阴极铜生产工艺技术标准(自用)

大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.19-2007阴极铜生产工艺技术标准(自用2008.1)2007-4-10-发布2007-4-10实施大冶有色金属公司发布

大冶有色金属公司企业标准阴极铜生产工艺技术标准Q/DYJ.J.Q/DYJ.J.04.19-20071主题内容与适用范围本标准规定了采用生精矿贫化炉和诺兰达炉熔炼、冰铜转炉吹炼、阳极炉精炼及电解精炼生产阴极铜所需的原料、燃料的要求，主要设备，工艺及操作要点。本标准适用于公司阴极铜的生产及技术管理。２原燃料要求2.1进厂铜精矿a)进口铜精矿:Cu＞20.00%Fe＞24%S＞30%MgO<1%Al2O3<5%Zn<0.6%As<0.1%Sb<0.02%Bi<0.07%F<0.06%b)国内铜精矿:Cu＞16.00%S＞18%MgO<1%Al2O3<5%Zn<0.6%As<0.1%Sb<0.02%Bi<0.07%F<0.06%2.1铜精矿a)诺兰达炉混合铜精矿：Cu＞20.00%Fe＞24%S＞23%MgO<1%Al2O3<5%Pb<0.6%Zn<0.6%As<0.1%Sb<0.02%Bi<0.07%F<0.06%H2O5～9%b)贫化炉混合铜精矿：Cu＞16%As＜0.1%F＜0.06%Bi〈0.1%Sb<0.1%Cd<0.02%MgO＜1%Al2O3<1.5%Pb＜1%Zn＜5%Q/DYJ.J.04.19-2007Cu/S＞0.75H2O5～9%2.2燃料a)粉煤:固定碳＞55%挥发份＞25%灰份＜15%水份＜1～2%发热值＞2.7×104kJ/kg粒度-200目>80%b)重油:发热值＞3.5×104kJ/kg含水＜5%含硫<1.0%粘度<8×10-3m2/s(c)石油焦：发热值＞3.5×104kJ/kg粒度＜1d)天然气:CH4>97%（体积比）2.3熔剂石英石:SiO2＞70%CaO＜3%Fe＜4%As＜0.1%F＜0.03%H2O＜7%粒度:诺兰达炉、反射炉<15mm;入转炉8-25mm2.4水a)生活水:符合生活饮用水水质卫生规范（卫法监发[2001]161号）。b)生产水：符合GB50050-95水质控制标准。2.5硫酸:工业纯,符合GB534规定，其中H2SO4≥98%2.6盐酸:工业纯,符合GB320规定,其中HCl≥31%2.7明胶:工业纯,其中H2O≤16%,粒度≥62.8硫脲:工业纯,符合GB17013-88的规定,其中硫脲含量≥98%3产品质量标准3.1粗铜:符合国标YS/T70-19933.2阴极铜:符合国标GBT/467-1997（T2、T3为纯铜）4工艺流程4.1流程简介Q/DYJ.J.04.19-2007将铜精矿、返料、石油焦、熔剂等按入料条件要求进行配料，加入诺兰达炉、贫化炉熔炼，产出冰铜，送转炉吹炼产出粗铜，再送阳极炉精炼产出阳极铜，再经电解精炼产出阴极铜。诺兰达炉及贫化炉高温烟气经余热锅炉产生蒸汽或发电。诺兰达炉及转炉含硫烟气送硫酸系统制酸。4．2工艺流程图冶化工艺流程图硫精矿混合铜精矿渣精矿烟尘回转窑干燥石油焦冷冰铜熔剂河沙供热蒸汽制氧氧气空气发电供热蒸汽转炉渣混合料空气(富气)粉煤诺兰达炉熔炼锅炉回收余热烟气贫化炉熔炼烟气锅炉回收余热空气石英石冷料冰铜烟尘电收尘器除尘炉渣（外销）炉渣电收尘器除尘烟气转炉吹炼烟气（返精矿仓）渣缓冷烟尘排烟机硫酸硫酸三系制酸选矿贫化冷冰铜蒸汽锅炉回收余热供热（返精矿仓）（外销）（返熔炼）（返反射炉）转炉渣排空渣尾矿渣精矿（外销）硫酸烟气硫酸四系制酸电收尘器除尘（返精矿仓）（外销）细烟尘（外销）蒸汽供热粗铜（外销）电解液（进稀贵厂）阳极泥电解液阴极洗涤阴极铜添加剂水硫酸（返电解系统）（外销