地铁站临时消防水管预埋施工方案

地铁站临时消防水管预埋施工方案

一、编制说明

1.1编制目的

为确保地铁站临时消防水管预埋施工的安全、质量与进度，规范施工流程，明确技术标准，预防施工过程中的安全隐患及质量通病，特制定本方案。本方案旨在为施工提供技术指导，保障临时消防系统的可靠性，满足施工期间消防应急需求，同时为后续正式消防系统施工预留条件。

1.2编制依据

本方案依据《消防给水及消火栓系统技术规范》（GB50974-2014）、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收标准》（GB50242-2016）、《地铁设计规范》（GB50157-2013）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）及地铁项目相关施工图纸、施工合同等技术文件编制，同时结合施工现场实际情况及类似工程经验制定。

1.3适用范围

本方案适用于[地铁项目名称]车站主体结构及附属设施施工期间临时消防水管预埋工程，包括车站主体结构底板、侧墙、顶板等部位的消防水管预埋施工，以及相关管道安装、试压、防腐等工序。施工范围涵盖从材料进场检验至预埋完成验收的全过程管理。

1.4编制原则

（1）安全第一原则：严格落实安全生产责任制，确保施工过程中人员、设备及环境安全。

（2）质量优先原则：遵循规范要求，强化过程控制，确保预埋管道安装质量符合设计及验收标准。

（3）经济合理原则：在满足消防功能的前提下，优化施工方案，控制材料消耗及施工成本。

（4）绿色施工原则：减少施工对周边环境及既有设施的影响，做到文明施工。

二、工程概况

1.项目背景

1.1地铁站简介

本项目位于城市中心区域，涉及一座新建地铁站的主体结构施工。地铁站设计为地下两层结构，总建筑面积约5万平方米，站台层和站厅层均采用钢筋混凝土框架体系。施工周期预计为24个月，期间需完成土方开挖、主体结构浇筑及设备安装等工序。由于施工阶段存在大量易燃材料堆放和动火作业，临时消防水管作为关键安全设施，必须预埋于主体结构中，以保障施工期间的火灾应急响应能力。地铁站周边为商业区和居民区，人流密集，一旦发生火灾，消防系统的可靠性直接影响人员疏散和财产保护。

1.2临时消防水管需求

根据消防规范要求，施工期间必须设置临时消防给水系统，覆盖所有作业区域。地铁站主体结构预埋消防水管旨在为后续正式消防系统提供基础，同时满足施工阶段的高压供水需求。水管预埋位置包括底板、侧墙和顶板，形成环状管网，确保在突发火情时，消防栓能快速投入使用。工程团队前期调研显示，该区域历史火灾风险较高，尤其因地下空间封闭特性，烟雾扩散速度快，因此水管预埋的质量直接关系到消防系统的有效性。

2.工程范围

2.1预埋位置

消防水管预埋工程主要分布于地铁站主体结构的三个关键部位：底板、侧墙和顶板。底板预埋区域位于站台层下方，长度约200米，宽度1.2米，深度0.8米，采用环形布置；侧墙预埋沿站厅层周边展开，高度3米，间距1.5米，覆盖长度150米；顶板预埋位于站厅层顶部，长度180米，宽度1米，与通风管道并行。所有预埋管道均需嵌入混凝土结构中，避免后期施工破坏。预埋区域还包含消防栓接口、阀门井和泄水点，确保系统完整。

2.2主要工程量

本工程涉及管道安装、土方开挖、混凝土浇筑等工序，主要工程量包括：DN100镀锌钢管预埋长度530米，DN80钢管预埋长度280米，配套阀门50个，消防栓30套，以及混凝土回填约800立方米。施工高峰期需投入工人40名，挖掘机2台，吊车1台，工期控制在主体结构施工前完成。工程量统计基于设计图纸和现场测量，实际施工中可能因地质变化调整，但总量控制在预算范围内。

3.设计标准

3.1依据规范

消防水管预埋设计严格遵循国家及行业标准，包括《消防给水及消火栓系统技术规范》（GB50974-2014）、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收标准》（GB50242-2016）和《地铁设计规范》（GB50157-2013）。规范要求管道工作压力不低于1.2MPa，测试压力达到1.6MPa，确保系统在高压下不泄漏。设计还参考了地铁项目专项消防方案，结合类似工程经验，优化管道布局和材料选择，以适应地下潮湿环境。

