8s培训试题及答案

8s培训试题及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.8S管理起源于以下哪个国家？A.美国B.日本C.德国D.中国2.8S管理中，第一个S指的是？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.8S管理中，“将工作场所任何物品区分为需要与不需要，不需要的物品坚决清除出去”是哪个S的核心定义？A.整理B.整顿C.清扫D.素养4.整理的主要目的不包括以下哪一项？A.腾出空间，改善作业面积B.防止误用、误送不合格品C.塑造清爽的工作场所D.消除寻找物品的时间浪费5.8S管理中，“对整理之后留在现场的必要物品进行科学定置、定量，实现物品取用的零时间寻找”是哪个S的内容？A.整理B.整顿C.清洁D.安全6.整顿活动遵循的“三定原则”不包括哪一项？A.定点B.定容C.定量D.定人7.以下关于整顿的描述，错误的是？A.整顿要做到物品放置位置一目了然，不需要花费时间寻找B.不同类型的物品不需要分类放置，只要放在固定位置即可C.整顿的核心目标是消除寻找物品的时间浪费，提升工作效率D.对常用物品要放置在最容易取用的位置，不常用物品可以放置在仓库或较远位置8.8S管理中，“将工作场所清扫干净，保持工作场所无垃圾、无灰尘、无污渍的整洁状态，及时发现并消除设备和环境的异常问题”是哪个S的内容？A.整理B.清扫C.清洁D.安全9.清扫的核心要求不包括以下哪一项？A.自己使用的物品、设备自己清扫，不依赖他人增加专门清扫人员B.清扫过程就是检查过程，对设备的清扫同步做好设备的维护保养C.清扫只需要清理看得见的区域，看不见的隐藏区域不需要日常清扫D.清扫过程要查找污染源，从根源上消除污渍、垃圾的产生10.8S管理中，“将前面整理、整顿、清扫三项活动的做法标准化、制度化，保持成果持续稳定推行”是哪个S的内容？A.清洁B.规范C.素养D.安全11.清洁阶段核心要做到的是？A.只需要将整理、整顿、清扫做好一次即可，不需要持续保持B.通过制度化、标准化、可视化管理，让3S活动长期坚持C.清洁仅指环境的清洁，和人员行为规范无关D.清洁不需要纳入绩效考核，只要大家自觉做就可以12.8S管理的第五个S通常指的是？A.节约B.安全C.素养D.学习13.以下关于节约（第五个S，不同体系排序不同，此处指传统扩展8S中的第五个S）的描述，正确的是？A.节约就是减少原材料投入，不需要考虑生产质量，只要降低成本就行B.节约是对整理整顿清扫清洁成果的延伸，合理利用企业现有资源，减少浪费，降低运营成本C.节约只需要节省生产原材料，办公耗材不需要节约D.节约会影响生产效率，不值得推行14.8S管理中，“建立完善的安全管理体系，消除安全隐患，保障员工人身安全和企业财产安全，预防安全事故发生”是哪个S的内容？A.清洁B.安全C.素养D.节约15.8S管理中，“培养全体员工养成良好的工作习惯、行为习惯，遵守企业规章制度，按标准作业，提升员工整体职业素养”是哪个S的核心内容，也是8S管理的最终落脚点？A.素养B.安全C.清洁D.学习16.以下哪一项不属于推行8S管理给企业带来的好处？A.提升工作效率，减少浪费B.改善工作环境，提升企业形象C.增加员工工作负担，降低员工归属感D.保障生产安全，减少安全事故17.8S推行过程中，关于安全管理的描述错误的是？A.安全就是要做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害B.所有危险区域都要设置清晰的安全警示标识C.为了提高生产效率，可以临时占用消防通道放置原材料D.定期开展安全隐患排查，及时整改发现的问题18.8S中的最后一个S“学习”，核心含义是？A.组织员工定期参加外部培训，不需要内部学习B.鼓励全体员工不断学习新知识、新技能，提升个人能力，打造学习型团队，持续优化8S管理成果C.学习只针对基层员工，管理层不需要学习D.学习就是应付企业检查，不需要实际提升能力19.以下关于整理的操作步骤，排序正确的是？①全面检查工作场所，确定所有物品的用途②制定需要与不需要物品的判别标准③将不需要的物品进行清理或处理④每日对整理成果进行复盘维持A.