）后液电积铜换热器电解液循环系统电解液净化（返火法系统）（返转炉）（外销）（外销）硫酸镍黑铜胆矾残极洗涤循环系统添加剂水硫酸（进稀贵厂）阳极泥电解液种板残极残极阳极生产槽阳极阴极种板槽电解液始极片始极片加工换热器阳极整形阳极板阳极铜圆盘浇铸（返转炉）精炼渣空气天然气阳极炉精炼排烟机锅炉回收余热烟气排空硫精矿混合铜精矿渣精矿烟尘回转窑干燥石油焦冷冰铜熔剂河沙供热蒸汽制氧氧气空气发电供热蒸汽转炉渣混合料空气(富气)粉煤诺兰达炉熔炼锅炉回收余热烟气贫化炉熔炼烟气锅炉回收余热空气石英石冷料冰铜烟尘电收尘器除尘炉渣（外销）炉渣电收尘器除尘烟气转炉吹炼烟气（返精矿仓）渣缓冷烟尘排烟机硫酸硫酸三系制酸选矿贫化冷冰铜蒸汽锅炉回收余热供热（返精矿仓）（外销）（返熔炼）（返反射炉）转炉渣排空渣尾矿渣精矿（外销）硫酸烟气硫酸四系制酸电收尘器除尘（返精矿仓）（外销）细烟尘（外销）蒸汽供热粗铜（外销）电解液（进稀贵厂）阳极泥电解液阴极洗涤阴极铜添加剂水硫酸（返电解系统）（外销）后液电积铜换热器电解液循环系统电解液净化（返火法系统）（返转炉）（外销）（外销）硫酸镍黑铜胆矾残极洗涤循环系统添加剂水硫酸（进稀贵厂）阳极泥电解液种板残极残极阳极生产槽阳极阴极种板槽电解液始极片始极片加工换热器阳极整形阳极板阳极铜圆盘浇铸（返转炉）精炼渣空气天然气阳极炉精炼排烟机锅炉回收余热烟气排空Q/DYJ.J.04.19-20074.3关键过程的确认关键过程：配料过程、诺兰达炉熔炼过程、转炉吹炼过程、阳极炉精炼过程、电解过程关键岗位：配料岗位、诺兰达炉熔炼主控室、转炉炉前岗位、阳极炉炉前岗位、电解电调岗位、电解槽下岗位５主要设备5.1备料工序鄂式破碎机450×750mmN=50kw1台园锥中碎机KCJI-900N=40kw1台（50-86t/h）圆锥细碎机KCJI-1200N=60kw1台球磨机Ф2.2×3.9mN=240Kw2台回转窑Ф2.2×13.5m3台Ф3.2×20m1台10t双梁桥吊Q=10tLk=22.5m10t双梁桥吊Q=10tLk=31.5熔剂抓斗起重机Q=10tLk=22.5m2台原煤起重机Q=10tLk=22.5m2台5.2熔炼工序贫化炉271m21台诺兰达炉Ф4.7×18m1台Atlas风机HA9-7N=1491Kw1台抛料机B=500mm4台泥炮机JOY1台捅风眼机F-3095-11台贫化炉电收尘器YWZ-RS40-2/32台650kW离心风机:Y4-73-11ND2202台诺兰达炉电收尘器:KWZ-RS50-1/42台Q/DYJ.J.04.19-20075.3转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉Ф3.6×8.8m3万Nm3/h0.7Nm3/min.cm22台转炉Ф3.66×7.1m1台转炉Ф4×11.7m4万Nm3/h0.61Nm3/min.cm22台精炼炉Ф3.6×8.1m1台精炼炉Ф3.92×9.2m2台高压鼓风机3500kW920m3/min1台高压鼓风机1800kWQ=45000Nm3/h3.6-3.8万m3/h3台精炼园盘浇铸机Ф11×20模25t/h1台双园盘浇铸机双16模85t/h1台鼓风机G9-38-11Q=44600m3/h110Kw2台引风机Y4-73-11Q=71000m3/h110Kw2台引风机Y4-73-11Q=14000m3/h1台50t桥式吊车Q=50/15tLk=22.5m250Kw4台5.4电解工序一系生产槽3200×1140×1200mm4.4m个阳31/30二系生产槽3200×1140×1200mm4.4m个阳31/30三系生产槽4000×1130×1270mm5.7m个阳39/38种板系统4500×1140×1200mm6.1m个阳