毕业设计（论文）-弯头法兰垫板冲压模具设计

目录摘要 I前言 11模具冲裁件工艺分析 21.1分析弯头法兰垫板材料 21.2毛坯展开 21.3尺寸精度 32选择合适的冲压方案 43弯头法兰垫板模具的结构和方案的选择 53.1确定弯头法兰垫板的模具类型 53.2送料方式的选择 63.3定位方式的选择 63.4卸料、出件方式的选择 63.5导向方式的选择 64模具设计工艺计算 84.1确定采用的排样方式 84.1.1排样及搭边值的计算 84.1.2步距的计算 84.1.3条料宽度的确定 84.1.4材料利用率的计算 94.2冲压力的计算 104.2.1冲裁力的计算 104.2.1计算卸料力与推件力的大小 114.2.2总冲压力的计算 114.3压力机吨位选择 115刃口尺寸计算 135.1冲裁间隙的确定 135.2刃口尺寸的计算及依据与法则 146模具零部件的设计 166.1凹模设计 166.1.1凹模外形的确定 166.1.2凹模刃口结构方式的确定 176.1.3凹模精度与材料的确定 176.2凸模的设计 176.21凸模结构的确定 176.2.2凸模高度的确定 186.2.3凸模使用材料的选择 196.2.4凸模精度的选择 196.3凸凹模的设计 196.3.1凸凹模外形的确定 196.3.2凸凹模材料的选取 196.3.3凸凹模精度的确定 196.3.4凸凹模壁厚的确定 196.3.5凸凹模洞口类型的选取 206.4卸料板的设计 216.4.1卸料板外形设计 216.4.2卸料板材料的选择 216.4.3卸料板整体精度的确定 216.5固定板的设计 216.6垫板的设计 226.7上下模座、模柄的选用 226.7.1上下模座的选用 226.7.2模柄的选用 22参考文献 23前言从20世纪80年代初开始，发达国家的模具制造工业已经从机床工业中分离出来了，并且发展成为独立的工业部门，其产值已经超过了机床工业的产值。改革开放以来，国内的模具行业得到了迅速的发展，其产值也超过了机床工业的产值。中国的模具产业作为独立的产业类型，现在正处于快速发展的阶段，并且已经成为国民经济的基础产业。其发展的前景，据专家估算和预测，未来中国将成为世界的制造中心，并且更多的模具行业发展将带来前所未有的发展机遇和空间。但是从中国的模具工业起步较晚来讲，中国的模具制造技术基础还较为薄弱，在“九五”期间尽管得到了迅速的发展，但是和发达国家相比，其中还存在相当大的差距。许多模具和模具技术还是需要进口才能得到，国内的模具制造工业的高技术人才相当紧缺。为了进一步加快中国模具制造工业的发展，必须要尽快加强人才培养这一项基本项目，而且要让模具设计与制造的高科技技术得到普及。因此，模具工业发展对国民经济和社会发展将起到越来越大的作用，其技术要求水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。本次设计主要目的是培养学生采用理论知识和专业知识去分析和解决模具制造设计中遇见的各种问题。设计是对学生在大学期间所学知识的总结，它不仅体现了我们对模具设计的看法，而且对于我们知识的应用与实践有着重要的意义，所以在模具设计期间我需要了解模具设计的一般过程和方法，来更好的完成设计。PAGE251模具冲裁件工艺分析图1-1冲裁件工件图弯头法兰垫板的材料:Q235；弯头法兰垫板的厚度：3.0毫米；工件中有未注的公差按以下：IT14。1.1分析弯头法兰垫板材料表1-1Q235的一系列力学性能值[1]材料名称抗剪强度（Mpa）抗拉强度（Mpa）Q235350460由上表2-1可知：碳素钢的冲压性能良好，即使冲压要求比较高的零件，也能够满足生产的需要，通过综合分析，该工件的冲裁性能良好。1.2毛坯展开本次设计中我们只考虑工件的落料冲孔工序，工件图如下图1-1所示。弯头法兰垫板的结构相对比较简化，主要有落料工序和冲孔工序组成。其中有两个孔，孔离左边的边缘距离为8毫米。通过综合的分析，该零件进行冲裁生产能够满足实际的需要[2]。1.3尺寸精度该零件大部分的尺寸都属于未注公差，未注公差按IT14处理，在计算的时候，我们需要按实际的表格进行查表选取。表1-2实际使用中零件的公差等级表[3]公差等级IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/μm/mm≤3＞3~6＞6~10＞10~18＞18~30＞30~50＞50~80＞80~120＞120~180＞180~250＞250~315＞315~400＞400~500344567810121416182045689111315182023252768991316192225293236401012151821253035404652576314182227333946546372818997253036435262748710011513014015540485870841001201401601852102302506075901101301601902202502903203604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.552选择合适的冲压方案通过对工件的分析，发现工件具有落料、冲孔2个主要工序，其中冲孔有多个类型的孔，所以我们制定了一下三个生产方案[3]。