数控编程与操作 第2版 课件 第三章-数控车床的编程与操作

《数控编程与操作》配套教学课件第三章数控车床的编程与操作数控车床概述·基本操作·加工工艺及编程·对刀·加工实例适用对象：技工院校数控加工类专业本章导学第三章

数控车床的编程与操作教学提示数控车床是数控机床在车削类机床中的典型应用，主要用来加工回转体零件，一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。目前，数控机床所采用的数控系统主要有FANUC、GSK983T、HNC-21/22T等系统，本章将以FANUC系统为例，详细介绍数控车床的编程、操作与加工方法。教学要求使学生对数控车床种类、特点及加工对象等项目有最基本的认识；对数控车床组成中各项目有一定程度的了解；对数控车床各操作项目必须掌握；对数控车床的发展有一定程度的了解。本章内容导航01数控车床概述基本组成·分类·布局·加工对象02基本操作FANUC0i·GSK980TD·HNC-21T03加工工艺及编程工艺·工装·M/G指令·循环04数控车床对刀对刀概念·试切法·对刀仪05加工实例外圆·内外圆·掉头·装配件数控车床主要部件位置示意：主轴箱—卡盘—工件—转塔刀架—尾座—床身第三章

数控车床的编程与操作2/93引言：数控车床能加工什么第三章

数控车床的编程与操作数控车床主要用于车削加工，可加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的回转表面：内外圆柱面、圆锥面、成型回转表面及螺纹面，还可加工高精度的曲面与端面螺纹。内外圆柱面圆锥面成型回转面螺纹面常用刀具车刀·钻头·铰刀·镗刀等孔加工刀具·螺纹刀具加工精度尺寸精度可达IT5～IT6表面粗糙度Ra为1.6μm以下常用数控系统：FANUC0iGSK980TDHNC-21T本章以FANUC系统为例，详细介绍数控车床的编程、操作与加工方法第三章

数控车床的编程与操作3/931第一节数控车床概述基本组成·分类·布局形式·加工对象及特点7大组成部分4种类型布局形式加工对象4/93一、数控车床的基本组成第一节

数控车床概述图3-1数控车床的基本组成（来自教材原文）数控车床一般由以下部分组成（如图3-1所示）：1主轴箱（床头箱）—

支撑并传动主轴，实现主运动2转塔刀架—换刀机构+刀盘，实现换刀与切削3尾座—加工长轴类零件时定位顶紧、安装钻具4控制面板—机床控制面板+数控系统操作面板5刀架滑板—纵向（Z向）+横向（X向）进给运动6床身—基本支撑件，保证各部件相对位置7底座—支撑机床各部件、连结电气柜第三章

数控车床的编程与操作5/93核心部件：主轴箱/转塔刀架/尾座第一节

数控车床概述固定在床身的最左边。主轴箱中的主轴通过卡盘等夹具装夹工件。功能：支撑并传动主轴，使主轴带动工件按照规定的转速旋转，实现机床的主运动。（图3-2）由刀架换刀机构和刀盘组成。换刀机构实现刀盘的开定位、转动换刀位、定位和夹紧；转动到位后刀盘要定位并夹紧，才能进行加工。（图3-3）装在床身导轨上，根据工件长短调整位置后用拉杆夹紧定位。加工长轴类零件时可快速定位并顶紧零件，还可安装各种钻具对车件进行钻孔或打中心孔，有手动和液压两种。（图3-4）图3-2主轴箱（床头箱）（来自教材原文）图3-3转塔刀架（来自教材原文）图3-4数控车床尾座（来自教材原文）第三章

数控车床的编程与操作6/93核心部件：控制面板/刀架滑板/床身第一节

数控车床概述图3-5控制面板（来自教材原文）图3-6刀架滑板（来自教材原文）图3-7床身（来自教材原文）由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成。机床控制面板：功能键直接控制机床动作及加工过程。数控系统操作面板：显示屏显示坐标位置、程序、图形、参数、诊断、报警等；MDI键盘输入程序、参数与机床指令。由纵向（Z向）滑板和横向（X向）滑板组成。纵向滑板安装在床身导轨上，沿床身实现Z向运动；横向滑板实现X向运动。作用：使刀具实现纵向进给和横向进给运动。固定在机床底座上，是机床的基本支撑件，车床各主要部件都安装在床身上。作用：支撑各主要部件，并使它们在工作时保持准确的相对位置。底座：车床的基础，支撑各部件、连结电气柜、支撑防护罩并安装排屑装置。第三章

数控车床的编程与操作7/93二、数控车床的分类（按数控系统功能）第一节

数控车床概述图3-8经济型数控车床（来自教材原文）图3-9全功能型数控车床（来自教材原文）图3-10车削中心（来自教材原文）图3-11FMC型数控车床（来自教材原文）在普通车床基础上改进设计，采用步进电动机驱动的开环伺服系统，控制部分采用单板机或单片机。结构简单、价格低廉，但无刀尖圆弧半径自动补偿和恒线速度切削等功能。即标准型数控车床：带高分辨率CRT显示器及显示、图形仿真、刀具补偿等功能，带通信或网络接口。采用闭环或半闭环伺服系统，可多坐标轴控制，具有高刚度、高精度和高效率等特点。以全功能型数控车床为主体，配置刀库、换刀装置、分度装置、铣削动力头和机械手等，实现多工序复合加工。一次装夹可完成车、铣、钻、铰、攻螺纹等多种加工工序。功能全面，价格较高。由数控车床、机器人等构成的柔性加工单元（FMC）。实现工件搬运、装卸的自动化和加工调整准备的自动化。第三章

数控车床的编程与操作8/93三、数控车床的布局形式第一节

数控车床概述图3-12工件的尺寸、质量对车床布局的影响（来自教材原文）图3-13数控卧式车床的布局形式（来自教材原文）影响布局的因素工件的尺寸、质量和形状·机床生产率·机床精度·可操作性·运行要求·安全与环境保护要求。布局形式：卧式车床、端面车床（有/无床身式）、单柱立式、双柱立式、龙门移动式立式车床。床身和导轨的四种布局(a)水平床身—水平滑板：工艺性好，便于导轨面加工，用于大型或小型精密数控车床；但下部空间小、排屑困难。(b)倾斜床身—倾斜滑板：倾角30°/45°/60°/75°/90°，中小规格以60°为宜。(c)水平床身—倾斜滑板：兼有工艺性好与排屑方便的优点，一般认为是卧式数控车床的最佳布局形式。(d)直立床身—直立滑板。刀架的布局排式刀架和回转式刀架两大类；两坐标联动数控车床多采用回转刀架（回转轴线垂直或平行于主轴）。第三章