37/36一系钛板加热器PS-J20m23台二系钛板加热器P3-JHBB型20m23台三系钛板加热器BRH7060m23台种板加热器P3-JHBB型20m22台Q/DYJ.J.04.19-2007吊车10t7台电二小板电解槽5420×1170×1420mm9m3336个阳53/52电二大板电解槽5420×1410×1720mm13m3596个阳48/47电二种板电解槽5420×1410×1720mm13m350个阳48/47板式换热器AK20-HGL20m23台板式换热器BR0.6-0.6-75-175m22台种板换热器BR0.3T-0.6-17-E2台板式换热器BR0.6-0.8-75-175m21台板式换热器S42-IS1022m23台专用行车26t3台行车16t3台阴极洗涤机组CATHODE-4001台阳极洗涤机组ANODE-2501台残极洗涤机组400片/h1台导电棒机组1台始极片机组500片/h1台过滤机LAROXLSF-E18/36-AV-22台5.5锅炉工序45t余热锅炉WGZ45/39-11台23t余热锅炉QCF82/830-23-4.311台14.3吨余热锅炉QCF57/800-14.3-3.822台汽轮机发电机组N6-351套汽轮机发电机组CB3-3.43/0.981/0.491套5.6制氧工序空气过滤器GL-40000-32台空气透平压缩机DH63-142台Q/DYJ.J.04.19-2007空气冷却塔UF-32000/5.7-Ⅱ2台分子筛纯化系统HXK-31500/5.62台透平式空气膨胀机PLPK/72.7/7.6-0.444台空分塔KDON-6000/13000-X2台氧气透平压缩机2TY-108.3/4-Ⅰ2台高压循环水泵300S583台氧气增压压缩机DW-150/0.07-22台硫酸离心鼓风机AI800-1.282台水环式真空泵2BEC724台5.7渣缓冷工序破碎机DH300LC-V1台破碎机325BL1台龙门吊50/101台龙门吊50/151台6监视与测量的要求Q/DYJ.J.04.19-20076.1阴极铜生产检验流程图铜精矿、渣铜精矿液空液氧制氧石油焦原煤氧气备料备料备料炉料粉煤石英石贫化炉氧气诺兰达炉铜精矿、渣铜精矿液空液氧制氧石油焦原煤氧气备料备料备料炉料粉煤石英石贫化炉氧气诺兰达炉备料炉结、炉渣炉结、炉渣冰铜冰铜制酸烟气转渣转炉粗铜阳极炉硫酸铜阳极铜净化电解粗硫酸镍电解液阳极泥净化后液阴极铜说明:------取样点备料炉结、炉渣炉结、炉渣冰铜冰铜制酸烟气转渣转炉粗铜阳极炉硫酸铜阳极铜净化电解粗硫酸镍电解液阳极泥净化后液阴极铜-------工序

Q/DYJ.J.04.19-20076.2阴极铜生产检测项目表物料(产品)名称检测项目频次进出厂原料产品原煤发热量、灰份、挥发份、固定碳、H2O1次/批粉煤粒度、H2O1次/班石油焦同原煤1次/批石英石Au、Ag、As、F、SiO2、H2O1次/批铜精矿Au、Ag、As、F、Cu、S、H2O、Zn、Pb1次/批MgO、Ni、Sb、Bi、Fe、Al2O3、SiO2不定期渣铜精矿Cu、S、H201次/批粗铜Cu、Au、Ag、Ni、Se、Te、Bi、Sb、As、Pb、Zn、Fe不定期阳极铜Cu、Au、Ag1次/炉Te、Bi、Sb、Cd、As、Se、Pb、S、Ni、Fe、SiO2、Zn、O不定期阴极铜Se、Te、Bi、Cr、Mn、Sb、Cd、As、P、Pb、S、Sn、Ni、Fe、Si、Zn、Co、Ag、Cu１批／系中间物料转炉渣Cu、SiO2、Fe1次/炉贫化炉炉料Cu、S、CaO、SiO2、Fe.1次/班Pb、Zn、As、F不定期诺兰达炉炉料Cu、S、CaO、SiO2、Fe.1次/班Pb、Zn、As、F不定期贫化炉冰铜Cu1次/班S不定期诺兰达冰铜Cu、S、Fe、SiO2.、1次/半小时诺兰达炉渣Cu、SiO2FeCaO1次/小时炉结Cu、Fe、Al2O3、MgO、CaO、SiO2不定期电解液Cu、H2SO4、Cl-1次/班Pb、Zn、Ni、Bi、Fe、Cd、As、Sb1次/周硫酸铜CuSO4·5H2O、游离酸、水不溶物１次／批粗硫酸镍Ni不定期净化后液Cu、Ni、As、Sb、Bi、H2SO41次/周液空、液氧乙炔1次/小时氧气O2１批／系

