施并避免强行组对，开孔安装管口附件应先焊上加强筋后方可以开孔安装，这样可以减少焊接变形。7严格焊接工艺纪律，不得进行无证、超范围施焊。焊工的焊接作业开始前，必须熟悉焊接工艺卡的有关内容并按此执行。当工艺对焊接顺序有要求时，必须执行，以减少变形量。8施工过程中及时填写各种施工记录，并及时办理签证。12.质量安全保证体系A、质量保证体系组织图：A、质量保证体系组织图：质保工程师林正西材料科负责人油罐预制负责人油罐安装负责人管道安装负责人消防工程负责人抛丸防腐负责人各专业施工队B、内部质量监督、检验、试验体系结构图：项目（常务）经理质量保证工程师质量安全监督科公司或当地检测站设备检查员工艺管线检查员金属结构质检员焊接检查员防腐保温检查员无损检测试验员测量员光谱试验员力学试验员施工班组12.1质量报告制度建立质量报告制度，施工单位每月23日至25日以书面质量报告形式向业主和监理报告当月质量情况，质量报告内容截止至当月23日，23日以后的情况转入下月质量报告中，质量报告具体内容如下：月质量检查工作报告。工程质量不合格项的报告。焊接合格率统计报表。质量控制点检测状态统计表。业主提出的所需要的报告。12.2采购质量控制根据合同条件建立物质采购程序、分供方评价程序、进货物质验证程序、未检验试验产品追回程序，并形成文件报业主和监理批准后实施。工程用料采购前对分供方进行评定，并把评定结果报业和监理批准。批准后在业主和监理单位监督下进行公开招标。采购的材料先自检。合格后，连同检查结果和质量证明文件报业主和监理单位复检。复检合格的材料才能使用。12.3材料质量技术保证措施1）业主供应设备材料，在出库时必须经过检查验收，不合格的立即处置，不能进入施工现场。2）我方采购的焊条、焊丝、酸洗钝化膏等材料必须先进行分供方评定，选择质量可靠、信誉好的单位，在监理和业主监督下公开招标。在采购前10天将价格、产地及生产厂家等情况通知业主或监理，批准后方可采购。3）我方采购的焊条、焊丝、酸洗钝化膏等材料在入库前，必须先自检合格，然后把自检记录、材料合格证、质保单、试验报告等材料。连同报验申请单一并交业主、监理检验，合格后方可入库使用。4）所有进入施工现场的材料必须将证明资料发到领到单位。5）管道材料施行单线领料控制办法，即领料人员必须将管道单线图交仓库保管员，保管员按照单线图上的材料表发料。材料修改时，必须将修改单附到单线图上。6）仓库建立材料入库、发放动态台帐，经常核对进出数量，一旦发现差错，立即检查处理。7）入库的管道立即按照标识规定涂刷色标，防止混淆、错用。8）入库阀门进行100%压力试验，不合格的立即更换处置。9）做好自行采购的“三材”及“地材”的进场质量，并做好材料复试工作。12.4施工质量控制根据合同条件建立工序控制程序、焊接质量控制程序、混凝土施工（生产）质量控制程序、消防系统工程施工质量控制程序、施工机具设备管理程序、安全管理程序、防护程序，并形成文件报业主和监理批准后实施。质检员在专业检查时，如发现的观感质量问题，现场用记号笔适当标识，并口头或书面通知施工班组进行整改。施工班组必须在三天内整改完毕，通知质检员复验。质检员复验后，分别记录整改合格的质量部位名称并消项。项目经理质检部门，在每季度开展“质量大检查”时，检查施工质量和纠正措施的执行情况，并通过〈质量信息报告〉上报公司业主、监理单位和公司总部。公司总部，在每年开展“内部工程（产品）质量审核”时，检查质量控制程序的执行情况。12.5设备安装质量技术保证措施根据设备到货情况、施工程序要求，集中分批进行安装，必要时按施工网络计划的要求向设备采购部门提出各台设备的到货时间要求，做到合理安排。