①②③④B.②①③④C.①③②④D.④①②③20.在车间推行整顿活动时，针对周转箱的标识管理，以下做法正确的是？A.不需要标识，大家凭记忆知道里面放的是什么B.标识只需要写物品名称，不需要标注数量上限和合格状态C.标识清晰标注物品名称、规格、数量、合格状态、存放位置，做到一目了然D.标识贴不贴无所谓，只要放在指定区域就行二、多项选择题（共10题，每题3分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.完整的8S管理包括以下哪些内容？A.整理、整顿B.清扫、清洁C.节约、安全D.素养、学习E.服务、效率2.整理活动中，判别需要物品和不需要物品的标准通常包括？A.使用频率：6个月以上不使用的物品属于不需要物品B.是否符合当前生产计划：当前生产计划不需要的原材料属于不需要物品C.是否合格：不合格的原材料、报废的设备工具属于不需要物品D.是否占用空间：只要占用空间的物品都属于不需要物品E.个人物品：所有员工个人物品都属于不需要物品3.整顿活动中，“三要素”指的是？A.场所B.方法C.标识D.人员E.成本4.清扫过程中，需要重点关注的区域包括？A.设备底部、墙角、货架顶部等卫生死角B.设备的滑动导轨、接头缝隙等容易积灰的部位C.配电柜、配电箱等电气设施的内部清洁D.窗户、地面等看得见的公共区域E.工具柜内部、原材料存放区域的底部5.清洁阶段推行的核心方法包括？A.制定8S检查考核标准，定期开展检查评分B.将检查结果与员工绩效挂钩，奖优罚劣C.通过红牌作战、定点拍照等可视化方法公开问题，督促整改D.只要求基层员工执行，管理层不需要参与检查E.建立8S管理手册，明确各区域的8S责任人6.8S管理中，节约活动的核心内容包括减少哪些方面的浪费？A.原材料、能源的浪费B.空间利用的浪费C.人员工时的浪费D.办公用品、耗材的浪费E.设备闲置的浪费7.安全管理推行中，需要落实的基本要求包括？A.所有设备都要按要求安装安全防护装置B.员工必须按要求佩戴劳动防护用品上岗C.消防通道保持畅通，消防设施定期检查，保证随时可以正常使用D.电线电路定期检修，不私拉乱接电线E.危险化学品单独存放，设置通风、防爆、防泄漏设施8.提升员工素养的主要方法包括？A.开展8S培训，让员工理解8S的要求和意义B.制定员工行为规范，明确日常工作中的行为要求C.开展素养标兵评选活动，树立正面榜样D.长期坚持推行8S，让良好行为逐渐变成习惯E.严格考核违规行为，督促员工养成规范习惯9.推行8S管理对员工个人的好处包括？A.工作环境更舒适，减少职业病的发生B.提升个人职业素养，有利于个人职业发展C.工作更方便，减少不必要的体力和时间消耗D.工作更安全，降低发生安全事故的概率E.提升团队凝聚力，增加工作成就感10.以下属于8S推行中常见的错误认识有？A.8S就是搞卫生，就是大扫除，和生产管理无关B.我们生产任务重，没时间搞8SC.8S能提升生产效率，保障产品质量，应该长期推行D.8S只要做一次就能一劳永逸，不需要持续改进E.8S是基层的事，和管理层、办公室人员无关三、判断题（共10题，每题1分，共10分，对的打√，错的打×）1.8S管理是从5S扩展而来，在5S基础上增加了节约、安全、学习三个内容，形成了8S管理体系。2.整理就是把不用的东西扔掉，有用的留下来，不需要考虑后续存储成本。3.整顿的结果要实现任何人都能迅速取出需要的物品，不需要花时间找。4.清扫就是打扫卫生，只要把地面扫干净就算完成任务。5.清洁就是将整理、整顿、清扫制度化，通过标准和制度保持成果。6.节约就是削减生产投入，哪怕降低产品质量也要省钱。7.安全是8S管理的底线，任何生产活动都必须在保障安全的前提下开展。8.素养是8S的核心，最终目的是让员工养成良好的工作习惯。9.办公室不需要推行8S管理，只有生产车间才需要。10.8S管理需要持续改进，随着企业发展不断优化升级，不能一劳永逸。四、简答题（共2题，每题10分，共20分）1.请结合本企业实际，简述推行8S管理的核心意义和主要作用。2.请结合自己的工作岗位，简述你所在岗位如何落实8S管理的各项要求。