3.2技术参数

管道采用热镀锌钢管，壁厚4mm，耐腐蚀性强；接口方式为沟槽连接，便于安装和检修；管道坡度控制在0.5%，防止积水；消防栓间距不超过120米，覆盖所有作业面。系统设计流量为20L/s，压力由临时水泵房提供，水泵功率15kW。预埋管道在混凝土浇筑前需进行压力测试，测试压力为设计压力的1.5倍，保压24小时无渗漏为合格。参数设置确保系统在极端条件下稳定运行，满足消防应急需求。

4.环境条件

4.1地质条件

施工区域地质以砂土层为主，地下水位较高，平均埋深2.5米。土方开挖时需采用降水措施，防止管道预埋时发生塌方。地质勘探报告显示，土壤承载力标准值为150kPa，满足管道基础要求。预埋区域下方无管线交叉，但需避开桩基位置，避免结构损伤。施工团队已制定专项方案，采用钢板桩支护和轻型井点降水，确保开挖安全。

4.2气候条件

项目所在地区属亚热带季风气候，年降雨量1200毫米，夏季高温多雨，冬季温和少雨。气候因素影响主要体现在雨季施工时，管道预埋需防雨水浸泡；夏季高温下，混凝土浇筑需控制温度，防止裂缝。施工计划避开雨季高峰期，优先在干燥季节完成预埋工作。同时，管道防腐处理采用环氧树脂涂层，增强抗腐蚀能力，适应潮湿环境。气候条件还要求施工进度灵活调整，如遇暴雨天气，暂停室外作业，确保工程质量。

5.资源配置

5.1人员配置

施工团队由项目经理、技术员、安全员和工人组成，总计50人。项目经理负责整体协调，技术员负责图纸审核和现场指导，安全员监督安全规程执行。工人分为管道安装组、混凝土浇筑组和测试组，每组配备组长1名。人员资质要求持证上岗，如焊工需有特种作业证书，确保技能达标。团队采用轮班制，每日工作8小时，工期压缩至15天完成预埋工作，避免影响主体结构进度。

5.2设备与材料

主要设备包括挖掘机2台、吊车1台、电焊机5台、压力测试泵1台和潜水泵3台。材料方面，镀锌钢管、阀门和消防栓等由供应商统一采购，进场前进行抽样检验，确保符合国家标准。材料存储在临时仓库，防潮防晒，避免锈蚀。设备维护由专人负责，每日检查运行状态，防止故障延误工期。资源配置基于工程量计算，预留10%备用资源，应对突发情况。

6.风险评估

6.1自然风险

地质和气候风险可能导致施工延误。例如，地下水位上升引发塌方，或暴雨冲刷开挖面。应对措施包括设置排水沟和覆盖防水布，实时监测水位变化。气候风险通过天气预报系统提前预警，调整施工计划。风险评估显示，自然风险概率中等，影响可控，但需制定应急预案，如配备备用抽水设备。

6.2人为风险

施工过程中可能因操作失误或管理疏忽导致质量事故。例如，管道焊接不牢引发泄漏，或混凝土浇筑时管道移位。人为风险概率较高，通过加强培训和现场监督降低。措施包括每日技术交底、安装过程录像存档，以及第三方检测验收。风险评估强调安全第一，所有人员必须佩戴防护装备，违规操作立即停工整改。

三、施工部署

3.1总体施工安排

3.1.1施工阶段划分

本工程消防水管预埋施工划分为三个阶段：准备阶段、主体施工阶段和验收阶段。准备阶段包括图纸会审、材料进场检验及施工方案交底，预计耗时5天；主体施工阶段按底板、侧墙、顶板顺序流水作业，采用分区同步施工法，总工期控制在15天；验收阶段包括管道试压、冲洗及隐蔽工程验收，预留3天时间。各阶段严格遵循“先深后浅、先主后次”原则，确保工序衔接紧密。

3.1.2施工顺序

施工顺序遵循“测量放线→沟槽开挖→管道安装→固定支撑→混凝土浇筑→压力测试”的流程。底板预埋优先施工，为后续结构施工提供基准；侧墙预埋随模板同步安装，避免二次开槽；顶板预埋在钢筋绑扎完成后进行，确保位置准确。各工序间设置24小时缓冲期，用于质量检查和问题整改。