根据每台设备的具体特性，依据有关的施工验收规范和技术标准，编制详尽的施工方案，并建立周密的质量保证体系。具体措施如下：1）做好施工前的技术准备工作，编写施工方案、图纸会审、划分三级质量控制点、技术交底工作。2）做好设备基础的交接检工作，办理交接手续。3）认真做好设备的出库检查、验收工作。4）设备吊装均采用吊车吊装，超重、极限设备的吊装编制相应的吊装方案。5）设备的找正，立式设备采用经纬仪双向找正法，卧式设备采用连通式水准仪找正法。6）设备就位后要采取防护措施，防止零部件的损坏、丢失。7）机器的找平找正采用框式水平仪，对中宜采用激光对中仪，配管前后和首次开车前应进行复核。8）机器的解体清洗按技术文件、说明书的要求进行，清洗工作应在搭设的防护棚中进行。9）机器试运转时，采用测温仪、接触式转速仪、更携式测震仪进行温度、转速、震动等参数的测定。12.6储罐组装质量技术保证措施1）组装前，对钢板全数测量验收，质量符合规范要求。2）边组装边测量，组装一带验收一带，最后整体验收。3）严格执行焊接工艺，随时检测记录焊接速度、电流电压等参数，不符合的立即纠正，保持对称同速焊接。12.7焊接工程质量技术保证措施1）焊接责任工程师对现场的焊接工作负全面责任，编制焊接工艺指导书，焊接工艺评定报告，制定焊接工作的各项工艺纪律，编写焊接方案，焊接工艺卡，并指导、监督实施，审核焊材采购计划。2）管道单线图和设备组焊工程质量单上标明使用焊材牌号、规格，避免混淆。不符合要求不能焊接。3）焊接质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，指定抽查焊口，并负责焊工施焊，对违反焊接工艺纪律的焊工实施惩罚，对优秀焊工给予奖励。4）健全焊材一级库和二级库，设专人管理，严格按照管理规定执行，认真执行焊材领用、烘烤、发放、回收制度，做好各项记录，保证焊材使用的准确性和可追踪性。5）焊接场地用压型钢板的防风、防雨、防尘棚。6）施工技术员、焊工应正确按焊接方案的要求做好焊接的各项记录工作，做好资料、记录与施工同步。7）现场焊接全部使用保温筒盛放焊条，避免焊条受潮。8）选择正确的焊接工艺参数，采取防止变形焊接措施。9）全部焊缝粘贴标有焊接位置、焊工名称、焊工代号、焊接时间的标签，并记录到单线图上，便于质检员现场奖罚。10）对蒸汽、化工品管道焊缝，重点检查，逐缝检查。12.8质量控制点的设置1、根据工程项目施工工序（部分）或检查项目的重要程度，将工程质量控制等级分为A、AR、B、BR、C、CR三级。A级属停工待检点，由业主、监理机构和施工单位现场共同检查确认AR级属停工待检点，由业主、监理机构和施工单位现场共同检查确认后，即可进行下一道工序施工。B级不需停工待检，由业主、监理机构和施工单位现场共同检查确认后，即可进行下一道工序施工。BR级不需停工待检，由业主、监理机构和施工单位现场共同检查并在施工记录上签字确认后，才能进行下一道工序施工。C级由施工单位质检人员现场检查确认后，才能进行下一道工序施工。CR级由施工单位质检人员现场检查并在施工记录中签字确认后并作为施工记录，才能进行下一步工序施工。需经当地政府质量监督站或劳动部门参加检查达到控制点，由施工单位、监理机构、业主协商通知。