方案一：采用单工序模，首先进行落料，而后冲孔，通过2个模具来实现工件的生产。方案二：弯头法兰垫板中有落料冲孔2个工序，我们可以设计倒装的落料冲孔复合模来完成工件的落料和冲孔，这样仅需一个复合模，能够满足加强版零件的实际生产需要。方案三：使用级进模生产，采用侧刃定距可以保证工件的精度，首先完成冲孔切边，最后可以进行落料。方案对比：方案一：模具结构数量有2个，而且来回更换模具，导致工件的精度难易保证。方案二：采用一个复合模具和单工序来完成工件的生产，不但可以保证工件的位置精度，同时模具的生产质量较高，也能实现大批量生产。方案三：采用一副模具完成，级进模可以包含多个工序，能够顺利完成，满足工件的生产要求，但是由于级进模的成本较高，所以不选择此方案。所以，综上所述，使用复合模的方案最好，不但可以满足实际生产的需要，同时可以实现大批量生产。在本次设计中我们主要讨论落料冲孔复合模。3弯头法兰垫板模具的结构和方案的选择3.1确定弯头法兰垫板的模具类型按照复合模工作零件的安装位置不同，分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围见表4-1。表3-1正装式复合模、倒装式复合模的优点、缺点及适用范围比较项目表正装(顺装)式复合模倒装式复合模结构凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模优点冲出的冲件平直度较高结构较简单缺点结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作不宜冲制孔边距离较小的冲裁件适用范围冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛正装式复合模适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。倒装式冷冲模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式冷冲模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛。综上所述，该制件结构形状简单，精度要求较低，孔边距较大，宜采用倒装式复合模。由以上冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，模具类型为倒装式复合模。3.2送料方式的选择为了实现工件的自动化生产，工件的送料方式的选择十分重要，在本次设计中，采用自动送料机构，能够满足工件的自动化生产。3.3定位方式的选择模具选用的是带料，我们计划中选取导料销来控制板料的送进，没有去设置无侧压，靠自动送料机构压紧。板料送料的过程中，步距的保证是依靠挡料销来完成的，每次的送料结束都依靠挡料销来保证其精确的定位。3.4卸料、出件方式的选择因为工件料厚为3.0mm，卸料力不算太大，而且由于为了保证工件的平整度，所以使用弹性卸料板，卸料的同时还可以起到压料的作用。3.5导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧式导柱模架。由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损对模具使用寿命有一定影响。方案三：采用四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：采用中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。（1）（2）（3）（4）图3-1各种类型的模架（1）中间导柱模座（2）后侧导柱模座（3）对角导柱模座（4）四导柱模座首先分析工件，由于工件尺寸一般，并且生产具有较高的要求，后侧导柱的尺寸比较合适，对角导柱容易偏移，所以在设计中我们采用导向精度好的后侧导柱导向模架。后侧导柱主要采用左右送料，也可以采用前后送料，采用后侧导柱模架，不但能保证工件的正常生产，同时也能保证精度，所以选择第二个方案最佳。4模具设计工艺计算4.1确定采用的排样方式常用的工件的排样的样式式一般分为三种，第一种是有废料的排样，第二种少废料排样，最后一种是无废料排样，但是因为汽车闪光器支架精度要求不算低，根据实际的需要可以采用有废料的排样方式。工件一头大一头小，工件采用直对排排样方式。4.1.1排样及搭边值的计算卸料的方式有弹性卸料板和固定卸料板，在这里，为了保证工件的平整度，我们最终选用弹性卸料板，工件厚度为3.0毫米，工件生产的过程中有一定的精度要求，所以采用有废料的排样方式，通过查表确定工件的侧搭边值为4毫米和3毫米。4.1.2步距的计算冲压过程中每次送料的时候，工件进给的距离我们可以称之为布局，步距的大小计算方式，我们可以选择开瓶器上直接的一个标记点，然后送一个布局后，测量相邻的工件之间的距离是多少[6]。这个距离就是步距的数值。步距可定义为：S=L+b(4-1)式中S—冲裁步距；L—先选择送料的方向，工件在送料方向上的最大尺寸，毛坯尺寸的最大值；b—沿送进方向的搭边值步距：S=L+b=96mm4.1.3条料宽度的确定条料宽度计算公式：(4-2)式中B—条料宽度；D—工件在宽度方向的尺寸；a—侧搭边最小值。