毕业设计（论文）-罩盖注塑模具设计-1.2倍尺寸

设计说明书题目：罩盖注塑模具设计说明书第一章引言时光易逝，大学生活积极即将结束，需要对大学所学的各项知识进行总结检验，而检验的最好方式就是设计。本次设计为注射成型加工罩盖塑件产品设计制造一套注塑模具，能够锻炼注塑模具研发设计的相关技术，基于模具设计的基本流程，根据实际情况研究分析了成型工艺，设计了注塑模具的各个零部件，并根据装配要求装配得到整套模具。在模具设计的时候，充分利用了CAD技术和Pro/E技术，大幅提升了注塑模具的设计效率，降低了模具设计难度，缩短了整个模具设计制造周期时长11。本次设计感谢学院指导老师悉心的指导和帮助，感谢老师在本次设计过程中为我提供的宝贵意见，让我通过这个设计过程学到了很多知识和技术。由于我没有实际的模具设计经验，掌握的理论水平受限，在此次模具设计过程中难免存在一些错误和不足的地方，烦请各位指导老师多提宝贵意见9。1.1模具在加工工业中的地位模具这一工艺设备是用于成型加工生产特定形状的产品，具有较高的生产效率，在生产实际中得到相对较为广泛的应用。使用模具成型加工生产各种产品需要确保加工所得产品的外观质量和尺寸精度等均满足实际使用标准。模具在正常使用过程中必须要具有足够高的生产效率，要能够实现自动化生产加工，操作使用要简单方便。模具加工制造成本费用要尽量低廉，模具的总体结构要尽量合理，模具的各个零部件要尽量容易的加工制造。模具会对成型产品的质量产生较大影响，模具型腔部分的结构形状，尺寸精度及其表面粗糙度等参数均会对制品的各种性能和参数产生较大的影响，故在设计过程中需要合理考虑上述因素。采用注塑模具大批量生产塑件产品的时候，在满足实际生产需求的前提下要让注塑模具的开合模过程尽量减少，同时需要尽量不采用手动塑件的方式进行操作，故一般会为注塑模具设计制造自动顶出机构，如此能够使得注塑模具能够更好的实现自动化成型加工生产，注塑成型加工生产所得塑件产品能够自动脱离模具，既安全，又能够大幅提升注塑生产的效率7。如果塑件产品的批量有限，过高的模具制造费用还会增大每个产品的制造成本，故需要尽量简化模具结构，降低模具加工制造成本费用，从而降低每个塑件产品的成本。现阶段，成型工艺，工艺设备以及模具均在朝着先进的方向高速发展，为社会生产的发展起到了强大的推动作用。总而言之，社会生产的升级创新均离不开注塑模具，故需要结合实际需求持续大力发展模具的相关研发制造技术15。1.2模具的发展趋势最近几年，模具行业持续保持高速发展，一直朝着精密，自动化和高生产效率的方向快速发展，越来越多的注塑模具需要达到高使用寿命的标准。模具在今后的发展趋势可以总结概括成以下几点:1.模具相关理论研究逐步加深，会有越来越多的学者和科研机构来深入研究模具成型加工的工艺理论，会积累越来越多的模具设计经验和相关技术内容。2.模具会朝着自动化方向和高生产效率的方向快速发展，模具的总体结构会日益优化提升，使得模具的生产效率逐步提高，且能够根据实际生产需求实现自动化生产。利用先进的机械设备辅助模具用于成型加工生产，能够使得成型加工所得产品的质量在一定程度上得到显著提升，能够使得成型加工的生产效率得到大幅提高，还能够降低相关产品的加工制造成本3。3.模具会朝着高精度方向，超大型方向和超小型方向快速发展，会有越来越多的满足相关要求的模具出现在市场中，模具的使用寿命周期长度会日益增长，模具各个部件的耐磨性能，硬度性能以及强度性能等均在一定程度上得到显著提升。除此之外，模具零部件的加工制造过程还变得越来越简单，研发制造周期进一步缩短。4.新模具制造工艺持续革新升级，在满足实际加工需求的情况下尽量减少钳工的加工量，根据实际情况改进优化了模具的加工工艺，使得模具的加工制造周期在一定程度上有效缩减。