（1）钢结构预制序号检查内容控制等级1材料到货验证AR2焊接工艺评定C3焊工资格审查C4构件单件矫形C5放样下料检查C6预制组对检查C7焊缝外观检查R8焊缝无损探伤R9成品、构件吊装前检查C10具体防腐前处理（防锈）C11防腐层检查AR（2）钢结构安装序号检查内容控制等级1基础验收C2组装找正AR3焊缝外观质量检查AR4灌浆前隐蔽检查AR5梯子平台安装C6焊缝外观检查AR7焊缝无损检测AR8围护结构安装C9结构基本处理（除锈）C10防腐层检查AR（3）储罐制作安装序号检查内容控制等级1材料接收AR2基础复查C3焊接工艺评定检查B4焊工资格检查B5罐顶制作C6壁板组对C7壁板焊接B8梯子平台安装C9附件及内件安装C10试漏AR11基础沉降观测BR12.9质量监督程序工程质量管理主要通过质量监督科实施，质量监督科有科长和质检员岗位。科长负责科室综合管理，各专业质检员负责质量监督台帐编制和现场检查。当地质量监督部门班组自检合格班组自检记录有关质量记录发包单位和监理单位十四化建质监科专检施工队 当地质量监督部门班组自检合格班组自检记录有关质量记录发包单位和监理单位十四化建质监科专检施工队返工现场共同检查同意检查存档签字确认进入下道工序12.10隐蔽工程的检查返工现场共同检查同意检查存档签字确认进入下道工序由于隐蔽工程在施工中一旦完成隐蔽，很难再对其检查。因此，对于每一项隐蔽工程，十四化建各施工队必须严格按以下程序执行：施工队各班组首先应自检，自检合格，并填写好自检记录。技术人员备好有关质量记录文件后，通知质量监督部质检员进行专检。专检合格后，由质量监督科质检员提前24小时通知监理机构和业主代表进行现场检查确认。经检查合格后方可隐蔽。经质量监督科、业主和监理机构任何一方检验不合格的，由施工队进行整改，并经重新检查确认合格后，方可进入下道施工。12.11工序交接检查工序检查应严格坚持上道工序不合格不得进行下一道工序施工的原则。上道工序完成以后，十四化建各施工队首先应自检，自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件后，通知质量监督科质检员进行专检。专检合格后，由质量监督科质检员提前24小时向监理机构提交书面的“中间验收申请单”。监理机构在接到“中间验收申请单”24小时以内，会同业主代表检查各施工队的自检情况。检查合格后，会签中间检验合格书，同时准许进行下一道工序施工；否则由施工队进行整改，并重新检查合格后，方可进入下道工序施工。12.12内部施工质量奖励办法各质量岗位责任人必须认真执行ISO9002质理体系程序，切实例行本岗位质量职责。对因玩忽职守给工程质量造成损失的，依据其情节轻重对责任人处以50—1000元罚款，直至停止工作或追究法律责任。各施工队每月必须对承建的工程项目进行月检查，依据检查结果对成绩显著的班组或个人给予100—500圆奖励。反之，将给予同样处罚，每月检查结果按时上报质量监督部门。工程项目部每季必须对所承建的工程项目进行月质量检查，依据检查结果对成绩显著的班组或个人给予50~200元奖励。反之，将给予同样处罚，每月检查结果按时上报质量监督部。在各项质量创优活动中被上级机关或业主评为“样板工程”的施工队，届时将根据工程量大小、人力物力的投、质量特性等情况，统一研究给予不低于工程项目部大检查全额的一次性奖励。在上级机关组织的质量大检查中，对各施工单位、班组或个人的奖惩将按工程项目部大检查的2倍执行。对专职质检人员现场巡检或专检确认时发现的不符合项将给予责任班组或个人50~200元罚款，对不接受监督、态度蛮横的可停止工作。对工程后期试压、试车、中交、试生产中，因安装质量给我单位信誉造成损失的，一定要落实责任，并对参与施工的施工队负责人、作业人、技术负责人、质量检查负责人视责任大小从重分别予以处罚，作业组除对工程负责返工外，将处以该项目当时奖金的5~10倍罚款。