Q/DYJ.J.04.19-2007７工艺参数7.1备料工序干铜精矿：Cu>18%H2O5%∽9%回转干燥窑处理量：20～45t/h台、80～100t/h台粉煤:含H2O1～2%粒度-200目>80%原煤处理量:250t/日±贫化炉、诺兰达炉熔剂粒度<８mm熔剂处理量：30～45t/h转炉熔剂粒度：8～25mm7.2熔炼工序诺兰达炉：冰铜品位60～73%；炉温1160～1230℃；炉渣Fe/SiO21.3～1.8；渣口渣含铜<7%；氧浓<50％；风量＞22000m3／h；烟气SO2浓度＞7.5%；冰铜面1000～1300mm；总液面＜1750mm；处理量＞50～90t/h,石油焦0.5～1.5t/h、石英石2.5t/h±。贫化炉：耗煤量7.5～9.0t/h；炉头温度1380～1500℃；炉尾温度1200～1300℃；炉膛压力4.9～29.4Pa；一次风量18000～24000Ｎm3/h；二次风量30000～46000Ｎm3/h（使用富氧操作时：一次风量10000～20000Ｎm3/h；二次风量26000～40000Ｎm3/h）；烟囱温度≤320℃；处理量＞900t/日；冰铜品位＞25%；渣含铜≤0.80%、T炉底＜640℃。电收尘：诺兰达炉电收尘进口温度＜400℃，负压0～-2000Pa贫化炉电收尘进口温度＜400℃，负压0～-20007.3转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉吹炼:送风时率≥70%；鼓风压力0.08-0.12Mpa；鼓风量＞16000Nm3/h；转炉渣含铜＜3%（不含筛炉渣）；粗铜含铜≥98.0%；一周期温度＜1260℃；二周期温度＜1300℃

Q/DYJ.J.04.19-2007阳极炉精炼：渣率≤4%；天燃气用量≤48Nm3/t；阳极铜含铜≥98.5%；氧<0.2%；硫≤0.02%小阳极板780×750mm设定值±5（根据电解工艺生产需要）大阳极板1000×960mm设定值±3（根据电解工艺生产需要）7.4电解工序阳极同极中心距平均值:小板95mm大板105mm电解液成份g/l:生产槽:Cu40～55H2SO4160～200Cl-0.01～0.09As≤12Sb≤1Bi≤0.5Ni≤15种板槽:Cu38-55H2SO4160～200Cl-0.001～0.02As≤12Sb≤1Ni≤12Bi≤0.35平均槽电压：生产槽≤0.37V种板槽≤0.45V电流密度230～300A/m2电解液温度60～65℃电解液循环量:生产槽20～30l/min种板槽20～40l/min添加剂:生产系统：明胶40-350g/t.Cu硫脲20-170g/t.Cu盐酸0～500ml/t.Cu种板系统：明胶800～2500g/t.Cu硫脲10～60g/t.Cu盐酸0～500ml/t.Cu阳极泥:含铜≤20%，含水≤20%阴阳极周期：电二小板阴极8-9天、阳极16-18天电二大板阴极7-8天、阳极21-24天种板系统阴极24小时、阳极14-16天阴阳极尺寸：小板阳极（780±10）*（755±10）*（35±5）小板阴极（825±15）*（785±10）*（0.3-0.6）Q/DYJ.J.04.19-2007大板阳极（975±10）*（955±10）*（45