△—宽度偏差条料的宽度确定公式如下：=mm4.1.4材料利用率的计算材料利用率定义为：η=A/BS×100%(4-3)式中η—材料利用率A—工件的面积，由二维软件测得：4556.3mm2B—条料宽度S—冲裁步距η=A/BS×100%=4556.3/96×82×100%=57.88%该排样图的材料使用率为57.88%。图4-1零件排样图4.2冲压力的计算4.2.1冲裁力的计算冲裁力公式[5]：或(4-3)式中L——冲裁刃口的周长的尺寸（mm）；——弯头法兰垫板的厚度（mm）;——锁扣材料的抗剪强度（）；——调整系数。主要受到模具刃口的磨损的影响，其他对这个因素有影响的因素还包括模具间隙的波动，材料力学性能等，在一般设计的过程中我们取=1.3。将数据带入可得：落料外形：落料周长为286.9毫米冲孔内形：冲孔轮廓尺寸约为(138.2)毫米4.2.1计算卸料力与推件力的大小选择什么材料、以及毛坯的厚度和种类，冲裁时候选择间隙的尺寸都会影响卸料力、推件力以及顶出力的计算，另外还要考虑润滑等因素。我们正常都是通过经验公式来计算，计算的时候选取如下公式计算[7](4-6)(4-7)(4-8)式中——冲裁力（）；，，分别为——卸件冲压力、推料力、顶件参数。该模具采用的是弹性卸料板，废料通过下方的漏料孔落下，推件力计算的时候按一次卡住4个工件，带入数据进行计算得：(4-9)通过查表得通过计算得出卸料力和退料力：4.2.2总冲压力的计算通过将上面的计算进行汇总计算公式如下；4.3压力机吨位选择本模具在冲裁过程中总的冲压力，通过冲压力比对，我们选择J23-100型号的压力机，他的技术参数可以通过下表进行查找：表4-1开式压力机规格及参数[6]型号J23—10J23—16J23—25J23—35J23—100公称压力/KN1001602503501000滑块行程/mm455565100160最大闭合高度/mm180220270290400闭合高度调节/mm3545556080滑块中心线至床身距离/mm130160200200360滑块底面尺寸/mm前后150180220220360左右170200250250300模柄孔尺寸/mm直径3040404060深度35606060100型号J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40公称压力/KN100160250350400滑块行程/mm455565100100最大闭合高度/mm180220270290330闭合高度调节/mm3545556065滑块中心线至床身距离/mm130160200200250滑块底面尺寸/mm前后150180220220260左右170200250250300工作台板厚度/mm35405029065模柄孔尺寸/mm直径3040404050深度35606060705刃口尺寸计算5.1冲裁间隙的确定冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数，其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸，如图5-1所示。设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高。冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形、崩刀和凹模刃口胀裂四种。间隙大小主要对模具磨损及胀裂产生影响。间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小。但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具寿命。一般间隙为（10%~15%）t时的磨损最小，模具寿命较高。图5-1冲裁间隙图由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。所以在实际生产中，其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最长。目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。本套模具采用查表法予以确定其间隙值。弯头法兰垫板的材料为硅钢，查表选择弯头法兰垫板的间隙选择为为0.46，0.64[8]。表5-1冲裁模初始双边间隙值[8]mm材料厚度08、10、20、35、09Mn、Q23516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或无间隙）0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1265.2刃口尺寸的计算及依据与法则（1）凸凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不断增大第一类尺寸AAj=(Amax-x△)凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不断减少第一类尺寸BBj=(Bmin+x△)（3）凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不变化第一类尺寸CCj=(Cmin+)其中，x为磨损系数。