12.13质量会议制度质量保证工程师每周六召集质量监督工作会议（必要时责任工程师参加）检查本周工作，并听取和指导安排下周质量检验工作。质量保证工程师每月召集一次质量体系责任工程师和质量检验工程师会议检查和安排体系活动方面的工作。13.安全保证体系和措施坚持“安全第一，预防为主”的方针，坚持“管生产必须管安全”的原则，认真贯彻执行国家有关安全生产的各项法规、标准、规程，严格遵守我公司有关安全的管理规定，以及业主的安全管理规定。13.1项目经理部安全生产组织机构项目部建立安全工作领导小组，全面负责安全生产管理，项目经理任组长，安全经理任副组长，对安全工作负领导责任，项目总工程师为安全技术负责人，各科室科长和各施工队队长为组员，设置专职安全检查员，建立安全保证体系。安全保证体系组织结构图：项目经理指项目经理安全经理安全经理指导施工经理专职安全员 指令监督执行指导施工经理专职安全员指导指令项目职能部门 指导指令项目职能部门指令施工队长施工作业班施工作业组施工作业人员 指令施工队长施工作业班施工作业组施工作业人员指导监督工作 指导监督工作安全技术措施落实执行安全生产法规及监督个人安全防护指令安全技术措施落实执行安全生产法规及监督个人安全防护指令监督安全生产操作规13.2安全生产职责监督安全生产操作规项目部安全生产管理组主要职责是：1）根据业主制定的原则和指示，以及中国的有关法律法规，制定和及时调整有关安全、环境保护和文明施工方面的程序与规定，并强化管理使之始终处于有效受控状态。2）负责安全生产教育和培训工作，对生产岗位职工、管理人员、分层次进行安全教育培训。3）负责安全生产的日常检查工作，主要是查思想、查管理、查隐患、查整改、查事故处理。检查生产过程中的劳动条件、生产设备及相应的安全卫生设施和工人的操作行为，是否符合安全生产的要求4）负责对所属各施工队、班组、个人的安全生产工作实施奖励和惩罚。5）健全安全生产例会制度和施工现场系统专业会议制度，并定期组织相关人员参加。安全生产会议内容主要有：检查安全生产计划落实情况、传达有关安全生产管理的新文件、分析现场安全生产状况，研究对策、结合施工特点布置安全生产工作。6）项目经理是本项目的安全生产第一负责人；施工经理是贯彻执行安全生产法规、制度、程序及技术措施的第一负责人；各科室的负责人、各级带班人是本工作范围内的安全生产第一负责人。7）安全经理由取得安全员证书并经业主认可的人员担任，有足够的能力各权力指导、管理安全生产工作，执行安全生产计划；8）根据需要设置数名经培训取得政府有关部门认可的现场专职安全干部（1：50员工），负责本辖区内（或专业工程）的安全生产工作。13.3安全生产工作计划项目部根据工程项目的规模、结构、环境技术含量和施工风险程度等因素制定安全生产工作计划。对大型设备吊装，大型转动设备试车，工艺管线清洗、吹扫、试压，大型结构预制安装、大型非标容器预制、安装、试压，防腐保温工程，仪表调试，电气调试，送电变电工程等风险较大和专业性工程和本项目有特殊要求暴风、大雨、冬季低温及夏季防暑降温等特殊环境下的工程进行安全生产分析，并在施工组织设计及相关的施工方案中制定相应的安全生产管理措施。13.4安全生产培训与教学施工现场安全生产培训和教学工作由项目安全科和劳资教育科负责。在项目开工前项目部安全部根据国家的法律、法规及其它要求编制安全生产方案。1）员工入厂前、上班前、调换新岗位上岗前、特种作业人员上岗前都要进行安全生产教育与培训。2）员工入厂教育a.员工在入厂前均需经项目部安全生产培训（4小时）合格，并输入厂许可证后方准入厂及上岗工作。