针对复杂结构模具型腔，利用先进机床设备加工制造相关组件，能够使得部件的机械加工效率得到显著提升，同时还提高了加工产品的成品率。5.模具的标准化程度会越来越高，模具方面的标准化工作会日益深入和全面，既能够使得模具研发制造效率在一定程度上得到大幅提升，又能够显著降低模具的加工制造成本费用4。1.3设计在学习模具制造中的作用通过模具设计制造过程的学习和锻炼，能够熟练掌握各种材料对应的成型加工工艺，了解了各种不同模具结构所具有的特点，能够根据实际设计过程完成相关计算内容，能够根据实际需要设计制造出一套满足要求的模具。除此之外，可以熟悉掌握机械加工的各种技术和相关知识，能够根据目标塑件产品的各项需求合理选用塑材，还能够根据模具的实际使用情况选择合适的模具加工工艺。本次设计设计制造注塑模具综合利用了大学期间所学的各项知识，是将理论知识应用于生产实践，是一次非常好的积累工程设计经验的机会。第二章罩盖及其成型工艺的分析2.1塑件分析图1-1罩盖塑件产品结构示意图如上图1-1所示的是本文设计成型加工生产塑料制品的参考图。技术要求：1.罩盖塑件产品的壁厚尺寸要相对较为均匀；2.塑件制品不能存在裂纹以及变形等不良缺陷；3.脱模斜度大小为3′～1º；4.未注圆角均为R1～R2。2.1.1结构分析如下本文设计生产的塑件是一个罩盖，该产品的表面位置比较光滑，故注射模具的设计制造均需要有较好的加工工艺，确保注射模具的各个成型零件的光洁度达到预定要求。由于塑件产品的表面质量要求相对较高，在选定进料口位置的时候需要重点注意相关因素。2.1.2成型工艺分析大批量生产，设定精度等级为5级。本文设计罩盖塑件产品壁厚尺寸的最小值是0.9mm，壁厚尺寸的最大值是2.2mm。2.2塑料的选材及性能分析结合本文设计罩盖塑件产品的实际情况，所用塑料材料的抗拉强度要好、材料的硬度要大、耐磨性需要比较好，还需要具有相对较好的综合机械性能，故最终选用PP材料成型加工生产罩盖塑件产品。2.2.1PP使用特点1、PP材料具有相对较好的综合性能，冲击强度相对较高，材料的化学稳定性相对较好，同时具有相对较好的电性能。2、PP材料和372有机玻璃间具有相对较好的熔接性，按照一定方式能够加工成双色塑件产品，产品表面还能够根据实际需要镀铬处理或是喷漆处理。3、PP材料抗冲性能优越，耐热阻燃，性能优异。4、PP材料的流动性稍差HIPS材料，稍好PMMA材料以及PC材料等，具有较好的柔韧性。2.2.2PP成型特性1、无定形料，中等流动性，吸湿性较大，使用前需要充分干燥处理。2、宜取高料温，高模温。3、如需解决夹水纹问题，需要通过取高料温、高模温以及调整入水位等方法提高塑料材料的流动性。2.3PP塑料的注射过程及工艺2.3.1注射成型过程1、成型前准备，PP塑料材料是一种吸水塑料材料，故在使用前需要对PP材料干燥处理。常压热风在80-85℃的温度条件下干燥PP材料2到4小时；真空热风在80℃的温度条件下干燥PP材料1到2小时。2、注射过程，充模、压实、保压、倒流、冷却。2.3.2PP的注射工艺参数1、螺杆类别：标准螺杆2、回料转速(rpm)：303、注射机料筒温度:前段180～200℃中段165～180℃后段150～170℃4、喷嘴：170～180℃。5、模具：50～80℃，玻纤增强制品取75℃。6、注射压力:304～100℃。7、注射速度、注射压力:75MPa左右。8、熔胶温度:190℃9、成型时间():注射时间:20～90高压时间:0～5冷却时间:20～120总周期:50～22010、后处理:把塑件产品放在红外线或者烘箱下，70度烘干处理2～4h。