数控车床的编程与操作9/93四、数控车床的加工对象及特点第一节

数控车床概述1轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件车床数控装置具有直线和圆弧插补功能（部分还有非圆曲线插补），能车削由任意平面曲线轮廓组成的回转体零件，包括列表曲线类零件；如「口小肚大」的特形内表面零件。2精度要求高的零件尺寸精度高（达0.001mm或更小）；圆柱度、素线直线度、圆度和倾斜度要求高的零件；线轮廓度要求高的零件。特种精密数控车床可加工几何轮廓精度极高（达0.0001mm）、Ra达0.02μm的超精零件；配合恒线速切削加工各种变径表面类零件。3特殊的螺旋零件特大螺距（导程）、变（增/减）螺距、等螺距与变螺距或圆柱与圆锥螺旋面之间平滑过渡的螺旋零件，以及高精度模数螺旋零件和端面（盘形）螺旋零件。4淬硬工件的加工大型模具中尺寸大而形状复杂、热处理后变形量大、磨削困难的零件，可用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后零件进行车削，以车代磨，提高加工效率。图3-14特形内表面零件（来自教材原文）第三章

数控车床的编程与操作10/932第二节数控车床的基本操作FANUC0i·GSK980TD·HNC-21T三大系统的面板与基本操作FANUC0iGSK980TDHNC-21T程序编辑数据设置11/93三大数控系统总览第二节

数控车床的基本操作FANUC0i工作方式8种：AUTO自动/EDIT编辑/MDI手动数据输入/DNC在线加工/REF机械回零/JOG手动/INC增量/HND手轮。程序编辑：字的检索、插入、替换、删除；程序删除。对刀：试切法/G50/G54～G59。GSK980TD六种操作方式：编辑/自动/录入（MDI）/机械回零/手轮/手动。程序运行控制：单段、机床锁住、辅助功能锁定、程序回零、空运行、选择跳段。面板分为LCD显示+编辑键盘+机床操作面板。HNC-21T软件操作界面由图形显示窗口、菜单命令条（F1～F10）、运行程序索引、坐标值显示等组成。基本操作：上电/复位/返回参考点/急停/超程解除/关机。数据设置：坐标系、刀库表、刀偏表、刀补表。三套系统的共性基本操作开机/关机机械回零（回参考点）手动/手轮进给MDI录入运行程序输入与编辑程序校验/自动运行数据设置本章三套系统的操作各成体系，但操作逻辑一致：先回零建立机床坐标系→手动/手轮移动→MDI试运行→程序编辑→程序校验与自动运行→数据设置（坐标系/刀具参数）。第三章

数控车床的编程与操作12/93一、FANUC0i车床控制面板第二节

数控车床的基本操作图3-15FANUC0i数控系统车床控制面板（来自教材原文）进给倍率0~120%主轴倍率50~120%手脉（手轮）1、工作方式选择按钮（8种）AUTO自动加工：执行已在内存里的程序EDIT程序编辑：检索、检查、编辑与新建加工程序MDI手动数控输入：输入程序并执行，程序为一次性DNC计算机直接运行：RS-232连接PC传输加工REF机械回零：分别进行X、Z轴回零操作JOG手动：手动连续移动刀架INC增量：移动一个指定距离HND手轮：按手轮的坐标、方向、进给量移动2、程序运行控制按钮单步执行·程序段跳读（跳过「/」程序段）·

程序停止（M00）·

手动示教·程序重新启动·机床锁定·机床空运行·程序运行开始/停止第三章

数控车床的编程与操作13/93FANUC0i操作面板与MDI键盘第二节

数控车床的基本操作图3-16FANUC0i系统车床操作面板（来自教材原文）图3-17数字/字母按键（来自教材原文）操作面板左侧为显示屏，右侧是编程面板。数字/字母键：输入数据到输入区，系统自动判别取字母还是取数；通过SHIFT键切换输入不同字符（如O—P、7—A）。编辑键：替换（用输入的数据替换光标所在数据）、删除、插入、取消（消除输入区数据）、单节（结束一行并换行）、上档、复位（复位停止、取消报警）。页面切换键：位置显示（三种方式）/程序/偏置（刀具补偿→坐标系设置）/系统（参数，一般禁止改动）/信息（报警）/图形显示（刀具路径）。翻页键、光标移动键↑↓←→、INPUT输入键。第三章

数控车床的编程与操作14/93FANUC0i手动控制按钮与倍率调节第二节

数控车床的基本操作3、手动控制按钮主轴手动控制：正转/停止/反转。手动移动控制：X轴/Z轴、正方向/反方向移动；选择移动坐标轴后同时按下快速移动按钮，坐标轴以机床指定的进给快速移动。程序编辑锁定：置于锁定位置可编辑或修改程序。紧急停止：发生意外紧急情况时的处理。倍率调节进给倍率：调节程序运行中的进给速度，范围0～120%。主轴倍率：调节主轴转速，范围50%～120%。手脉：选择轴向及进给倍率，顺时针旋转轴向正方向运动，逆时针为负方向。进给倍率旋钮（来自教材原文）主轴倍率旋钮（来自教材原文）手脉（手轮）（来自教材原文）第三章

数控车床的编程与操作15/93常用基本操作：程序的创建与字的检索第二节

数控车床的基本操作图3-18程序屏幕显示（来自教材原文）图3-19检索或扫描屏幕显示（来自教材原文）程序的创建：EDIT方式→按程序键→键入地址O与程序号（不可与已有程序重复）→

逐段输入程序内容，每输入一个字符立即显示，一个程序段输入完毕按EOB键结束。字的检索：光标键逐字向前/向后移动，持续按下连续扫描；按程序段结束键检索下一（上）程序段第一个字；按翻页键显示下一（前）页并检索该页第一个字。跳到程序头：按RESET键光标回到程序起始位置；也可通过检索程序号移至起始位置。第三章

数控车床的编程与操作16/93程序的编辑：字的插入与替换第二节

数控车床的基本操作图3-20插入显示（来自教材原文）图3-22替换结果显示（来自教材原文）字的插入（例3-18插入T15）：①

检索或扫描到插入位置前的字（Z1250）②

键入将要插入的地址字T③键入数据15④按插入键。字的替换（例3-19将T15替换为M15）：①

检索或扫描将要替换的字T15②输入将要替换的地址字M③输入数据15④按替换键。第三章

数控车床的编程与操作17/93程序的编辑：字的删除与程序删除第二节

数控车床的基本操作图3-24删除显示（来自教材原文）图3-26整个程序段删除显示（来自教材原文）字的删除（例3-20删除X100.0）：检索或扫描将要删除的字，按删除键。删除一个程序段（例3-21）：检索或扫描将要删除的程序段地址N，键入地址N与程序段号，按删除键，光标处的程序段被删除。程序的删除：①