3.2空间组织

3.2.1流水段划分

将地铁站主体结构划分为三个流水段：A段（站台层底板）、B段（站厅层侧墙）、C段（站厅层顶板）。A段施工时同步进行B段测量放线，实现“开挖-安装”流水作业；C段施工与B段模板安装并行，缩短总工期。流水段间设置2米宽施工通道，避免交叉干扰。

3.2.2交叉作业管理

针对土建与管线施工交叉问题，采用“分区隔离”措施：在B段侧墙施工时，设置1.5米高安全围挡，将管道安装区与钢筋作业区分隔；C段顶板施工时，采用移动式防护棚覆盖预埋区域，防止高空坠物。每日召开协调会，明确当日交叉作业范围及防护要求。

3.3进度计划

3.3.1关键节点控制

设置五个关键节点：材料进场验收（第1天）、底板预埋完成（第6天）、侧墙预埋完成（第11天）、顶板预埋完成（第14天）、系统调试完成（第17天）。采用横道图跟踪进度，每日对比实际完成量与计划值，偏差超过10%时启动纠偏机制。

3.3.2赶工措施

若进度滞后，采取三项措施：增加夜间施工班组（2组/班），延长作业时间至22:00；调用备用设备（1台挖掘机、2套焊接设备），提高管道安装效率；优化混凝土浇筑方案，采用早强型外加剂，缩短养护时间至24小时。

3.4资源动态调配

3.4.1人员动态配置

施工高峰期投入50人，按工种分为：管道安装组（15人）、焊接组（8人）、混凝土组（12人）、测试组（5人）、辅助组（10人）。根据进度需求动态调整：底板施工阶段增加土方工5人；顶板施工阶段增加钢筋工3人辅助定位。每日晨会分配当日任务，确保人员高效利用。

3.4.2设备周转计划

主要设备配置：挖掘机2台（1台开挖、1台回填）、吊车1台（管道吊装）、电焊机5台（焊接作业）、压力泵1台（试压）。设备使用按“分区轮换”原则：A段施工时挖掘机1号机作业，B段施工时2号机进场；焊接设备按流水段转移，避免设备闲置。

3.5施工平面布置

3.5.1材料堆场布置

在施工现场东侧设置材料堆场，占地面积200平方米，分区存放：镀锌钢管区（防雨棚覆盖）、阀门消防栓区（货架堆放）、混凝土区（搅拌站旁）。堆场距施工区30米，采用叉车转运，减少二次搬运。

3.5.2临时水电布置

施工用水从车站临时供水管网接入，主管径DN100，支管径DN50，设置3个取水点；施工用电从配电室引出，采用三级配电系统，电焊机单独设置漏电保护。水电管线沿施工通道架空敷设，高度2.5米，避免车辆碾压。

3.6质量控制点

3.6.1过程控制要点

设置四个质量控制点：管道安装标高（允许偏差±5mm）、接口严密性（100%气密试验）、混凝土保护层厚度（≥30mm）、系统压力（1.6MPa保压24小时）。每道工序实行“三检制”，操作工自检、班组长互检、质检员专检。

3.6.2检测方法

采用全站仪测量管道坐标，水准仪复核标高；接口密封性采用肥皂水检测，无气泡为合格；混凝土保护层采用钢筋扫描仪检测；压力测试采用压力表实时监控，数据自动记录。检测不合格项立即整改，整改后复检。

3.7安全文明施工

3.7.1危险源管控

识别五大危险源：沟槽坍塌（支护钢板桩）、高处坠落（顶板作业）、触电风险（焊接作业）、机械伤害（吊装作业）、火灾隐患（动火作业）。对应措施：沟槽设置1:0.75放坡，顶部1米堆载限重；高处作业系双钩安全带；电焊机接地电阻≤4Ω；吊装时半径5米内禁止站人；动火作业配备灭火器及看火人。

3.7.2环境保护措施

施工废水经沉淀池处理后排放，沉淀周期≥24小时；焊接烟尘采用移动式烟尘净化器处理；夜间施工噪声控制在55dB以下；建筑垃圾每日清运，分类存放。施工现场设置环保监督员，每日巡查整改。