2.4PP的主要缺陷及消除措施2.4.1残余应力引起的龟裂在注塑成型加工生产中，产生残余应力的情况有三种不同情况，第一种情况是充填过剩导致的残余应力，第二种情况是脱模推出导致的残余应力，第三种情况是注塑模具金属镶嵌件导致的残余应力。由于塑件材料充填过剩导致的产品龟裂能够通过以下几种方法进行改善优化:1.因为直浇口造成的压力损失情况相对最小，若是龟裂位置集中在注塑模具浇口位置，则可以根据实际情况把浇口结构调整成多点分布式结构浇口，点浇口结构形式或是柄形浇口结构。2.确保成型加工生产所用材料在不发生分解的情况下，可以根据实际成型加工情况把融熔状态塑料材料的温度提高，如此能够适当降低融熔状态塑料材料的粘度，能够使得融熔状态塑料材料在模具内部的流动性显著提升，还能够根据实际成型加工状况适当降低注射机设备的注射压力，同样能够起到减少应力的作用。3.如果注塑模具的温度比较低，也会很容易产生应力，故在满足实际生产的情况下可以把模具温度适当提高。如果成型加工生产的注射速度比较高，无需过高模问同样能够减少应力。4.需要根据实际注塑成型加工生产需求合理调整注塑时长和保压时长，还可以根据情况对其进行切换处理。2.4.2熔接痕溶接痕主要是因为塑料材料未能完全融合，其会对塑料制品产品不良影响，会影响产品的外观质量和使用性能，故一般需要采取合理的方法改善解决。生产实际中，能够通过以下几种不同方式改善优化塑件产品的溶接痕:1.根据实际注塑成型加工生产情况对其成型条件进行合理调整，可以根据实际情况适当提高注塑加工所用塑料材料的问题，可以根据加工需要适当提升模温，同时还能够根据需求适当提高注塑机设备的注射压力以及注射速度。2.增加排气槽结构的数量，优化排气效果。3.脱模剂在满足实际需求的情况下尽量少用。4.把工艺溢料设置在溶接痕产生位置，注塑成型加工生产之后可以根据实际需求切除这部分工艺溢料。5.如果溶接痕只对塑件产品的外观质量产生影响，需要根据实际情况合理调整溶接痕位置，确保其不对塑件产品表面质量产生明显影响。

第三章模具设计方案3.1分型面方案的优化确定注塑模具分型面位置是用于取出成型加工生产所得的塑件产品，同时能够取出浇注系统凝料，分型面会直接影响注塑模具的设计制造和模具的总体结构难度，故必须根据实际需求合理选定注塑模具的分型面。3.1.1分型面的选择原则1.选定的分型面要利于塑件产品顺利完成脱模。2.选定的分型面要利于注塑模具的加工制造，不能增大模具加工制造难度。3.注塑模具最好不要设计侧向抽芯。4.如果注塑模具设置侧向抽芯，在满足实际使用需求的情况下要尽量缩短抽芯距离。5.选定的分型面需要利于注塑模具完成排气。6.选定的分型面不能对塑件产品的外观质量产生任何不良影响。7.选定的分型面要尽量让成型加工所得塑件产品留在注塑模具动模边。8.需要确保塑件产品的各项使用要求得到有效满足。9.需要尽量减少成型加工塑件产品在注塑模具合模方向上的投影面积。10.需要在注塑模具开模方向上布置设计长型芯。11.选定的分型面要能够尽量简化注塑模具的总体结构，利于模具相关部件的加工制造。如下图所示的是本文设计分型面示意图，采用斜顶出模方式，注塑模具相关模具的加工制造相对较为简单，所需成本费用相对较低，且塑件产品能够获得相对较高的成型精度。图2-1分型面形式与位置3.2型腔数量以及排列方式确定考虑到实际注射成型加工生产的相关要求，本文设计注射模具以一模两腔结构进行设计，如下图所示的是注射模具型腔具有布局示意图：图2-2型腔排列方式研究分析罩盖塑件产品的结构能够得知，罩盖塑件产品两侧位置需设计侧抽芯才能够完成脱模，故不能横向并排布置设计，同时考虑进浇点位置影响以及相关生产要求，本文设计选用上述方案较为合理。