删除一个程序—EDIT方式→程序画面→键入地址O与要删除的程序号→按删除键。②

删除所有程序—键入地址O、输入-9999，按删除键，全部程序被删除。第三章

数控车床的编程与操作18/93二、GSK980TD数控系统操作面板第二节

数控车床的基本操作图3-27GSK980T面板（来自教材原文）面板划分与操作方式（6种）编辑方式：加工程序的建立、删除和修改自动方式：自动运行加工程序录入（MDI）方式：参数输入及指令段的输入和执行机械回零：分别执行X、Z轴回机械零点手轮方式：CNC按选定增量移动手动方式：手动连续移动溜板箱或刀具面板其他开关程序运行控制：单个程序段、机床锁住、辅助功能锁定、程序回零、空运行、选择跳段加工。主轴手动控制：正转/停止/反转；辅助功能：冷却液、润滑液、手动换刀具。手轮进给量：0.001/0.01/0.1mm；循环暂停/循环运行；NC启动/NC停止；紧急停止按钮。第三章

数控车床的编程与操作19/93GSK980TD手动/手轮/录入操作第二节

数控车床的基本操作1机械回零按机械回零方式键→屏幕右下角显示「机械回零」→

按住手动轴向运动开关直到回参考点指示灯亮，坐标轴停止移动，依次完成X、Z轴回零。2手动连续进给/快速进给手动方式下按住进给轴方向选择键使X/Z轴向负向或正向进给；进给倍率实时修调有效。按下快速移动键进入手动快速移动状态，可同时按住X、Z轴实现两轴同时移动。3手轮进给手轮方式下按相应键选择手轮运动轴（所选手轮轴地址[U]或[W]闪烁）→

按增量选择键选择移动量→转动手轮：顺时针正向进给，逆时针负向进给。手动按键移动量选择录入按键录入（MDI）运行示例：G50X50.0Z100.0①按「录入」键进入录入操作方式②按「程序」键进入程序状态程序段值页面（图3-28）③键入G、5、0、按INPUT页面显示见图3-29④键入X、5、0、按INPUT输入X50.0⑤键入Z、1、0、0、按INPUT页面显示见图3-30⑥按「循环启动」键执行MDI指令字第三章

数控车床的编程与操作20/93GSK980TD程序输入与检索第二节

数控车床的基本操作图3-32程序显示（来自教材原文）图3-33查找显示（来自教材原文）程序的输入：编辑方式→程序画面→键入程序号O与程序内容逐段输入；程序存储后可在程序显示页面查看程序内容与程序段值。程序的检索：编辑或自动方式下进入程序内容显示画面→键入程序号→按光标键检索，显示画面上显示检索到的程序；若程序不存在，CNC出现报警。第三章

数控车床的编程与操作21/93GSK980TD程序编辑：查找/插入/修改第二节

数控车床的基本操作图3-34光标移到显示（来自教材原文）图3-38修改结果显示（来自教材原文）字符的查找：编辑方式→程序画面→进入查找状态并输入欲查找的字符（最多10位）→

从光标当前位置开始向上/向下查找；未查找到则出现「检索失败」提示。注：不检索被调用的子程序中的字符。字符的插入：光标移到要插入字符位置，键入插入的字符（如G2前插入G98）。字符的修改：插入修改法（先删除再插入）或直接修改法（进入修改状态，输入修改后的字符，如将U100修改成U898）。字符（程序段）的删除：光标移到要删除的字符处，按删除键；单个程序删除键入程序号按删除键，全部程序删除键入-9999。第三章

数控车床的编程与操作22/93三、HNC-21T操作台与软件操作界面第二节

数控车床的基本操作图3-39操作台结构（来自教材原文）图3-40HNC-21T的软件操作界面（来自教材原文）操作台由图形显示窗口、NC键盘、机床控制面板和急停按钮组成。软件操作界面：图形显示窗口（可用功能键F9设置显示内容）·

菜单命令条（F1～F10完成系统功能操作）·

运行程序索引·坐标值显示（可在机床/工件/相对坐标系间切换）·

辅助机能·当前加工程序行等。工作方式：自动运行、单段运行、手动运行、增量运行、回零、急停、复位等之间切换。系统工作状态：运行正常/出错；系统时钟显示当前系统时间。第三章

数控车床的编程与操作23/93HNC-21T菜单层次与机床控制面板第二节

数控车床的基本操作图3-41菜单层次（来自教材原文）图3-42机床控制面板（来自教材原文）菜单层次：主菜单→子菜单，操作主要通过菜单命令条中的功能键F1～F10完成；返回主菜单按子菜单下的F10键。机床控制面板：方式选择（自动/单段/手动/增量/回零/运行）、冷却启停、刀位转换、主轴修调、手动换刀、增量倍率、超程按钮等。上电：检查机床状态与电源电压→按下急停按钮→机床上电→检查风扇电机与指示灯。复位：左旋并拔起急停按钮，系统复位并接通伺服电源，默认进入回参考点方式。急停/超程解除：出现超程时松开急停按钮→一直按压超程解除按键→手动向相反方向退出超程状态。关机：按下急停按钮断开伺服电源→断开数控电源→断开机床电源。第三章

数控车床的编程与操作24/93HNC-21TMDI运行（F4→F6）第二节

数控车床的基本操作图3-43MDI功能子菜单（来自教材原文）图3-44MDI运行（来自教材原文）在主操作界面下按F4键进入MDI功能子菜单，按F6键进入MDI运行方式：命令行底色变白并有光标闪烁，可从NC键盘输入并执行一个G代码指令段。注意：自动运行过程中不能进入MDI运行方式，可在进给保持后进入。输入MDI指令段（最小单位是一个有效指令字）：①

一次输入多个指令字信息，如直接输入「G00X100Z1000」并按Enter键；②

多次输入，每次输入一个指令字。运行：输入完一个MDI指令段后按操作面板上的「循环启动」键，系统即开始运行所输入的MDI指令；信息不完整或有语法错误时系统提示错误信息，不能运行。第三章

数控车床的编程与操作25/93四、程序输入与文件管理（F2）第二节

数控车床的基本操作图3-45编辑功能子菜单（来自教材原文）图3-46选择编辑程序菜单（来自教材原文）在软件操作界面按F2键进入编辑功能子菜单，可对零件程序进行编辑、存储与传递，以及对文件进行管理。选择编辑程序（F2→F2）：①

磁盘程序—保存在电子盘、硬盘、软盘或网络路径上的文件；②

正在加工的程序—当前已选择存放在加工缓冲区的加工程序。程序编辑（F2→F3）：删除光标后/前一个字符、程序向程序头/尾滚动一屏、光标左右移/上下移。删除一行（F2→F6）：删除光标所在的程序行。程序存储（F2→F4）：对当前编辑程序进行存盘。第三章