答案一、单项选择题1.B2.A3.A4.D5.B6.D7.B8.B9.C10.A11.B12.A13.B14.B15.A16.C17.C18.B19.A20.C二、多项选择题1.ABCD2.ABC3.ABC4.ABCDE5.ABCE6.ABCDE7.ABCDE8.ABCDE9.ABCDE10.ABDE三、判断题1.√2.×3.√4.×5.√6.×7.√8.√9.×10.√四、简答题1.推行8S管理的核心意义和主要作用如下：（1）提升生产运营效率。通过整理腾出了冗余空间，提升空间利用率；通过整顿实现了物品定置管理，消除了寻找物品的时间浪费，员工不需要花费额外时间找工具、找原材料，能够快速开展作业，直接提升了整体工作效率。根据很多制造企业推行8S后的统计数据，生产环节寻找物品的时间可以降低70%以上，整体生产效率提升10%-20%。（2）保障产品质量。干净整洁的工作环境可以减少灰尘、杂质对产品的污染，尤其是电子、食品、医药等行业，环境整洁直接决定产品质量；标准化的作业流程也能减少人为失误，降低不合格品的产生概率，稳定产品质量。（3）降低企业运营成本。通过节约环节的推行，可以减少原材料、能源、工时、空间等各方面的浪费，有效降低生产成本、管理成本；同时整洁有序的现场可以减少设备故障率，延长设备使用寿命，减少设备维护成本，间接提升企业的利润空间。（4）保障生产安全。8S管理通过安全体系的建设，及时排查清理安全隐患，规范现场物品摆放，保持消防通道畅通，完善安全警示标识，从根源上减少了触电、火灾、机械伤害等安全事故的发生概率，保障员工人身安全和企业财产安全。（5）提升企业整体形象。整洁有序的生产现场和办公环境，能够给客户、访客留下良好的印象，提升客户对企业的信任度，有利于市场业务拓展；同时良好的企业形象也更容易吸引优秀人才加入，降低企业招聘成本。（6）提升员工职业素养。8S管理最终落脚点是素养，通过长期推行规范的管理，让员工逐渐养成遵守规则、文明作业、爱护环境的良好习惯，改变员工的精神面貌，提升团队的凝聚力和执行力，打造积极向上的企业文化，为企业长期发展打下坚实的人员基础。（7）推动企业管理升级。8S管理是精益生产管理的基础，通过推行8S，可以梳理企业现场管理的流程，暴露出现场管理存在的问题，为后续推行精益生产、全面质量管理、6西格玛等先进管理方法打下基础，推动企业整体管理水平不断提升。2.以生产车间操作岗为例，岗位落实8S管理要求如下：（1）落实整理要求：每日开工前和收工后，对自己负责的作业区域进行全面检查，将当前生产不需要的原材料、报废的半成品、损坏的工具、废弃的包装材料等不需要的物品，及时清理到指定的垃圾存放区或废品存放区，不允许在作业区域堆放不需要的物品，保证作业区域只保留当前生产需要的合格物品；每周进行一次全面整理，对超过3天不需要使用的物品，移放到仓库存储，不占用作业台和通道空间。（2）落实整顿要求：将自己负责的工具、量具、原材料按照定置管理要求放在指定位置，工具柜按类别划分区域，常用的扳手、螺丝刀放在最外层容易取用的位置，不常用的维修工具放在内层；原材料按规格、合格状态分开存放，每个存放位置都有清晰的标识，标注清楚物品名称、规格、合格状态，取用后及时归位，不随意乱放；严格按照定量要求存放，不超过存放位置的数量上限，保证通道畅通，不占用通道放置物品，做到30秒内就能取出需要的任何物品。（3）落实清扫要求：每日收工后对作业区域、设备进行全面清扫，自己使用的设备自己清扫，不依赖保洁人员；清扫过程中同步检查设备的运行状态，检查螺丝是否松动、油管是否漏油、电线是否破损，发现异常及时上报维修；重点清扫设备缝隙、作业台底部、墙角等卫生死角，不留下积灰和污渍；发现区域内有散落的原材料及时清理回收，查找污渍产生的源头，比如设备漏油及时报修处理，从根源上减少污染。（4）落实清洁要求：严格遵守车间制定的8S管理制度，每日按要求完成整理、整顿、清扫工作，保持成果不反弹；主动配合车间的8S检查，对检查发现的问题及时整改，不推诿拖延；保持自己负责区域的标识清晰完整，标识脱落、模糊及时申请更换；按要求填写设备清扫保养记录，做到工作留痕。（5）落实节约要求：生产过程中合理下料，减少原材料浪费，边角料按要求分类回收，能二次利用的不随意丢弃；按需领取办公用品和耗材，不浪费纸张