第四章模具设计与对比创新4.1注塑机选型注塑模具需要安装在与之正好相配的注射机设备上才能正常使用，故在设计注塑模具的时候，也需要充分了解注射机设备的各项技术规范，只有这样才能确保设计制造的注塑模具能够满足实际注塑成型加工生产。模具设计人员需要基于注射量，注射压力，锁模力，拉杆间距以及推出行程尺寸等参数对注射机设备进行选型设计，初步确定注射机设备型号之后，根据实际生产对其校核计算，确保所用注射机设备能够满足实际生产需求。4.1.1注射量计算已知本文设计注射成型加工生产罩盖塑件产品选用PP材料，基于《设计与制造实训》可知该种材料的密度大小是0.88~0.950g.cm-3PP材料的收缩率大小是0.4%~0.7%，计算可得PP材料的平均密度大小是0.92，计算可得PP材料的平均收缩率大小是0.5%，故可得：罩盖塑件产品体积：V塑=72.9cm3罩盖塑件产品质量：M塑=65.6g浇注系统体积：V浇=4.12cm3浇注系统质量：M浇=3.71g总体积、总质量：V总=72.9×2+4.12=149.9cm3；M总=134.9g图4-1塑件体积测量4.1.2注射机型号的选定结合本文设计注射成型加工生产罩盖塑件产品的实际生产情况，选用HTF120J/TJ型注射机设备用于注射成型加工生产，HTF120J/TJ型注射机设备各项工艺参数如下表3-1所示：表3-1注塑机工艺参数注射装置ABC螺杆直径mm364045螺杆长径比L/D23.32018.7理论容量cm3173214270注射重量g157195246注射压力Mpa197160126螺杆转速rpm0～195合模力KN1200移模行程mm350拉杆内距mm410x410最大模厚mm430最小模厚mm150顶出行程mm120顶出力KN33顶出杆根数Piece5最大油泵压力MPa16油泵马达kw11电热功率kw9.75外形尺寸m4.92x1.33x1.95重量t4.56料斗容积kg254.2模具浇注系统设计和浇口的设计浇注系统是引导凝料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能。4.2.1主流道的设计将主流道断面设计成圆形结构，需要带有一定锥度。1、主流道尺寸参数设定及浇口设计（1）主流道的小端直径：D=注射机喷嘴直径+（0.5~1）=3+（0.5~1），本文设计根据实际情况取D=3.5mm主流道的球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）=15+（1~2），本文设计根据实际情况取SR=16mm。球面的配合高度：，取h=3mm。主流道的长度：取L=85.5mm。主流道大端直径：（半锥角），。浇口套总长：2、浇口套的设计注射模具主流道小端入口处会和注射机喷嘴位置反复的接触摩擦，是一个易损件，磨损之后需要定期更换，一般把它设计成浇口套，选用T8A材料以及T10A材料等工具钢材料加工制造该部件，对其进行热处理加工，使得其硬度达到50HRC~55HRC，如下图3-1所示的是本文设计注射模具主流道衬套结构图。图3-1主流道衬套结构图3、定位圈的设计与固定由于本文设计制造注射模具的主流道结构相对较长，以分体式结构设计定位圈部件和衬套部件，注射机定位孔结构的尺寸参数是，定位圈部件的尺寸参数是。如下图3-2所示的是本文设计注射模具定位圈部件结构尺寸示意图。图3-2定位圈4.2.2分流道的设计与优化1.分流道截面尺寸。