数控车床的编程与操作26/93五、程序运行（F1）第二节

数控车床的基本操作图3-47程序运行子菜单（来自教材原文）图3-48选择运行的程序（来自教材原文）程序校验（F1→F3）：调入要校验的加工程序→进入程序运行方式→按程序运行子菜单F3（工作方式显示改为「校验运行」）→

按循环启动开始校验。注意：校验运行时机床不动作；程序正确则光标返回程序头，程序有错则命令行提示哪一行有错。建议用不同图形显示方式观察校验运行结果。启动自动运行：程序校验无误后，按「程序运行方式」键→按「循环启动」键，机床开始自动运行调入的零件加工程序。单段运行：按下单段键，系统逐段执行程序，每执行完一段停止，再按一次执行下一段。运行时干预：进给/快移/主轴修调倍率（100%起步，±5%）；机床锁住用于校验程序，G28/G29刀具不运动到参考点，M、S、T仍有效。第三章

数控车床的编程与操作27/93六、数据设置：坐标系（F4→F4）第二节

数控车床的基本操作图3-49坐标系显示（来自教材原文）图3-50坐标系偏置（来自教材原文）MDI输入坐标系数据：①

在MDI功能子菜单下按F4键进入坐标系手动数据输入方式，图形显示窗口首先显示G54坐标系数据。②按PgUp/PgDn键选择要输入的数据类型：G55～G59坐标系、当前工件坐标系的偏置值（坐标系零点相对于机床零点的值）或当前相对值零点。③在命令行输入所需数据，如输入「X200Z300」并按Enter键，将设置G54坐标系的X及Z偏置分别为200、300。④若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。注意：按Enter键之前可退出编辑，但输入的数据将丢失，系统保持原值不变。第三章

数控车床的编程与操作28/93六、数据设置：刀库表/刀偏表/刀补表第二节

数控车床的基本操作图3-53刀偏表（F2刀偏设置显示）（来自教材原文）图3-55刀补表（F3刀补设置显示）（来自教材原文）刀库表（F1）：图形显示窗口出现刀库数据→移动蓝色亮条选择要编辑的选项→按Enter键，亮条所指数据颜色和背景变化并有光标闪烁→编辑修改→按Enter确认。刀偏表（F2）/刀补表（F3）：同样方法选择要编辑的选项，编辑修改后确认；若输入正确，相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。刀补表包含刀尖半径（R）与刀尖方位（T）等参数，是刀尖圆弧半径补偿（G40/G41/G42）的数据基础。第三章

数控车床的编程与操作29/933第三节数控车床加工工艺及编程加工顺序与走刀路线·工装与刀具选择·辅助功能与准备功能指令加工工艺夹具与刀具F/S/T功能G指令与循环30/93一、加工工艺：工序划分原则第三节

数控车床加工工艺及编程工序集中/工序分散常见划分方法按所用刀具划分工序按粗、精加工划分工序按加工部位划分工序总加工顺序上道工序不影响下道工序的定位与夹紧先内后外：先内孔，后外形同一安装或同一刀具的工序连续进行同一次安装先做对工件刚性影响较小的工序加工顺序保证精度和表面粗糙度加工路线最短，减少空行程简化数值计算与程序重复程序使用子程序零件安装设计、工艺、编程基准统一减少装夹次数，一次定位完成更多加工面避免占用数控机床机时的装夹方案数控刀具刚性和耐用度高缩短对刀与换刀停机时间尺寸稳定、安装调整简便切削用量粗加工：生产率为主半精、精加工：质量为主注意拐点处过切或欠切对刀点便于数学处理与程序简化定位简便、加工中便于检查由对刀点引起的误差较小第三章

数控车床的编程与操作31/93退刀方式（三种）第三节

数控车床加工工艺及编程斜线退刀图3-57斜线退刀方式（来自教材原文）路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀。径—轴向退刀图3-58径—轴向退刀方式（来自教材原文）先径向垂直退刀，到达指定位置后再轴向退刀；切槽采用此法。轴—径向退刀图3-59轴—径向退刀方式（来自教材原文）顺序与径—轴向相反；镗孔采用此法。安全优先，其次路线最短。第三章

数控车床的编程与操作32/93换刀方式：跟随式换刀与排刀法第三节

数控车床加工工艺及编程图3-60跟随式换刀（来自教材原文）跟随式换刀批量生产时可不设固定换刀点，每把刀有各自换刀位置。原则：确保不碰撞；力求最短换刀路线。使用G00快速定位，可最大限度缩短空走刀路线。适用于工件有一定批量、刀具数量与类型较多的情况。图3-61跟随换刀的测量（来自教材原文）图3-62零件图（来自教材原文）图3-63排刀法（来自教材原文）排刀法换刀时刀盘或刀塔不需要转动，加工效率高。内、外圆车刀背靠背并列；适用于小型零件。装刀数量受刀具间隔及拖板X轴行程限制。第三章

数控车床的编程与操作33/93装夹刀具：钻夹头/莫氏变径套/刀座第三节

数控车床加工工艺及编程钻夹头图3-64钻夹头（来自教材原文）用于夹钻头钻孔、扩孔，夹铰刀铰孔、夹丝锥攻丝；常用扳手式与自紧式两类。莫氏变径套图3-65莫氏变径套（来自教材原文）用于数控车床尾座，连接莫氏钻头和尾座莫氏孔，用于钻孔。数控刀座及变径套图3-66数控刀座及变径套（来自教材原文）主要用于内孔镗刀加工内孔，包括刀座、变径套及其与内孔刀的组装。第三章

数控车床的编程与操作34/93圆周定位夹具：三爪自定心卡盘第三节

数控车床加工工艺及编程图3-67三爪自定心卡盘（来自教材原文）定位特点最常用的车床通用夹具；在车削中多数情况使用工件或毛坯外圆定位。最大优点：自动定心、夹持范围大。局限：定心精度存在误差，不适合同轴度要求高的工件二次装夹。机械式与液压式常见形式有机械式和液压式。液压卡盘装夹迅速、方便，特别适用于批量加工；夹持范围变化小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。第三章

数控车床的编程与操作35/93软爪的应用与修正第三节

数控车床加工工艺及编程图3-68加工软爪内定位表面（来自教材原文）图3-69～3-71软爪内径状态（来自教材原文）为什么使用软爪三爪自定心卡盘定心精度不高；同轴度要求高的工件二次装夹常用软爪。软爪具有切削性能，使用前配合被加工工件特别制造。加工与修正在与使用时相同的夹紧状态下加工，避免松动和反向间隙引起定心误差。加工内定位表面时，在软爪尾部夹紧适当棒料。软爪内圆应与工件外圆直径相同，略小更好；过大会形成三点接触，过小会形成六点接触。第三章

数控车床的编程与操作36/93四爪单动卡盘第三节

数控车床加工工艺及编程图3-72四爪单动卡盘（来自教材原文）适用工件加工精度要求不高偏心距小零件长度较短夹具分类通用夹具：能装夹两种或两种以上工件，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、弹簧夹套、通用心轴。专用夹具：为某一指定工件的某一工序设计。第三章