-50）大板阴极（1030±10）*（986±5）*（0.4-0.8）7.5锅炉工序除盐水：硬度≤5EpbNa＜100ppbSiO2＜100ppb导电度＜10μΩ／cmPH>7供电解蒸汽：<0.5Mpa供制氧蒸汽:0.5～0.8Mpa45t锅炉:压力≤3.8Mpa温度400～450℃水位±最大±100mm23t锅炉:压力≤4.31Mpa温度254℃水位±最大±100mm14.3t锅炉:压力≤3.82Mpa温度235℃水位±最大±100mm7.6制氧工序空压机出口压力0.45～0.53Mpa进冷箱空气流量24000～33000Nm3/h空气出空冷塔温度6～12℃空气出分子筛后二氧化碳含量＜0.5ppm产品氧气流量4500～6300Nm3/h冷凝蒸发器液氧液位2000～2700mm氧气纯度99.2～99.6%供氧压力:0.1～0.25Mpa变压吸附制氧系统：产品氧气流量7000～9000Nm3/hQ/DYJ.J.04.19-2007氧气纯度70～82%7.7渣缓冷工序水冷时间＞36h冷渣块度＜350mm8技术经济指标粗铜冶炼回收率:诺兰达炉≥98.0%贫化炉≥97.4%诺兰达炉吨铜单耗:直水＜3.4t电＜1150kwh石油焦≤0.05t重油＜0.02t石英石＜0.4t柴油＜0.01t诺兰达炉渣口渣含铜<7%贫化炉吨铜单耗:直水＜8t（取消锅炉后）回水＜30t（取消锅炉后）电＜380kwh煤＜1t贫化炉渣含铜≤0.8%贫化炉电收尘效率≥97%诺兰达炉电收尘效率≥97%转炉直收率≥88%粗铜单耗：煤单耗（贫化炉）≤1200Kg/t石油焦单耗（诺兰达炉）≤0.5t电单耗≤850Kwh/t水单耗≤45t/t石英石单耗≤0.2t/t耐火材料单耗≤14Kg/t阳极铜合格率≥98.5%阳极铜主品位≥98.5%高纯阴极铜产出率≥98%转炉渣含铜≤3%(不含筛炉渣)电解直流电单耗＜290kwh/t.Cu电解蒸汽单耗＜1t/t.Cu电解硫酸单耗＜20kg/t.Cu电流效率≥96%Q/DYJ.J.04.19-2007残极率≤19.5%铜冶炼综合能耗≤650Kg标煤/t制氧：电单耗≤750Kwh/KNm3(非送风状态)9操作要点及人员要求9.1岗位操作要点:9.1.1备料工序a)进厂铜精矿严格执行分仓堆放，按配料比配料，做到配料准确，合理用料。b）石英石严格执行粒度分级，粒度8～25mm用作转炉吹炼熔剂，粒度小于8mm用作诺兰达炉及反射炉c）原煤制粉系统必须严格控制操作温度，球磨机出口温度、布袋进口温度、粉煤仓温度均不得高于70℃9.1.2熔炼工序a）贫化炉、诺兰达炉开炉升温时，电收尘器停产超过10天重新开车时，必须严格按升温曲线均匀升温。b）贫化炉加料应勤加、少加、高温区多加、炉尾少加；放渣应勤放、少放，渣流应做到“宽、浅、平”。c）诺兰达炉要控制好炉温，调节好渣性，稳定冰铜品位，控制好总液面。9.1.3转炉吹炼及阳极铜精炼工序a）合理选择渣型、冷料加入量、炉温。b）送风强度应稳定在0.65～0.75m3/cm2.minc）放渣时，应静止1.5分～2.0分钟后，方可进行放渣，采取“宽、浅、平”的方法精心放渣，严禁放白铍。d）严格控制转炉吹炼各项工艺参数，准确判断放渣、筛炉、出铜终点。Q/DYJ.J.04.19-2007e）严格控制阳极炉精炼的各项工艺参数，准确判断氧化、还原终点。9.1.4电解工序a）严格按《阳极板质量标准》检查阳极，阳极装槽时拨好极距，板面上下垂直，间隙相等。b）严格挑选始极片，不得缺角、发脆，片面粒子不得超过阴极面积的5%。c）电调每班检查流量、测量槽压、温度、处理短路不得少于４次。d）必须按规定认真配制和加入添加剂，不得擅自更改数量。e）煮洗阴极铜须保证煮洗槽水温、酸度及煮洗时间。