b.教育内容包括：政府、业主及项目部有关安全生产法律法规、标准和规定；现场安全纪律；防护用品和工机具的使用知识；典型事故的教训和紧急状态处理，以及事故报告的规定；本岗位安全生产操作规程；3）每日班前教育：每日作业前由班组长根据组员当天的作业任务、作业环境、所用工机具情况安全注意事项。4）调换工作岗位的安全生产教育此项工作由专职安全员进行，教育内容包括：新的工作程序、机械设备性能、操作规程；潜在危险的确认；预防事故措施。5）管理人员的安全生产培训：公司在年初或年未一般都举行1-2期的专业管理人员安全生产培训班。6）特种作业人员安全生产培训：特种作业包括：起重作业、高处作业、焊接作业、电工作业、有限定空间作业、NDT作业、喷砂作业、化学品清理等。根据国家关于特种作业人员的有关规定，起重工、架子工、焊工、电工已经过了政府有关部门的专业培训，并取得资格证，持证上岗，对于NDT作业，喷砂作业、化学品清理、有限定空间作业等针对作业人员由安全部、人力资源部、工程部组织进行专门培训教育。并且定期在施工现场举办安全生产培训（2小时/月/人）。7）其它形式的安全生产教育给合施工需要，举办安全生产培训班、安全生产技术讲座等，向职工传授安全生产知识；通过对典型事故案例分析，使职工掌握防范措施，以防止事故再发生；对违章违纪人员进行有针对性的教育，以免酿成事故；进行定期不定期的紧急事故演练，提高职工应变能力。8）以上各种形式的安全教育和培训均要填写统一格式的安全记录。13.5安全生产会议制度1）安全生产管理组 a.安全生产管理组于每月第一天上午召开一次安全生产会议（必要时可随时召开）。检查安全生产计划生产文件；传达业主有关安全生产状况；分析现场安全生产状况；结合施工特点，布置下阶段工作；b.于会议前组织安全生产检查，会上通报检查结果，提出奖惩意见和发出《整改通知书》，安全经理对决议事项的实施进行检查。2）系统专业会议a.系统业务例会每周一次，由安全经理主持，专兼职安全员参加；b.会议主要内容为：检查上周安全生产工作计划执行情况，布置下周的工作。3）施工队a.施工队于每周一上午召开安全生产会议，现场安全工程师主持、队全体人员参加。时间：1小时。b.会议主要是总结上周安全生产情况，布置本周工作和传达贯彻项目部有关安全生产文件。4）施工班组班前十分钟安全生产会：班长根据当天的施工任务，提醒大家采取相应的预防措施。13.6安全生产报告（表）制度项目部安全科于每周初向项目安全经理提供上周安全生产报告，其内容包括：上周完成的总工时、各种安全生产记录等。项目部安全经理于每月初向项目经理提供上月安全生产报告，其内容包括：上月的总工时，各种重要的安全生产记录、培训记录、检查记录、安全生产计划执行情况、存在问题及整改建议、事故情况等，并附《安全生产事故统计报表》。项目部如果发生事故按下述方法处理：1）按照程序规定，发生任何安全生产事故、事件或未遂事故时，现场人员必须迅速报告主管和安全经理，安全经理在赶赴事故场的同时，在48小时内用电话、传呼等形式迅速报业主/总包商，并于应急情况结束后书面报业/总包商和公司总部。2）应急情况结束后，公司/项目部组织（根据事故性质或者由政府、业主、总包商组织）调查组对事故、事故或未遂事故的经过、原因、损失情况进行调查、分析、评估。3）根据调查结果，项目安全组织安全、技术、质检、设备等相关人员制定整改措施，在安全生产管理组的监督下定人定期完成整改，并对员工进行相应培训。