数控车床的编程与操作37/93中心孔定位：前顶尖与后顶尖第三节

数控车床加工工艺及编程图3-73前顶尖（来自教材原文）前顶尖可插入主轴锥孔，或夹在卡盘上。前顶尖与主轴一起旋转，与主轴中心孔不产生摩擦。图3-74固定顶尖（来自教材原文）图3-75活动顶尖（来自教材原文）后顶尖插入尾座套筒，分固定顶尖和回转顶尖。回转后顶尖使用较为广泛。顶尖用于定心，并承受工件重量和切削力。第三章

数控车床的编程与操作38/93两顶尖装夹与拨动顶尖第三节

数控车床加工工艺及编程图3-76两顶尖装夹工件（来自教材原文）图3-77两顶尖车偏心轴（来自教材原文）两顶尖装夹定心正确可靠、安装方便。两顶尖只起定心和支撑作用，须由对分夹头或鸡心夹头的拨杆带动工件旋转。也可加工偏心工件。图3-78内、外拨动顶尖（来自教材原文）图3-79端面拨动顶尖（来自教材原文）拨动顶尖内、外拨动顶尖的锥面带齿，可嵌入工件并拨动旋转。端面拨动顶尖利用端面拨爪带动工件，适合直径φ50～φ150mm。第三章

数控车床的编程与操作39/93其他夹具：花盘与角铁第三节

数控车床加工工艺及编程图3-80用花盘装夹双孔连杆（来自教材原文）花盘适用于加工表面的回转轴线与基准面垂直、外形复杂的零件。图3-81角铁的安装方法（来自教材原文）角铁适用于加工表面的回转轴线与基准面平行、外形复杂的工件。第三章

数控车床的编程与操作40/93可转位车刀：特点与夹紧结构第三节

数控车床加工工艺及编程要求特点目的精度高M级或更高精度刀片；精密级刀杆；机外预调保证重复定位与刀尖位置精度可靠性高可靠断屑槽；可靠或复合式夹紧结构断屑稳定；快速移动与换位中不松动换刀迅速车削工具系统；快换小刀夹完成多种切削，提高生产效率刀片材料较多采用涂层刀片满足生产节拍，提高加工效率刀杆截形较多采用正方形刀杆；部分专用刀杆与刀架系统匹配图3-88杠杆式夹紧系统（来自教材原文）常用夹紧结构杠杆式：定位精度高、切屑流畅、操作简便。螺钉夹紧式：适用于小孔径内孔及长悬伸加工。另有楔块式、楔块夹紧式、螺栓上压式、压孔式、上压式。第三章

数控车床的编程与操作41/93数控车床刀具的选刀过程第三节

数控车床加工工艺及编程01零件图样从被加工零件图样分析开始。02机床影响因素03选择刀杆04刀片夹紧系统05选择刀片形状06工件影响因素07工件材料代码08断屑槽代码09加工条件脸谱10最终选定刀具综合机床、刀具与工件两条路线的结果。路线一：机床与刀具零件图样→机床影响因素→选择刀杆→刀片夹紧系统→选择刀片形状→最终选定刀具路线二：工件零件图样→工件影响因素→工件材料代码→断屑槽代码→加工条件脸谱→最终选定刀具第三章

数控车床的编程与操作42/93选刀路线一：机床影响因素第三节

数控车床加工工艺及编程图3-86机床影响因素（来自教材原文）刀具选择前先确定机床类型：数控车床、车削中心刀具附件：刀柄形状与直径，左切和右切刀柄主轴功率工件夹持方式目标保证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加工方案。第三章

数控车床的编程与操作43/93选择刀杆与刀片夹紧系统第三节

数控车床加工工艺及编程图3-87选择刀杆（来自教材原文）选择刀杆优先选尺寸尽可能大的刀杆。同时考虑夹持方式、切削层截面形状（背吃刀量与进给量）、刀柄悬伸。类型包括外圆、内孔、切槽与螺纹加工刀杆。图3-88杠杆式夹紧系统（来自教材原文）刀片夹紧系统杠杆式最常用：定位精度高、切屑流畅、操作简便，可与其他系列刀具通用。螺钉夹紧系统：适用于小孔径内孔及长悬伸加工。第三章

数控车床的编程与操作44/93选择刀片形状第三节

数控车床加工工艺及编程图3-89选择刀片形状（来自教材原文）刀尖角决定刀片强度。工件形状和系统刚性允许时，应选尽可能大的刀尖角，通常为35°～90°。R型圆刀片重切削稳定性较好，但易产生较大径向力。形状选择正三角形：刀尖角小、强度和耐用度低，宜用较小切削用量。正方形：强度与散热性能较好，通用性较好。正五边形：强度、耐用度高，径向力大，适合刚性较好的系统。菱形、圆形：主要用于成形表面和圆弧表面。第三章

数控车床的编程与操作45/93选刀路线二：工件影响因素第三节

数控车床加工工艺及编程图3-90工件影响因素（来自教材原文）工件本身形状与稳定性材质：硬度、塑性、韧性、切屑类型毛坯类型：锻件、铸件加工要求工艺系统刚性表面质量加工精度切削深度与进给量刀具耐用度选择逻辑选择刀具时，必须把工件形状、材料、毛坯、系统刚性、质量与用量要求共同纳入判断。第三章

数控车床的编程与操作46/93选择工件材料代码与断屑槽第三节

数控车床加工工艺及编程图3-91选择工件材料代码（来自教材原文）代码材料组P（蓝）非合金和合金钢、高合金钢、不锈钢M（黄）奥氏体、铁素体—奥氏体不锈钢和铸钢K（红）可锻、灰口、球墨铸铁N（绿）有色金属和非金属材料S（棕）镍或钴基材料、钛及钛合金H（白）淬硬钢、淬硬与冷硬铸件、锰钢图3-92确定刀片断屑槽代码（来自教材原文）断屑槽型按加工背吃刀量与合适进给量，根据刀具选用手册确定刀片断屑槽型代码。不同公司的断屑槽型代码有所不同。第三章

数控车床的编程与操作47/93加工条件脸谱与选定刀具第三节

数控车床加工工艺及编程加工条件脸谱很好好不足加工条件取决于机床、夹具和工件系统的稳定性，以及加工表面的断续程度。图3-94选定刀具（来自教材原文）选定刀片材料依据工件材料组符号、断屑槽型和加工条件，参考刀具手册选出刀片材料代号。选定刀具按工件加工表面轮廓，从刀杆订货页选择刀杆；再从刀片订货页选择刀片。第三章