9.1.5制氧工序a）严格控制进塔空气二氧化碳含量＜0.5ppm，防火、防爆、防窒息、防冻伤、防超压超速。b）保证精馏工况的稳定。9.1.6锅炉工序严格控制锅炉的压力、温度及水位9.1.7渣缓冷工序控制水冷时间、冷却渣的块度，冰铜的分捡。9.2岗位及定员阴极铜生产全过程岗位及定员依据工艺设计文件确定的岗位及定员要求配备。9.3人员能力要求9.3.1关键岗位人员能力要求a）年满18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。b）技校（高中）以上文化程度。c）岗位试用期满，经考核合格并取得相应的《岗位合格证》。Q/DYJ.J.04.19-20079.3.2一般岗位人员能力要求a）年满18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。b）初中以上文化程度。c）试用期满，能胜任本岗位工作。

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大冶有色金属公司企业标准冶化生产工艺流程Q/DYJ.J.04.21-20071冶化工艺过程概述1.1阴极铜生产公司自产铜精矿、外购的国内和进口铜精矿运至冶炼厂备料车间精矿仓库，分区堆放，经抓斗配矿并与返料混合后送往回转窑干燥，干矿含水5-8%，再由加料系统送往熔炼车间。熔炼车间现有诺兰达炉和贫化炉熔炼一套系统，一部分混合干精矿与一定量的石英石熔剂经贫化炉顶园盘给料机控制加料量，再由炉顶给料小车从炉顶两侧加料孔加入炉内，以粉煤为燃料，经高温熔炼产出含铜35%±3的冰铜送转炉吹炼，炉渣水淬后外销，烟气经45t余热锅炉回收余热发电，或经冷却烟道冷却后进入电收尘器，收集下的烟灰返回精矿仓库配料，废气排空.另一部分混合干精矿和或高硫矿与一定量的石英石熔剂、石油焦、冷料等经申克秤称量后由皮带抛料机抛入诺兰达炉内，靠炉头一侧风口向熔池冰铜层连续鼓入约3万Nm3/h的富氧空气，炉料被迅速加热、分解、熔化、造渣、选铳，并完成渣和冰铜的沉淀分离，渣和冰铜分别从渣口和冰铜口间断放出;产出含铜65%±5的冰铜，用钢包吊往转炉与贫化炉冰铜混合吹炼;含铜5%左右的炉渣经缓冷后送选厂选矿，选出的渣精矿返回精矿仓库配料;流量5万Nm3/h含SO216-18%的烟气从炉口烟罩进入23t余热锅炉回收余热产蒸汽后，经电收尘器收尘，再送往硫酸三系制酸。转炉吹炼产出的转炉渣返贫化炉贫化，或用铸造渣机冷却后，送选厂选矿.转炉产出的粗铜放入钢包，吊往阳极精炼炉进行火法精炼，产出的铜阳极板用钗车送铜电解生产系统，吹炼烟气经电收尘器收尘后进入硫酸四系制酸.电收尘烟灰经综合处理回收其中的有价金属。Q/DYJ.J.04.21-2007铜阳极板经预处理后装入电解槽为阳极，种板槽产纯铜箔片经钉耳后装入电解槽为阳极，以硫酸铜和硫酸水溶液为导电介质，并加入适量的添加剂，经直流电电解产出阴极铜，煮洗选后送成品库，分检、取样、标识、称量、打捆、入库。残极返火法系统.阳极泥经压滤后送阳极泥综合处理系统。1.2金锭、银锭生产阳极泥经浓硫酸浆化后定量连续地加入蒸硒回转窑焙烧，使硒进入气相后经吸收塔吸收还原，产出粗硒产品;焙砂用硫酸水溶液浸出分铜，分铜液蒸发浓缩产胆矾产品;分铜渣用氯酸钠水溶液浸出分金、铂、钯，分金液先用亚硫酸钠沉金得粗金粉，沉金后液用锌粉置换得铂、钯精矿；分金渣用亚硫酸钠溶液浸出分银，分银液用甲醛沉银，得粗银粉，分银渣返铜熔炼系统。粗金粉经氨浸、酸煮、洗涤烘干，浇铸成金阳极板，进行电解精炼，得到电金，再浇铸成金锭产品。粗银粉洗涤烘干后进转炉吹炼除杂，并浇铸成银阳极板，进行电解精炼，得到电银粉，洗涤烘干后，浇铸成银锭产品.金锭、银锭称重、取样、标识后入库。1.3硫酸生产转炉烟气和诺兰达炉烟气经各自电收尘器收尘后，送入制酸系统的净化工序除去杂质(如SO3、As、F及法等)，再经干燥塔除去水份后送入转化工序，在触媒的作用下，烟气中的SO2转化成SO3，SO3经浓硫酸吸收得硫酸产品，计量、取样后泵入成品酸贮罐。净化工序形成的污酸送污酸处理站处理。2冶化产品生产工艺流程图2.1阴极铜生产工艺流程图(附图一)2.2金锭、银锭生产工艺流程图(附图二)2.3硫酸生产工艺流程图