13.7安全生产记录序号安全生产记录名称保存期限1安全生产培训记录保存至工程结束2入场安全生产培训记录卡保存至工程结束3动火许可证保存至工程结束4射线工作许可证保存至工程结束5危险评估表保存至工程结束6（乙方）安全生产周报保存至工程结束7高处作业许可证保存至工程结束8密闭容器施工许可证保存至工程结束9安全生产检查记录表保存至工程结束10脚手架搭设验收单保存至工程结束11模板支撑系统验收单保存至工程结束12井架与龙门架搭设保存至工程结束13施工现场临时用电验收单保存至工程结束14接地电阻测验记录保存至工程结束15移动及手持电动工具定期检验记录保存至工程结束16施工机具验收单保存至工程结束17事故隐患处理表保存至工程结束18违章处理登记表保存至工程结束19事故月报表保存至工程结束20班组班前安全生产活动记录保存至工程结束21安全员及特种作业人员名册保存至工程结束22安全生产技术交底卡保存至工程结束23事故隐患整改通知单保存至工程结束13.8安全生产检查1）目的：发现和消除各种危险和隐患，制止违章，落实规程和标准，推动安全生产管理。2）程序：安全经理制定《安全生产检查表》；b.安全管理组成员和安全工程师按《安全生产检查表》进行检查。c.安全经理将检查情况整理成书面材料，并下达《隐患整改通知书》。d.隐患所在单位按《隐患整改通知书》要求进行整改，并填写《隐患整改记录》反馈到项目安全科；e.现场安全员检查落实整改情况；f.制定下一次检查计划；3）检查内容：a.人的不安全行为（违章操作、违犯安全纪律、不正确使用护品护具、工机具等）。b.物的不安全状态，包括：施工用电线路；脚手架；梯子；机具设备；安全设施；现场环境；文明施工；化学危险物；防火和防火设备；废弃物的处理；劳保用品的储存和发放；临设等。4）检查形式a.定期检查：项目部每周至少一次。b.日常检查：安全人员每日现场巡回，发现问题，及时督促整改。c.班组自查：班长坚持班中、班后检查本班组员工作业和作业场所安全状况。d.专项检查：对化学危险品、施工用电线路、高层架子、起重机械、大件吊装等危险性大的设施（或作业）进行专项安全检查。e.季节性检查：根据季节气候特点，适时进行安全、防火、卫生检查。5）在施工过程中，如发现危及人身安全的紧急险情时，立即下令停止施工，待险情排除后方可复工。6）所有的安全生产检查都必须由能胜任工作的人员来进行。13.9施工现场的安全生产规定13.9.11）施工总平面布置符合有关消防、工业卫业等安全规定。且合理布置急救站、应急出口、逃生路线、紧急情况集合点，做出明显标记。2）危险控制区设明显的标显的标志和警告牌，非工作人员不得入内。所有标志未经批准不准拆除、移动。3）合理布置施工器材、工机具的堆放地点，确保施工道路畅通。4）小孩及未按规定着戴劳保护品（如安全帽、防护服、劳保皮鞋）的人员一律不得进入现场。5）现场设吸烟区，吸烟区以外的其它地方严禁吸烟。6）机动车辆在施工区域行驶时，其时速不得大于15公里/小时。7）风速大于10米/秒时，禁止高处作业。8）不准未经许可的人员和车辆进入现场。9）职工在工作中，除按规程操作外，还要遵守下列规定：a.工作时应思想集中；严禁乱动别人负责管理的机械设备；c.现场行走必须注意周围环境，以及附近的机械、车辆；非紧急情况，不准在现场跑步；d.多人工作时，应互相注意安全；e.严禁班前饮洒和将含酒精饮料带入现场；f.工作中严禁打闹、开玩笑；g.施工现场的“洞口”“临边”必须采用栏杆、盖板、安全网进行防护，正在施工的建筑物出入口、多层交叉作业，必须设防护棚或隔板。13.9.21）所有进入现场的起重设备安全装置和防护设备应齐全，需现场组的大型起重设备，须指派有资质的人员按有关规程进行组装。在使用前一定要经过业