数控车床的编程与操作48/93切削用量的选择第三节

数控车床加工工艺及编程切削速度粗车最后确定进给量粗车其次选择切削深度粗车首先尽可能大选择原则合理用量须保证加工精度与表面粗糙度。在系统强度、刚性允许时充分利用机床功率与刀具性能，并保证刀具寿命。粗车：生产率为主；精车、半精车：加工质量为主。表3-6代表性切削用量摘录：切深mm/走刀量mm/r/切削速度m/min工件材料粗加工：切深/走刀量/速度精加工：切深/走刀量/速度碳钢5/0.3/2200.4/0.12/260不锈钢4/0.3/800.4/0.12/120钛合金3/0.2/400.4/0.12/60灰铸铁4/0.4/1200.5/0.2/150铝合金3/0.3/16000.5/0.2/1600淬硬钢（陶瓷刀具）0.2/0.15/1000.1/0.1/150第三章

数控车床的编程与操作49/93二、编程：M功能指令总览第三节

数控车床加工工艺及编程辅助功能指令M代码功能M00程序暂停M01条件停M02程序结束并停机M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停M06换刀M代码功能M08冷却开M09冷却关M30程序结束并返回M41主轴低速档M42主轴高速档M98子程序调用M99子程序调用返回暂停与结束M00：执行后主轴、进给、切削液与程序停止；重新按循环启动后继续。M01：仅在预先按下任选停止按钮时有效。M02：结束后光标不返回程序起始位置；M30：结束后返回起始位置。子程序重复使用的一组加工程序可按规定格式单独编写并储存，供主程序调用。M98调用子程序；M99从子程序返回。第三章

数控车床的编程与操作50/93主轴控制与进给（M03/M04/M05·F·S）第三节

数控车床加工工艺及编程从尾座向主轴方向观察：顺时针为主轴正转改变旋转方向前，先用M05停止主轴M03/M04/M05M03：主轴顺时针方向旋转（正转）M04：主轴逆时针方向旋转（反转）M05：主轴停止F功能F500：地址F后的数字表示进给速度，属于模态指令。G98：每分钟进给，单位mm/min。G99：每转进给，单位mm/r。G00快速定位速度与F无关。S功能S500：主轴转速500r/min。G96S100：恒线速度100m/min；必须正确设定工件坐标系。G97S500：取消恒线速度，主轴转速500r/min。端面、锥体、圆弧加工时须限定最高转速。第三章

数控车床的编程与操作51/93工件坐标系设定G50第三节

数控车床加工工艺及编程图3-95设定工件坐标系（来自教材原文）图3-96工件零点设定示例（来自教材原文）格式与功能G50X_Z_建立以工件原点为坐标原点的工件坐标系。X、Z为刀尖起刀点在工件坐标系中的坐标。图3-96示例O1为原点：G50X70Z70O2为原点：G50X70Z60O3为原点：G50X70Z20设定含义若刀尖起始点距工件坐标系原点的坐标为（D，L），执行G50XDZL后，系统记忆（D，L）并建立工件坐标系。第三章

数控车床的编程与操作52/93坐标系编程方式与坐标值计算第三节

数控车床加工工艺及编程图3-97车削加工时A、B点的坐标值（来自教材原文）图3-98编程方式示例（来自教材原文）绝对/增量/混合绝对编程：（X，Z）增量编程：（U，W）混合编程：（X，W）或（U，Z）坐标值点A绝对坐标（35，0）点B绝对坐标（35，－100）点B相对点A的增量坐标（0，－100）直线AB示例绝对：G01X100.0Z50.0相对：G01U60.0W-100.0混合：G01X100.0W-100.0或G01U60.0Z50.0第三章

数控车床的编程与操作53/93数控车床坐标系统与参考点返回第三节

数控车床加工工艺及编程图3-99数控车床的坐标系统（来自教材原文）图3-100参考点返回过程（来自教材原文）必须设定参考点的情况关机后重新接通电源解除急停状态后超程报警信号解除后G28自动返回参考点G28X（U）_Z（W）_路径：当前点→中间点→参考点示例：G28X54.0Z-17.0；或G28U24.0W9.0G29由参考点返回G29X（U）_Z（W）_路径：参考点→G28中间点→新切削点示例：G29X30.0Z-36.0；或G29U-24.0W-19.0第三章

数控车床的编程与操作54/93G00快速定位指令第三节

数控车床加工工艺及编程图3-101点、线控制图例（来自教材原文）图3-102快速定位指令（来自教材原文）格式G00X（U）_Z（W）_X、Z：终点绝对坐标U、W：终点相对起点的移动距离图3-101：A到BG00XxbZzb绝对值编程G00U（xb－xa）W（zb－za）增量值编程图3-102：A（80，20）到B（32，2）G00X32.0Z2.0绝对值编程G00U-48.0W-18.0增量值编程注意：G00的实际运动路径可能是折线，只能用于空行程走刀；须检查与工件、夹具是否干涉。第三章

数控车床的编程与操作55/93G01直线插补指令第三节

数控车床加工工艺及编程图3-103G01指令加工示例（来自教材原文）格式与路线G01X（U）_Z（W）_F_路线：A→B→C→D→AA（80，60）、B（24，2）、C（24，－20）、D（40，－30）表3-10绝对值编程O3010程序号N10G98每分钟进给N20G00X80.0Z60.0M08到A点，冷却液开N30M03S1200主轴正转N40T0101换1号外圆车刀N50X24.0Z2.0快速到B点N60G01Z-20.0F80B到CN70X40.0Z-30.0C到DN80G00X80.0Z60.0返回A点N90M30程序结束F为模态指令；若G01前和程序段中均未指定F，进给速度为0，系统报警。第三章

数控车床的编程与操作56/93G02/G03圆弧插补：方向判别第三节

数控车床加工工艺及编程图3-104圆弧的方向（来自教材原文）图3-105圆弧的控制（来自教材原文）格式G02/G03X（U）_Z（W）_I_K_F_或G02/G03X（U）_Z（W）_R_F_方向判别G02：顺时针圆弧插补G03：逆时针圆弧插补前置刀架由下向上看；后置刀塔由上向下看，方向随刀架位置改变。参数I、K：圆弧起点到圆心的X、Z轴距离，带正负号。R：圆弧半径；圆心角不大于180°时为正，大于180°时为负；整圆须用I、K。第三章

数控车床的编程与操作57/93G02/G03圆弧插补：编程示例第三节

数控车床加工工艺及编程图3-106圆弧加工示例（来自教材原文）圆弧进给F为圆弧插补进给速度，圆弧切线进给速度按指定值控制。同一圆弧可用I、K指定圆心，也可用R指定半径。图3-106圆弧段程序G02X100Z-40I40K0F0.2绝对值，I、K编程G02X100Z-40R50F0.2绝对值，R编程G02W80U-40I40K0F0.2增量值，I、K编程G02W80U-40R50F0.2增量值，R编程坐标说明X、Z为终点绝对坐标；U、W为终点相对起点的移动距离。第三章