在生产实际中，一般通过下式设计计算分流道截面尺寸大小： 式中 ：B―梯形结构大底边宽度尺寸大小（mm）m―塑件产品的重量大小（g）L―分流道结构长度尺寸大小（mm） H―梯形结构高度尺寸大小（mm）本文设计罩盖塑件产品的质量大小是43.2g，设定分流道结构的长度尺寸大小是50mm，本文设计注射模具有4个型腔，则有： ，基于设计所得参数将其圆整处理得B=6mm；=4.14mm，基于设计所得参数将其圆整处理得H=4mm；根据实践经验，我们可以选择截面直径为8mm，H=6mm。设定梯形结构小底边宽度尺寸大小是6mm，如下图5-3所示的是本文设计注射模具分流道截面图：图3-3注射模具分流道截面图2.注射模具分流道长度尺寸需要尽量短，尽量要避免出现弯折情况，本文设计注射模具设定分流道总长为100mm。本文设计注射模具流道以平衡式的布置形式进行布置,如下图3-3所示的是本文设计注射模具分流道截面结构示意图。4.2.3浇口的设计优化本文设计注射模具选择侧面进胶方式，如下图3-3所示的是本文设计注射模具浇口结构示意图，熔体状态塑料材料能够直接流入注射模具的型腔内容，造成的压力损失相对较小，进料速度相对较快，注射成型加工过程相对较为容易。能够较好的传递压力，同时还能够起到较好的保压补缩作用。图3-4点浇口4.3成型零件工作尺寸的设计和计算在注塑成型加工生产中，对成型塑件产品起到决定性作用的零部件是注塑模具的成型零件，凹模部件，型芯部件，成型杆部件以及镶块部件等均是常见模具成型零件。由于模具成型零件会和塑料材料直接接触，故成型零件必须具有足够高的强度和精度，同时还需要足够耐磨。在设计制造注塑模具各个成型零件的时候，需要基于成型加工所用塑料材料的基本性能以及塑件产品的总体结构合理设定注塑模具的型腔部分，并根据实际需求采用合理的方式加工处理各成型零件。设计完成以后，需要校核注塑模具各个成型零件的强度，确保他们能够满足模具的正常使用。本次注塑成型加工生产罩盖塑件产品选用PP塑料材料，该种塑料材料的成型收缩率区间是0.4%至0.7%，计算可得PP塑料材料的平均收缩率大小是s=0.55%，基于SJ1372-78标准，本文设计成型加工生产的罩盖塑件产品的尺寸公差选定为5级精度等级。4.3.1型芯与型腔型芯（见图3-4）图3-4型芯（1）采用螺钉连接固定相关组件，利用模珂和动模将其下底面压紧。（2）根据《塑料成型工艺与模具设计》确定罩盖塑件产品的尺寸公差。式中：L——塑件产品最大外形尺寸mm；K——塑件产品的平均收缩率大小，本文设计罩盖产品取0.005；——塑件产品尺寸公差大小mm；——注射模具的制造公差大小,一般为塑件产品尺寸公差的1/3-1/4；H——塑件产品最大高度尺寸mm。型腔（如下图3-5所示的是本文设计制造注射模具型腔结构图）图3-5型腔（1）模仁为镶入式，利用沉头螺钉零件连接固定在注射模具的动模板部件上。（2）尺寸计算。根据《塑料成型工艺与模具设计》确定罩盖塑件产品的尺寸公差。式中：L——塑件产品最大外形尺寸mm；K——塑件产品的平均收缩率大小，本文设计罩盖产品取0.005；——塑件产品尺寸公差大小mm；——注射模具的制造公差大小,一般为塑件产品尺寸公差的1/3-1/4；H——塑件产品最大高度尺寸mm。4.3.2型腔零件刚度和强度校核由于塑件成型部分采用模仁，再从模板上开框把模仁镶入，用螺丝吃紧，安装距离尺寸满足设计标准，故本文设计注射模具型腔零件在注射成型加工生产过程中完全能够满足强度要求以及刚度要求。4.4模架的确定和标准件的选用基于前文计算所得各项参数，本文设计选用FCI-2540-A120-B70-C90-L290型工字标准模架。如下图3-6所示的是本文设计注射模具所用FCI-2540-A120-B70-C90-L290型工字标准模架结构图：图3-6模架4.5合模导向机构和定位机构基于设计参数选定模架规格即可，模架已形成系列化的标准件产品。