Q/DYJ.J.04.21-20072.3.1硫酸三系生产工艺流程图(附图三)2.3.2硫酸四系生产工艺流程图(附图五)3关键过程3.1阴极铜生产关键过程3.1.1配料过程3.1.2诺兰达炉熔炼过程3.1.3转炉吹炼过程3.1.4阳极炉精炼过程3.1.5电解过程3.2金锭、银锭生产关键过程3.2.1铜阳极泥回转窑焙烧过程3.2.2分金过程3.2.3分银过程3.3硫酸生产关键过程3.3.1净化过程3.3.2转化过程附图一冶化产品生产工艺流程图黑铜净化返阳极炉排空烟气精矿仓电收尘烟气排空返贫化炉转炉渣富氧空气空气转炉渣备料诺兰达炉粗铜蒸汽精矿仓烟灰烟气电收尘制氧重油烟灰返电解烟气冷冰铜冷却渣返转炉阴极铜99.97%蒸汽余热锅炉硫酸镍硫酸铜电解液阳极泥电解液残极蒸汽阳极铜电解液电解返转炉炉渣蒸汽锅炉烟气阳极炉石英石转炉吹炼高压空气冰铜烟气渣缓冷炉渣外销炉渣余热锅炉烟气贫化炉备料铜精矿石英石烟灰石灰石煤铜精矿石英石石油焦返料空气黑铜净化返阳极炉排空烟气精矿仓电收尘烟气排空返贫化炉转炉渣富氧空气空气转炉渣备料诺兰达炉粗铜蒸汽精矿仓烟灰烟气电收尘制氧重油烟灰返电解烟气冷冰铜冷却渣返转炉阴极铜99.97%蒸汽余热锅炉硫酸镍硫酸铜电解液阳极泥电解液残极蒸汽阳极铜电解液电解返转炉炉渣蒸汽锅炉烟气阳极炉石英石转炉吹炼高压空气冰铜烟气渣缓冷炉渣外销炉渣余热锅炉烟气贫化炉备料发电硫酸三系硫四系 发电硫酸三系硫四系天然气阳极泥处理系统天然气返转炉说明说明“”表示最终产品附图二金锭、银锭生产工艺流程图附图二金锭、银锭生产工艺流程图阳极泥硫酸化焙烧烧焙砂粗硒分铜浸出分铜渣分铜液分金氯化分金渣分金后液亚钠分银分银后液分银渣甲醛沉银粗银粉转炉吹炼银阳极银电解电银粉中频浇铸银锭亚钠沉金粗金粉沉金后液氨浸酸煮中频浇铸金阳极金电解电金中频浇铸金锭锌粉置换铂钯精矿大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.20-2007硫酸生产工艺技术标准2002-12-02-发布2007-4-20实施大冶有色金属公司发布

大冶有色金属公司企业标准硫酸生产工艺技术标准Q/DYJ.J.04.20-20071主题内容与适用范围本标准规定了利用转炉烟气和诺兰达炉烟气生产硫酸原、燃料的要求，主要设备、工艺及操作要点。本标准适用于硫酸三、四系列生产管理。２原料及主要材料质量标准2.1含二氧化硫烟气2.1.1四系烟气量和烟气成分见表1。表SEQ表\*ARABIC1烟气量和烟气成份（净化入口）成份烟气流量/m3.h-1（含量Ψ%）SO2SO3O2CO2N2H2O∑（湿）最大值13232(8.27)341(0.21)16960(10.60)800(0.5)11857(74.12)(6.30)(100)最小值8932(6.38)175(0.12)14280(10.20)700(0.5)(76.00)9520(6.80)(100)其他条件：（1）烟气含尘0.5g/m3（2）烟气含砷87.5mg/m3（设计考虑短时间最大400mg/m3）（3）烟气含氟43.75mg/m3（设计考虑短时间最大200mg/m3）（4）烟气含氯25mg/m3（设计考虑短时间最大100mg/m3）2.1.2三系a）进空塔烟气成分（V%）(平均)SO2SO3O2CO2N2H2O7.060.2811.154