四、施工工艺

4.1测量放线

4.1.1基准点布设

施工前在地铁站主体结构周边建立永久性水准点和高程控制点，间距不超过50米。采用全站仪将设计图纸上的管道轴线投射至地面，用钢钉标记定位桩。水准点闭合差控制在±12√L毫米内（L为测线长度），确保标高精度。

4.1.2沟槽放样

根据管道走向放出开挖边线，底板预埋区域放线宽度比设计宽300毫米，预留模板支设空间。侧墙预埋采用激光铅垂仪垂直投点，每3米设置一道控制线。放样完成后由监理复核，偏差大于20毫米时重新测量。

4.2沟槽开挖

4.2.1开挖方式

底板区域采用小型挖掘机分层开挖，每层深度不超过1.5米，人工清底至设计标高。侧墙沟槽随结构模板同步开挖，宽度控制在500毫米，避免超挖。地下水位较高时，在沟槽两侧设置300×300毫米排水沟，每隔20米设置集水井，用潜水井点降水。

4.2.2支护措施

沟槽深度超过1.5米时，采用拉森Ⅲ型钢板桩支护，桩长4米，间距1米。桩顶设置300×300毫米冠梁，用φ48毫米钢管横向支撑。每日检查支护变形，累计位移超过30毫米时增设临时支撑。

4.3管道安装

4.3.1管道运输与堆放

镀锌钢管用平板车运至现场，吊装时采用尼龙吊带避免损伤防腐层。堆场垫高200毫米，覆盖防雨布，每层管道间放置木方隔离。DN100以上管道采用沟槽连接件，DN80以下采用丝扣连接，套丝长度控制在管径的1.1倍。

4.3.2管道组对

安装前清除管口毛刺，用水平仪调整坡度，坡度值0.5%。管道对接时采用对口器控制间隙，间隙宽度1.5-2.0毫米。焊缝表面不得有裂纹、夹渣等缺陷，咬边深度不超过0.5毫米。

4.3.3支架安装

每隔3米设置滑动支墩，采用C30混凝土现浇，预埋钢板规格200×200×10毫米。管道转弯处及阀门两侧设置固定支架，支架与管道间加橡胶垫片。支架安装后进行防腐处理，涂环氧富锌底漆两道。

4.4接口处理

4.4.1沟槽连接

DN100及以上管道采用卡箍连接，沟槽深度为管径的1/3，宽度不小于12毫米。安装时先在管口套上橡胶圈，再插入卡箍，用力矩扳手拧紧螺栓，扭矩值达到40N·m。连接后进行气密试验，0.6MPa压力下保压5分钟无泄漏。

4.4.2丝扣连接

DN80管道采用锥管螺纹连接，麻丝缠绕方向与旋进方向一致，铅油均匀涂抹在螺纹上。连接后外露螺纹不超过2扣，用管钳拧紧至无渗漏。丝扣连接处缠生料带，防止螺纹腐蚀。

4.5管道固定

4.5.1预埋件安装

在结构钢筋上焊接φ16毫米吊环，间距2米，吊环与管道间用U型螺栓卡紧。预埋管道采用定位钢筋固定，每0.8米设置一组，确保浇筑时位置不变。

4.5.2混凝土浇筑保护

浇筑前检查管道标高，偏差控制在±5毫米以内。混凝土坍落度控制在140±20毫米，浇筑时避免直接冲击管道。振捣棒距离管道不小于150毫米，防止移位。浇筑后及时覆盖土工布洒水养护，养护期不少于7天。

4.6压力测试

4.6.1试压准备

管道安装完成后，在系统最高点设置排气阀，最低点设置排水阀。试压用水采用清洁自来水，水温不低于5℃。压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5-2倍。

4.6.2试验过程

缓慢升压至1.6MPa，稳压10分钟，压力降不超过0.02MPa。然后降至工作压力1.2MPa，保压24小时，以压力表读数无下降、接口无渗漏为合格。试压期间安排专人巡查，发现泄漏立即降压处理。

4.7系统冲洗

4.7.1冲洗流程

试压合格后，以不小于1.5m/s的流速进行冲洗，先冲洗主干管，再冲洗支管。在排水口设置白色靶板，冲洗5分钟直至无杂质、颜色与进水一致。

4.7.2消毒处理

冲洗完成后，用含氯20mg/L的消毒液循环浸泡24小时，排放后再用生活饮用水冲洗，直至水质符合《生活饮用水卫生标准》（GB5749）。冲洗消毒过程做好记录，留存水样检测报告。