4.5.1导向机构的总体设计1.在注塑模具中需要根据装配标准合理设计安装各个导向零件，只有这样才能确保模具开合模过程具有足够高的精度。2.本文设计制造注塑模具根据实际需求安转4根导柱部件，对称布置安装。3.在模具支承板部件和模套部件上安装导柱部件，在模具定模固定板部件上设计安装导套部件。4.导柱部件与导套部件在注塑模具分型面位置需要根据实际情况开设承屑槽结构导柱部件孔口位置需要倒角处理。5.注塑模具在合模的过程中，首先要让导向零部件先接触，以免损坏模具的各个零件。6.以合并加工方式加工制造注塑模具的动定模板部件，能够使得相关部件的同轴度达到预定标准。4.5.2导柱设计1.本文设计注塑模具根据实际使用需求选用带头导柱部件，同时需要根据需求开设油槽结构，如下图所示的是本文设计注塑模具导柱部件结构示意图。2.导柱部件长度尺寸需要比凸模部件端面位置高6至8mm。3.为了导柱部件能够顺利配合，一般需要把导柱部件端部位置加工制造成圆锥形结构，以此作为导柱部件的先导部分。4.一般基于注塑模具的尺寸参数设定导柱部件的直径尺寸大小，导柱部件必须具有较高的抗弯强度，确保其在合模过程中不会发生弯折。5.导柱部件工作位置的表面粗糙度需要控制在0.2um以内。6.导柱部件的表面需要足够耐磨，需要足够坚硬，内芯位置要坚韧不易被折断。在生产实际中，注塑模具导柱部件一般选用低碳钢材料加工制造获得，然后对其进行热处理加工，使得导柱部件d硬度能够达到50HRC。图3-7导柱与导套4.5.3导套设计1、本文设计注塑模具根据实际使用需求选用带头导套部件，如图3-7所示的是本文设计注塑模具导柱部件结构示意图示。2、导套部件端面位置需要倒圆角处理，导柱孔需要设计成通孔，利于排气。3、导套孔滑动部分表面粗糙度需要达到0.4um。4、本文设计选用T8A材料加工制造导套部件。4.6脱模推出机构的设计推出成型加工所得塑件的机构便是注射模具的推出机构，是注射模具中非常重要的一个机构。4.6.1脱模推出机构的设计原则设计注射模具推出机构需要遵循的基本原则如下所示。1、推出机构需要设计在注射模具动模一侧。2、推出机构需要确保在不损坏塑件产品的情况下推出塑件产品。3、推出机构需要尽量简单，作业过程的相关动作要尽量安全可靠。4、注射模具要能够准确复位合模。4.6.2塑件的推出机构本文设计利用推杆推出塑件产品，以圆形结构设计推杆部件。如下图所示的是本文设计制造注射模具所用推杆部件结构示意图。图3-8推杆位置图2.需要把注塑模具推杆部件设计安装在最大脱模阻力位置。3.需要根据实际情况均匀布置安装注塑模具的推杆部件。4.需要在塑件产品强度和刚度均相对较大位置设计安装推杆部件。5.以H8/f8间隙配合安装推杆部件，将其安装在注塑模具的模板部件上。6.模具在安装好推杆部件后，推杆部件的端面位置需要根据型腔面保持平齐，或是需要比型腔面高0.05至0.10mm。7.推杆部件和推杆固定板部件间需要保留0.5mm的单边间隙。8.在生产实际中，一般选用碳素工具钢材料加工制造推杆部件，对其进行热处理加工，使得推杆部件的硬度能够达到50HRC，需要将其工作位置表面粗糙度控制在0.8um以内。4.7模具材料例表表3-7本文设计注射模具选材及热处理表零件名称材料牌号热处理硬度说明模仁718H预硬化36HRC-38HRC保证加工后获得较高的形状和尺寸精度，易于抛光圆柱型芯Cr12MoV淬火58HRC-62HRC淬透性好，热处理变形小、耐磨性好斜导柱T7A淬火52HRC-55HRC动模型芯718H淬火42HRC-54HRC保证加工后获得较高的形状和尺寸精度，沿脱模方向抛光动定模座板45调质230HB-270HB垫块Q235调质230HB-270HB支撑柱S50C调质225HB-240HB推杆固定板45调质230HB-270HB主流道衬套T10A淬火50HRC-55HRC导柱导套T10A淬火54HRC-58HRC定位圈45调质230HB-270HB复位杆45淬火43HRC-48HRC4.8冷却系统的优化设计4.8.1加热系统本文设计要求的模温不超过70，故不用设计安装加热装置。