查表得[9]：如果尺寸的精度为IT10级以上磨损系数选择为x=1同理如果尺寸精度达到IT1-IT13磨损系数选择为x=0.75如果精度是IT10磨损系数的值是1在所有的尺寸中，属于A类尺寸的有：、、、、属于B类尺寸的有：属于C类尺寸的有：、具体计算如表5-2。表5-2凸、凹模刃口尺寸计算磨损类型带偏差尺寸计算公式凸凹模刃口尺寸注释A保证双边间隙为0.46-0.640。BCCj=(Cmin+)6模具零部件的设计6.1凹模设计6.1.1凹模外形的确定凹模的形状一般和冲压件的材质以及厚度有关，其主要决定因素的为工件的厚度。所以我们一般通过工件的厚度来计算凹模的外形尺寸。凹模的外形计算的经验公式如下所示：凹模板厚度尺寸H=Kb1（6-1）凹模板型孔和边的距离尺寸c>1.5H（6-2）最终凹模的边长L=b1+2c（6-3）最终凹模的宽带B=b2+2c（6-4）式中：b1-弯头法兰垫板的长度方向的最大尺寸；b2-弯头法兰垫板的宽带方向最大外形尺寸；K-系数，主要受到弯头法兰垫板厚度的影响，查表6-1。表6-1系数K值[3]材料料宽s/mm材料厚度t/mm≤1>1～3>3～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.60>50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45>100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30>2000.10～0.150.12～0.180.15～0.22查表6-1得：K=0.3。凹模厚度：H=Kb2=0.3×74=22.2（mm）c>1.5H=1.5×22.2=33.3（mm）根据实际情况我们选择厚度为25毫米。 设计的时候，我们不但要考虑计算的凹模的壁厚和厚度，还要根据模具的实际结构进行分析。最终结合模具的实际情况选取：L×B×H=130mm×160mm×25mm图6-1凹模6.1.2凹模刃口结构方式的确定该模具生产的工件尺寸精度比较高，工件的生产纲领为大批量生产，所以我们选择直通式的刃口最为合适。6.1.3凹模精度与材料的确定凹模在模具设计中是模具设计的核心零件，而且也要靠凹模来保证工件的精度和表面光滑度，所以它精度和表面粗糙度一定不能太低，否则会降低工件的成品率，常用的材料我们可以使用选择Cr12，平行度一般选择0.02，内型腔的的精度为IT7级。6.2凸模的设计6.21凸模结构的确定模具中冲孔凸模一般分为直柱的结构样式，固定的时候可以依靠台阶，也可以使用螺钉固定。6.2.2凸模高度的确定凸模高度的固定要根据模具的实际情况，凸模的结构尺寸计算示意图如下所示。图6-2凸模高度尺寸凸模高度为：L=h1+h2+H(6-5)公式中:h1-凸模固定板的厚度，来得：h1=20mm；h2-推件板的厚度，可得：20毫米。H-附加长度。选择为5mm。由公式(6-5)得：L=20+20+5=45(mm)图6-3凸模6.2.3凸模使用材料的选择本模具需要有比较高的耐磨性和较长的寿命，并且在冲压过程中，要持续的受到冲压力，所以我们需要选择强度和韧性都比较好的材料。所以我们选择Cr12，能很好的满足弯头法兰垫板生产的需要，模具材料热处理为HRC58～62HRC。6.2.4凸模精度的选择凸模作为工作零件，直接决定了工件的精度，根据实际需要，我们选择使用IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um。6.3凸凹模的设计6.3.1凸凹模外形的确定凸凹模的外形由本套模具所设计的零件图样外形确定。凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量，一般根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，与落料凹模配合确定，其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定。6.3.2凸凹模材料的选取由于冲模为复合模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、热处理工艺性等。Cr12刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度和承载强度，且淬火变形小。为满足以上要求，在该模具中凸凹模材料选用Cr12钢。6.3.3凸凹模精度的确定零件精度：由于该零件为工作零件，起主要成型的作用，对精度要求较高，外形精度公差为IT7。6.3.4凸凹模壁厚的确定凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒型刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表6-2。正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些。