数控车床的编程与操作58/93G32等距螺纹切削（圆柱/圆锥）第三节

数控车床加工工艺及编程图3-107等距圆柱螺纹加工示例（来自教材原文）图3-108等距圆锥螺纹加工示例（来自教材原文）表3-12圆柱螺纹摘录N10G50X50.0Z120.0设立坐标系N20M03S300主轴300r/minN30G00X29.2Z101.5第一刀起点N40G32Z19.0F1.5螺纹切削N70X28.6第二刀N110X28.2第三刀N150U-11.96第四刀表3-13圆锥螺纹摘录N40G00X27.0Z3.0螺纹起点N50X18.6第一刀N60G32X24.4Z-34.0F2圆锥螺纹切削N90X18.0第二刀N130X17.4第三刀N170X17.0第四刀N210X16.9第五刀G32X（U）_Z（W）_F（E）_：F为公制螺纹导程，E为英制螺纹导程；X、Z均给出时为锥螺纹。第三章

数控车床的编程与操作59/93G92螺纹切削循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-109a螺纹切削循环示例（来自教材原文）图3-109b螺纹切削循环示例（来自教材原文）循环与格式快速进刀→螺纹车削→快速退刀→返回起点。G92X（U）_Z（W）_F_1、3、4段快速移动，2段按指定速度切削螺纹。表3-14圆柱螺纹循环G00X35.0Z104.0快速到起刀点G92X29.2Z53.0F1.5第一刀X28.6第二刀X28.2第三刀X28.04第四刀，达到尺寸G00X200.0Z200.0返回换刀点第三章

数控车床的编程与操作60/93G92锥螺纹切削循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-110锥螺纹切削循环（来自教材原文）图3-111锥螺纹切削循环示例（来自教材原文）格式与参数G92X（U）_Z（W）_R_F_X、Z：终点坐标；U、W：终点相对循环起点的移动量。F：螺纹导程；R：螺纹切削起点与终点的半径差。表3-15锥螺纹示例G00X80.0Z62.0到循环起点G92X49.2Z12.0R-20.0F1.5第一刀X48.6第二刀X48.2第三刀X47.04达到尺寸要求G00X200.0Z200.0返回换刀位置第三章

数控车床的编程与操作61/93G76螺纹复合循环：轨迹与吃刀第三节

数控车床加工工艺及编程图3-112/3-113螺纹切削循环轨迹与吃刀深度（来自教材原文）两行格式G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（L）第一行参数m：精加工重复次数r：倒角量，螺纹收尾长度a：刀尖角度△dmin：最小切削深度d：精加工余量第二行参数u、w：螺纹底径与Z向终点i：螺纹半径差k：螺纹高度△d：第一次切削深度L：螺纹导程G76可进行单边切削，减少刀尖受力；第n次切削深度按循环控制，使各次切削量保持恒定。第三章

数控车床的编程与操作62/93G76螺纹复合循环：示例第三节

数控车床加工工艺及编程图3-114螺纹复合循环加工示例（来自教材原文）示例条件圆柱螺纹，导程6mm。循环起始点X向：外螺纹时比大径稍大1～2mm；Z向须考虑空刀导入量。图3-114程序G76P010060Q200R0.1精加工1次；倒角00；刀尖角60°；最小切深200μm；余量0.1G76X60.64Z23.0R0P3680Q1800F6.0底径60.64；终点23；直螺纹；牙高3680μm；首刀1800μm；导程6与G32、G92比较G32程序段较长；G76程序简单但参数较多；教材指出实际螺纹加工较多使用G92。螺纹加工应分层，避免吃刀量过大。第三章

数控车床的编程与操作63/93G90内（外）径切削循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-115直线切削循环（来自教材原文）图3-116圆柱内（外）径切削循环示例（来自教材原文）格式与轨迹G90X（U）_Z（W）_F_刀尖从循环起点开始，经1→2→3→4四段轨迹。1、4段快速移动；2、3段按指令速度F移动。坐标含义绝对指令：X、Z为切削终点坐标。增量指令：U、W为终点相对循环起点的移动距离。表3-17示例要点循环起点：G00X55.0Z2.0第一刀：G90X45.0Z-25.0F0.2第二刀：X40.0；第三刀：X35.0第三章

数控车床的编程与操作64/93G90带锥度循环与R值判断第三节

数控车床加工工艺及编程图3-117带锥度内外径切削循环（来自教材原文）图3-118R值的正负判断（来自教材原文）格式G90X_Z_R_F_刀尖从循环起点经1→2→3→4四段轨迹。X、Z或U、W的含义与圆柱循环相同。R值定义R为切削始点与终点的半径差：R＝r始－r终＝（D1－D2）/2。D1小于D2（正锥）：R为负值。D1大于D2（反锥）：R为正值。进给F为进给速度。示例图3-119：R＝（20－30）/2＝－5；起刀点（40，2）；直径方向三次切削，每次2mm。第三章

数控车床的编程与操作65/93G90锥度切削循环示例第三节

数控车床加工工艺及编程图3-119锥度内外径切削循环示例（来自教材原文）计算R＝（20－30）/2＝－5起刀点（40，2）直径方向三次切削，每次2mm表3-18绝对值编程O3060程序号G00X40.0Z2.0快速定位到起刀点G90X34.0Z-36.0R-5F0.3第一刀X32.0第二刀X30.0第三刀G00X100.0Z100.0返回换刀位置第三章

数控车床的编程与操作66/93G94端面切削循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-120端面切削循环（来自教材原文）图3-121端面切削循环示例（来自教材原文）格式与轨迹G94X（U）_Z（W）_F_刀尖从循环始点经1→2→3→4四段轨迹。1、4段快速移动；2、3段按F进给。示例条件循环起点（35，2）分三次切削，每次Z轴向进给2mm。表3-19关键程序G00X35.0Z2.0G94X20.0Z-2.0F0.2Z-4.0Z-6.0G00X100.0Z100.0第三章

数控车床的编程与操作67/93G94带锥度的端面切削第三节

数控车床加工工艺及编程图3-123带锥度的端面切削（来自教材原文）图3-124带锥度的端面切削示例（来自教材原文）格式与R值G94X_Z_R_F_R为切削始点相对切削终点在Z轴向的移动距离。起始点Z坐标小于终点时R为负，反之为正。示例条件循环起点（45，2）分四次切削，每次Z轴向进给2mm。源文档编号从图3-121直接跳到图3-123。表3-20关键程序G00X45.0Z2.0G94X20.0Z-2.0R8F0.3Z-4.0；Z-6.0；Z-8.0G00X100.0Z100.0第三章