4.8.2冷却系统1、冷却介质水的采购成本结构较低，易于获取，冷却效果好，故本文设计用水冷却注射模具，需要在注射模具型腔内部或周围开设用于模具冷却的冷却水道。2、冷却系统的简略计算计算过程中忽略热阻和热量损失情况。（1）求塑料固化时每分钟释放的热量已知PP塑料材料单位质量放出的热量大小是，则有式中W—单位时间内注入注射模具型腔内部塑料材料的质量（kj/min）。（2）冷却水的体积流量式中——水密度大小，;——冷却水出口温度，25；——冷却水进口温度，20；C——冷却水的比热容大小，4.187；（3）冷却管道的直径为了确保注射模具中冷却水在注射模具内部能够保持湍流状态，综合各项相关因素，设定注射模具冷却水管的直径尺寸大小是d=6mm。（4）冷却水在管道内的流速(5)冷却水管道水孔壁与冷却水之间的传热膜系数取f=3.712，水温25，计算可得(6)冷却管道的总传热面积(7)模具上应开设的冷却水孔数（孔）式中l—模具长度，为150mm.4.8.3冷却装置布置方案的确定本文设计在注射模具上下模仁上各开设两条水道，确保罩盖塑件产品能够均匀冷却，如下图所示的是用于注射成型加工生产罩盖塑料产品注射模具的冷却水路布局示意图。图3-10冷却水路示意图

第五章注射机有关工艺参数的校核5.1型腔数量的校核5.11由注射机料筒塑化速率校核型腔数量本文设计注射成型加工生产区t=30s,合理。式中K——注射机设定最大注射量对应利用系数，针对非结晶型的塑料材料，取0.8；M——注射机设备额定塑化量大小，取7.5g/s；T——成型周期，根据实际情况和相关设计参数取40s;m1——单个塑件产品的质量大小，本文设计罩盖塑料产品取65.6g;m2——浇注系统质量大小，取3.71g;5.12按注射机的最大注射量校核型腔数量（3.2）校核计算可得，本文设计选用注射机设备满足实际生产需要。式中——注射机设备允许的最大注射量大小，本文设计选用的注射机设备取173g。5.13按注射机的额定锁模力校核型腔数量锁模力受到塑件和浇注系统投影面积有的直接影响，故需要测量得到相应的投影面积大小。塑件产品和流道凝料在注射模具分型面上的投影面积大小：式中：；。计算可得本文设计注射模具所需的锁模力大小：式中：。5.2注射机工艺参数的校核5.21注射量的校核注射量以容积表示最大注射容积：而经过校核计算可得，注射量满足实际生产。5.22锁模力的校核经过校核计算可得，锁模力大小满足实际生产(详见5.13）。5.23最大注射压力的校核注射机设备额定注射压力实质上就是该注射设备的最高压力，本文设计所用注射机设备的的注射压力是：为了确保注射成型加工生产过程顺利进行，需要满足以下关系：式中：；=70—90；经过校核计算可得，本文设计选用注射机设备的最大注射力满足实际生产。5.3安装尺寸的校核最大与最小模具厚度模具厚度H需要满足以下关系：式中：本文设计制造注射模具的厚度尺寸大小是H=366mm。经过校核计算可得，本文设计选用注射机设备满足实际生产。5.4开模行程校核注射机设备的开模行程尺寸需要满足以下关系式中：——注射机设备动模板部分的开模行程尺寸大小，本文设计取350mm；——塑件产品推出行程尺寸大小，本文设计取40mm；——含流道凝料的塑件高度尺寸，本文设计取188mm；经过校核计算可得，本文设计选用注射机设备的开模行程尺寸大小满足实际生产。