表6-2凸凹模的最小壁厚材料厚度t/mm0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚mm1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚t/mm2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚mm6.06.27.17.68.18.58.89.19.49.710凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为6.2mm，该壁厚为6.2mm即可，本设计中凸凹模的壁厚为6.5mm，故该凸凹模的侧壁强度要求足够。6.3.5凸凹模洞口类型的选取本设计采用的是倒装式复合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要设计凸凹模洞口类型，排出积存废料。凸凹模洞口的类型如图6-4所示，其中a、b、c型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料的聚集而增大了推件力和凸凹模的涨裂力，给凸、凸凹模的强度都带来了不利影响。一般复合模和上出件的冲裁模用a、c型，下出件用b、d型其中d型是锥筒式刃口，在凸凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。综上所述，本设计选用a型洞口。(a)直通式(b)直通式(c)直通式(d)锥筒式(e)锥形式图6-4凸凹模洞口的类型6.4卸料板的设计6.4.1卸料板外形设计在模具设计过程中，冲头直径较小，但也更高，因此采用弹性卸料会更好。推板的边界的边缘的形状和大小相同的凹模。卸料板与凸凹模的间隙值取0.15mm[10]。卸料板的尺寸要和凹模的一致，所以我们计算出凹模的外形，也就确定了卸料板的长以及宽度，卸料板的厚度我们设计为30毫米，最终我们选择卸料板的尺寸为160mm×160mm×30mm。6.4.2卸料板材料的选择卸料板一般情况下选择比较常用的45号钢。6.4.3卸料板整体精度的确定外轮廓精度要求推板不高，所以使用IT14级，表面粗糙度Ra3.2；和内轮廓精度的要求要高于要求的外轮廓，因此使用IT11级，表面粗糙度为Ra1.6；一二螺钉孔和销，导向销定位功能，所以IT7级精度要求高，表面粗糙度Ra3.2。6.5固定板的设计凸模固定板主要是固定冲头，保证凸模的强度，不会在工作过程中折断，而且有助于完成凸模和定位凹模，落料垫板，上模座更好。凸模和凸模固定板有固定的配合，选择合适的配合可以更好的提高模具的寿命。我们选择H7/m6的配合。则凸模固定板的厚度：H凸固=（0.6~0.8）H凹（7-6）（6-6）根据模具需要选择凸模固定板厚度20mm。6.6垫板的设计模具参考模具的大小，选择板的厚度为10mm，板尺寸选择为160mm×160mm×10mm。6.7上下模座、模柄的选用6.7.1上下模座的选用模具采用后侧导柱模架，导向比较平稳，而且由于工件属于中等尺寸大批量的生产，所以采用后侧导柱模架比较合理。选择规格如下[11]。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：A28h6×200GB/T2861.1导套：A42H6×110GB/T2861.6模座的的尺寸L/mm×B/mm＝160mm×160mm,上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为80mm、90mm。6.7.2模柄的选用本次设计采用复合模生产，使用凸缘式模柄比较合适。设计模柄的原则，除了和压力机的直径相同，并且必须确保长度不能超过冲床滑块内的孔的深度。依据压力我选择直径为80mm的模柄。国标型号：A40JB/T7646.3-1994。第7章冲压设备的校核7.1冲压设备的校核该模具的闭合高度由以下零件高度相加之和求的。该模具闭合高度：H闭=H上+H下+H垫+L+H-h（8-1）式中：L-冲孔凸模长度；H-凸凹模厚度；h-冲孔凸模冲裁后进入凸凹模的深度h=2mm。根据公式（8-1）得模具的闭合高度为：H闭=H上+H下+H垫+L+H-h=151（mm）可见该模具的闭合高度在所选模具闭合高度之间，则该模架可以使用，该模具的闭合高度小于所选压力机型号为J23-100的最大闭合高度为220mm，可以使用。7.2冲压设备的选用根据模具闭合高度、冲裁力等，压力机型号为J23-100，能满足各项要求，因此选取J23-100号压力机。

结论毕业设计是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整、全面的给模具进行设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决机械问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种系统的适用条件，各种设备的选用标准，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求，

致谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个应届的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的导师。导师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是导师仍然细心地纠正图纸