4.8隐蔽验收

4.8.1资料核查

整理施工记录、材料合格证、压力测试报告等资料，提交监理验收。重点核查管道材质、接口质量、支架间距是否符合设计要求。

4.8.2现场检查

用内窥镜检查管道内部清洁度，用探地雷达检测预埋位置偏差。验收合格后签署隐蔽工程验收单，方可进行下道工序。

五、质量保证措施

5.1质量管理体系

5.1.1组织机构

项目部成立质量管理领导小组，项目经理任组长，技术负责人任副组长，质检员、施工员、各班组长为组员。领导小组每周召开质量例会，分析施工中的质量问题，制定整改措施。质检员负责日常质量检查，对每道工序进行验收，不合格工序不得进入下道工序。施工员负责现场施工质量控制，确保施工符合设计要求。班组长负责班组内的质量自检，发现问题及时整改。

5.1.2职责分工

项目经理对工程质量负总责，审批质量计划，调配资源确保质量目标实现。技术负责人负责技术交底，解决施工中的技术问题，审核施工方案。质检员负责检验批、分项工程的验收，收集整理质量资料。施工员负责现场施工组织，监督施工人员按规范施工。班组长负责班组内的质量控制，检查施工人员的操作是否符合要求。

5.1.3制度保障

建立“三检制”，即操作工自检、班组长互检、质检员专检。每道工序完成后，先由操作工自检，合格后交给班组长互检，再由质检员专检，合格后才能进入下道工序。实行“样板引路”制度，在施工前先做样板，经监理验收合格后，再大面积施工。建立“质量例会”制度，每周召开一次质量例会，总结上周质量情况，部署下周质量工作。

5.2材料质量控制

5.2.1进场验收

材料进场时，先核对材料的合格证、检验报告，检查材料的规格、型号是否符合设计要求。镀锌钢管检查壁厚、直径是否符合标准，阀门检查型号、规格是否符合要求，消防栓检查外观是否有损坏。材料进场后，由质检员、材料员共同验收，验收合格后才能入库。

5.2.2存储管理

材料入库后，分类堆放在干燥、通风的地方，避免受潮、锈蚀。镀锌钢管堆放在垫木上，覆盖防雨布，防止雨水浸泡。阀门、消防栓存放在货架上，避免碰撞。材料堆场设置标识牌，写明材料名称、规格、进场日期、检验状态，防止混用。

5.2.3复检要求

对进场的材料进行抽样复检，镀锌钢管每批抽取10%做拉伸试验，检查壁厚、抗拉强度是否符合标准。阀门每批抽取10%做压力试验，检查密封性能是否符合要求。消防栓每批抽取5%做功能试验，检查能否正常使用。复检不合格的材料不得使用，立即退场。

5.3施工过程质量控制

5.3.1工序控制

测量放线时，用全站仪放线，监理复核，确保管道位置、标高符合设计要求。沟槽开挖时，控制开挖深度和宽度，避免超挖，支护到位，防止沟槽坍塌。管道安装时，调整坡度，接口严密，支架牢固，确保管道安装质量。混凝土浇筑时，避免冲击管道，振捣均匀，保护层厚度符合要求。

5.3.2人员控制

施工人员必须持证上岗，焊工、起重工等特种作业人员必须持有特种作业证书。施工前进行技术交底，让施工人员了解施工要求、质量标准。定期对施工人员进行培训，提高施工技能和质量意识。施工过程中，质检员、施工员现场监督，发现违规操作及时纠正。

5.3.3设备控制

施工设备必须定期检查、维护、保养，确保设备正常运行。挖掘机、吊车等大型设备由专人操作，操作人员必须持有操作证书。电焊机、压力泵等设备使用前检查性能，确保符合要求。设备使用过程中，出现故障及时修理，避免因设备问题影响施工质量。

5.4检验与试验

5.4.1检验计划

制定检验计划，明确检验项目、检验标准、检验频次。工序检验每道工序完成后进行，检验批、分项工程检验完成后，报监理验收。隐蔽工程验收前，先由质检员检查，合格后报监理验收，验收合格后才能隐蔽。