数控车床的编程与操作68/93G71外径/内径粗车复合循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-125外径/内径粗车复合循环（来自教材原文）图3-126△u、△w精加工余量正负判断（来自教材原文）三行格式G00X（α）Z（β）G71U（△d）R（e）G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）核心参数△d：径向背吃刀量，半径值e：径向退刀量，半径值ns/nf：精加工轮廓首、末段号△u/△w：X、Z向精加工余量编程注意ns段可含G00、G01，但不可有Z轴运动。轮廓须在X、Z方向同时单调增大或单调减少。起刀点A与退刀点B必须平行。第三章

数控车床的编程与操作69/93G71指令示例第三节

数控车床加工工艺及编程图3-127外径/内径粗车复合循环指令示例（来自教材原文）示例条件循环起点坐标（121，10）精加工轮廓：N50～N110粗车循环后快速返回换刀位置，并取消刀尖补偿。表3-21外径/内径粗车复合循环O3090程序号N10T0101M03S450换刀，主轴正转N20G42G00X121.0Z10.0M08补偿并到循环起点N30G71U2.0R0.5背吃刀2，退刀0.5N40G71P50Q110U2.0W2.0F0.2指定轮廓与余量N50G00X40.0轮廓首段N60G01Z-30.0轮廓加工N70X60.0Z-60.0轮廓加工N80Z-80.0轮廓加工N90X100.0Z-90.0轮廓加工N100Z-110.0轮廓加工N110X120.0Z-130.0轮廓末段第三章

数控车床的编程与操作70/93G72端面粗车复合循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-128端面粗车复合循环（来自教材原文）图3-129端面粗车循环示例（来自教材原文）格式G00X（α）Z（β）G72U（△d）R（e）G72P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）与G71的关系G72的刀路平行于X轴向多次走刀，其他基本与G71相同。ns段可含G00、G01，但不可有X轴方向运动指令。表3-22示例循环起点（105，2）G72W3.0R1.0G72P60Q130U1.0W1.0F0.2精加工轮廓N60～N130第三章

数控车床的编程与操作71/93G73成型加工复式循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-130成型加工复式循环（来自教材原文）图3-131成型加工复式循环示例（来自教材原文）用途与格式适合已粗加工或铸造、锻造初步成形的工件。G73U（△i）W（△k）R（d）G73P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）核心参数△i、△k：X、Z方向退刀距离（加工余量）d：分割次数，与粗加工重复次数相同ns、nf：精加工轮廓首、末段号△u、△w：X、Z方向精加工预留量表3-23示例循环起点（140，5）G73U9.5W9.5R3G73P70Q130U1.0W0.5F0.3精加工轮廓N70～N130第三章

数控车床的编程与操作72/93G75外圆切槽循环第三节

数控车床加工工艺及编程图3-132外圆切槽循环指令G75（来自教材原文）图3-133G75宽槽零件加工（来自教材原文）两行格式G75R（e）G75X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）参数e：每次沿Z轴切削后的退刀量△i：X轴每次循环切削量，单位0.001△k：Z轴每次切削移动量，须小于刀宽△d：终点处Z轴退刀量，通常不指定表3-24宽槽φ32外圆已加工，只加工φ26×10外径沟槽。3mm切槽刀，右刀尖为刀位点。G75X26.0Z-22.0P2000Q2500R0F0.2第三章

数控车床的编程与操作73/93G75均匀分布多槽加工第三节

数控车床加工工艺及编程图3-134G75均匀分布多槽零件加工（来自教材原文）加工条件φ50外圆已加工。加工3个宽5mm、深5mm的外径沟槽。选用宽5mm切槽刀，右刀尖为刀位点。表3-25均匀分布多槽程序O5017程序名N10G99G21每转进给，米制编程N20M03S500主轴正转500r/minN30T0202换2号切槽刀，刀宽5mmN40G00X55.0Z-10.0到切槽起始点N50G75R1.0径向退刀量1mmN60G75X40.0Z-30.0P2000Q10000F0.2指定槽底、槽距与参数N70G00X100.0径向退出N80Z200.0轴向退出N90M30结束并返回程序起点第三章

数控车床的编程与操作74/93刀尖圆弧半径补偿G40/G41/G42第三节

数控车床加工工艺及编程图3-135实际刀尖半径（来自教材原文）图3-136前、后刀架工件与刀尖的位置（来自教材原文）图3-137刀尖方向代码（来自教材原文）刀补由来理论刀尖按点编程；实际刀尖有圆弧。倒角、锥度、圆弧加工若不补偿会产生少切、过切和形状误差。指令前刀架后刀架G40取消补偿取消补偿G41右补偿（内圆）左补偿（内圆）G42左补偿（外圆）右补偿（外圆）设置与注意在刀具偏置表R地址输入刀尖半径，T地址输入刀尖方向代码。G40、G41、G42与G00、G01结合使用；启用新刀具前用G40取消补偿。取消补偿时，刀尖必须已经离开工件加工表面。第三章

数控车床的编程与操作75/934第四节数控车床对刀对刀概念·试切法·机外对刀仪对刀·自动对刀对刀概念试切法机外对刀仪自动对刀76/93一、对刀概念

与

二、对刀方法第四节

数控车床对刀对刀示意：工件·刀具·工件坐标系X/Z（示意图）一、数控车床对刀概念对刀是数控加工必不可少的一个过程：对刀前刀尖点在工件坐标系下的位置无法确定，各把刀的位置差异也是未知的。对刀的实质：测出各把刀的位置差，将各把刀的刀尖统一到同一工件坐标系下的某个固定位置，使各刀尖点均能按同一工件坐标系指定的坐标移动。相对式测量的数控车床：开机后不论刀架在什么位置，CRT显示的X、Z坐标值均为零；回参考点后显示的是刀架基准点（刀架参考点）在机床坐标系下的坐标，而不是所选刀具刀尖点的坐标。对刀的过程，就是将所选刀的刀尖点与CRT上显示的坐标统一起来。二、数控车床对刀方法（常用3种）1试切法—数控车床普遍采用，简单且实用；开环与闭环系统具体实施有所不同。2机外对刀仪对刀—测出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X、Z方向的距离，机床外预先校对好。3自动对刀—通过刀尖检测系统实现，刀尖接近接触式传感器，系统自动记下坐标并修正刀具补偿值。不同类型的数控车床采用的对刀形式可以有所不同。第三章

数控车床的编程与操作77/93对刀方法：试切法第四节

数控车床对刀图3-138试切法确定工件坐标系（来自教材原文）试切法：数控车床普遍采用的简单实用对刀方法对不同的数控机床，由于测量系统和计算系统的差别（主要在于闭环或开环），具体实施时又有所不同。（1）经济型数控机床—一般采用开环控制回参考点后试切工件外圆，测得直径φ52.384（刀尖的实际位置），此时CRT显示X255.364（刀架基准点在机床坐标系下的X坐标）。