第六章模具的装配设计完成整套模具以后，需要加工制造模具的各个零部件，在加工完成这些模具零部件之后，便需要基于模具的相关装配标准装配得到整套模具，这是模具加工制造过程中的最后环节。在装配模具各个零部件的时候，需要确保模具获得足够高的装配精度，只有这样才能确保模具能够安全顺利的完成成型加工工作。注塑模具在开合模过程中要确保顺畅，不能出现卡滞情况，以免影响正常的成型加工生产过程，本文设计以红丹配模，能够确保注塑模具型芯部分和型腔部分的分型面位置能够按照预定要求配合到位8。6.1模具的装配1.首先基于注塑模具标准模架所对应的基准角把模具的各个零部件摆放好。2.把需要安装的各个注塑模具零部件清洗干净，同时需要对他们进行去毛刺处理，确保模具各个零部件的质量达到装配标准。3.对注塑模具各个核心成型零部件进行检查，需要抛光处理存在加工刀纹的表面位置。4.根据装配标准文件装配注塑模具的导柱部件和导套部件，确保他们能够相对较为顺畅的配合作业。5.根据装配标准文件装配注塑模具的导轨系统，确保能够相对较为灵活的完成相关操作，不能出现松卡现象。6.根据装配标准装配注塑模具的加热系统和冷却系统，需要确保各管路结构保持畅通状态，不能出现漏水或是漏电的不良情况。7.利用螺丝零件固定连接注塑模具的各个零部件，安装位置尽量在模具内部。在装配完成整套注塑模具后，需要确保注塑模具能够正常的工作作业，不能存在卡滞情况，然后在注塑模具的相应位置涂好防锈油，然后便能够按照需求保存注塑模具，为后续的试模调试工作做好准备工作10。6.2模具的维护模具这一工艺设备在正常的使用过程中也存在一定的磨损情况，故需要根据实际使用状况定期保养维护，只有这样才能确保注塑模具具有较长的使用寿命。1.每个月定期检查注塑模具的外观情况及其内表面情况，观察这些部位是否出现锈迹情况。2.在对注塑模具进行常规保养的时候，需要根据模具装配拆卸标准把模具拆开，按照操作规范清洗模具各个零部件的灰层，清理干净后再次涂上防锈油，模具各个导向部件需要根据要求涂上润滑油。3.定期检查注塑模具各个导向零部件实际的磨损状况，若是有部件出现过度磨损的情况，则需要更换这些出现磨损的零部件。4.定期检查注塑模具的各个弹性元件，需要检查注塑模具中弹簧部件和波珠螺丝零件的弹性状态，若是达不到预定标准就需要更换。5.需要根据模具使用标准抛光处理注塑模具各成型零部件的表面位置，降低模具零件受融熔状态塑料材料而产生的不良影响。结论本次设计研发制造一套注塑模具用于成型加工生产罩盖塑件产品，在整个设计过程中，对以往所学的各种知识进行了检验，复习巩固了各项知识内容，使得自身的知识储备能力得到显著提升。在本次设计过程中，独立思考各种问题，逐步解决设计过程中遇到的各个难题，使得自己的思维水平在一定程度上得到显著提升。通过本次设计的学习，让我明白做事需要从实际出发，理论知识和生产实际是存在一定差距的，必须要根据实际使用情况优化调整，只有这样才能够设计符合实际使用需求的产品。除此以外，通过学习锻炼，我的阅读能力，文献资料搜集能力，问题研究分析能力以及计算机绘图能力均在一定程度上得到显著提升，这将是日后设计工作的重要武器，更是综合提炼了大学期间的各种所学和各种经历。

致谢历经大半年的努力，本次设计终于接近尾声，即将圆满结束，内心十分欣喜。回顾几年的学习生涯，感慨颇多，在学校收获了知识，收获了友情，很多方面都得到了提升，成长了很多。回顾设计的整个过程，感谢指导老师辅助我完成选题，在设计过程中帮我解决各种难点，为我讲解专业的知识内容，进一步拓展了我的知识面，使得我的各方面能力都得到了一定的提升，再次感谢指导老师的辛勤奉