5.4.2试验方法

管道安装完成后，进行压力试验，试验压力为设计压力的1.5倍，保压24小时，无渗漏为合格。管道冲洗时，用清洁水冲洗，流速不小于1.5m/s，直到排水口的水质与进水一致。管道消毒时，用含氯20mg/L的消毒液浸泡24小时，排放后再用生活饮用水冲洗，直到水质符合标准。

5.4.3记录管理

检验、试验记录必须真实、准确、完整，由质检员、施工员签字确认。记录内容包括检验项目、检验结果、检验人员、检验日期。检验记录整理成册，归档保存，便于追溯。监理验收时，提供检验记录，配合监理验收。

5.5质量问题的处理

5.5.1问题识别

施工过程中，质检员、施工员现场检查，发现质量问题及时记录。比如管道接口渗漏、管道标高偏差、支架松动等问题。施工人员发现质量问题，立即停止施工，报告班组长或施工员。

5.5.2处理流程

发现质量问题后，由质检员组织调查，分析原因，制定整改措施。比如管道接口渗漏，可能是接口没拧紧或者密封圈损坏，整改方法是重新拧紧接口或者更换密封圈。质量问题整改完成后，由质检员复查，合格后才能继续施工。

5.5.3预防措施

针对常见的质量问题，制定预防措施。比如管道接口渗漏，安装时用力矩扳手拧紧螺栓，确保扭矩符合要求。管道标高偏差，安装时用水平仪测量，调整支架高度。支架松动，焊接时确保焊缝饱满，或者增加固定螺栓。定期对施工人员进行培训，提高质量意识，减少质量问题的发生。

六、安全文明施工与环境保护

6.1安全管理体系

6.1.1组织架构

项目部成立安全生产委员会，项目经理担任主任，专职安全总监任副主任，成员包括安全工程师、施工队长、班组长及专职安全员。委员会每周召开安全例会，分析风险动态，部署防控措施。安全部门独立设置，配备3名持证安全员，实行24小时现场巡查制度。各施工班组设兼职安全员1名，负责班组日常安全监督。

6.1.2责任制度

实行"一岗双责"制度，各级管理人员既管生产也管安全。项目经理与各施工队签订《安全生产责任书》，明确伤亡事故控制指标、隐患整改率等考核内容。安全员对危险作业实行"旁站监督"，如沟槽开挖时全程值守支护结构。工人上岗前必须签订《安全承诺书》，违规操作纳入绩效考核。

6.1.3教育培训

新工人入场前接受三级安全教育：公司级培训4课时（法规常识）、项目级培训6课时（现场风险）、班组级培训4课时（岗位操作）。特种作业人员每月复训一次，重点培训地下空间应急逃生技能。每月开展一次全员安全演练，包括消防灭火、触电急救等实操项目。

6.2危险源辨识与控制

6.2.1风险识别

采用工作安全分析法（JSA）识别主要风险：沟槽开挖坍塌风险（概率高/后果严重）、管道焊接火灾风险（概率中/后果严重）、地下空间窒息风险（概率低/后果致命）。建立《危险源清单》，每季度更新一次，新增风险如雨季边坡失稳及时补充。

6.2.2预控措施

沟槽开挖时采用阶梯式放坡，坡度1:0.75，每3米设置1米宽马道。焊接区域配备4具灭火器，周边5米内清除易燃物。地下作业前使用四合一气体检测仪监测氧气、可燃气体浓度，每30分钟记录一次。所有电气设备安装漏电保护器，动作电流≤30mA。

6.2.3应急预案

编制《专项应急预案》包含坍塌、火灾、中毒等6类场景。现场设置应急物资储备点，储备担架2副、应急照明10套、防毒面具20套。与附近医院签订救援协议，明确30分钟内到达现场。事故发生后立即启动三级响应：班组长现场处置（5分钟）、安全员组织疏散（15分钟）、项目经理启动外部救援（30分钟）。

6.3文明施工管理

6.3.1现场围挡

施工区域采用2.5米高装配式围挡，顶部设置警示灯。围挡每10米设置"禁止攀爬"警示牌，夜间开启照明。材料堆场与作业区用1.8米高铁皮隔离，划分"待检区"、"合格区"、"不合格区"并挂牌标识。

6.3.2场地管理

施工道路采用2