.865.311.2b）进空塔烟气中含尘总量＜0.95g/m3，As＜0.40g/m3,F＜0.23g/m32.2钒触媒a)型号S101执行标准HG2086-2089-91Q/DYJ.J.04.20-2007b)型号S108执行标准HG2086-2089-91c)型号LP-120执行标准HG2086-2089-91d)型号LP-110执行标准HG2086-2089-912.3煤固定碳(C)＞55%发热值2.7×104KJ/kg（建议取消）2.4纯碱Na2CO3含量大于95%，符合GB２１０－９２标准的规定2.5石灰含CaO≥25%2.6水2.6.1生活水：符合生活饮用水水质卫生规范（卫法监发[2001]161号）。2.6.2生产水：符合GB50050-95水质控制标准。3产品质量标准符合GB534-89《工业硫酸》标准的规定４工艺流程4.1硫酸三、四系工艺流程简述转炉烟气和诺兰达炉烟气经电收尘器除尘，送入制酸系统的净化工序除去杂质（如SO3、As、F及尘等），再往干燥塔除去水份后送入转化工序，在触媒的作用下，SO2转化成SO3，SO3经浓硫酸吸收成硫酸，尾气排入大气。4.2污酸处理工艺流程简述硫酸三、四系净化工序排出的污酸经三段石灰中和、硫酸亚铁絮凝处理，再经过滤，处理后的污水达标后排放。Q/DYJ.J.04.20-20074.3工艺流程图工艺流程图制酸三系、硫酸四系及污酸处理分别见附图3、附图4、附图5、附图6、附图7、附图8、附图9。4.3关键过程确认关键过程：净化过程转化过程关键岗位：硫酸三、四系主控室5主要设备见附表一6监视测量6.1硫酸生产检验流程图6.2硫酸生产检测项目表７工艺参数（１）转炉电收尘:进口烟气温度>200℃,<360℃。（2）三系：干燥塔进口气温≤45℃；转化一段进口气温380℃-430℃，出口气温＜600℃；干燥塔酸浓≥92.8%，吸收塔酸浓98.0-98.8%。（3）四系：干燥塔进口气温≤42℃；转化一段进口温度380～430℃，出口气温＜600℃；干燥塔酸浓≥92.8%，吸收塔酸浓98.0～98.8%（4）污酸处理：一段PH值2-7，二段ＰＨ值10-12，三段PH值6-9。８主要技术经济指标三系:硫酸产量23万吨／年（折100%）净化漏风率＜10%净化率≥99%转化率≥99.0%吸收率≥99.95%单耗(每吨100%酸):水14t电130kwh触媒0.15L/t·天尾气SO2排放浓度＜400ppm风机出口含尘＜0.005g/m3含雾<0.01g/m3含水<0.1g/m3四系：硫酸产量27万吨/年（100%）净化漏风率<5%净化率≥99%转化率≥99.00%吸收率≥99.95%风机出口水份＜0.1g/m3风机出口酸雾＜0.01g/m3风机出口含尘＜0.005g/m3触媒单耗（按每吨100%酸）0.15l/（t·d）尾气排放ρ（SO2）＜400ppm酸雾排放浓度ρ（SO3）＜45mg/m39操作要点及人员要求9.1岗位操作要点:净化、干吸岗位操作注意串酸、加水、送酸连续，槽面液位、进出塔酸温、酸浓、烟温、压力及循环酸量变化，均在工艺允许范围之内，确保净化率、吸收率。转化岗位操作注意冷激、旁路阀门的调节，保证转化器各层温度在工艺允许范围之内，确保SO2转化率。主控岗位操作注意本系统各岗位操作的协调指挥，根据前道工序生产情况及时调整系统状况。污酸处理中和岗位注意各段PH值的调节和控制，根据污酸含砷量确定硫酸亚铁投入量，确保处理后的污水达标排放。9.2岗位及定员诺兰达炉烟气、转炉烟气制酸全过程岗位及定员依据工艺设计文件确定的岗位及定员要求配备。9.3岗位人员能力的要求9.3.1关键岗位人员能力要求a)年满18周岁,身体健康,有良好的职业道德观念。b）技校（高中）以上文化程度。c）岗位试用期满，经考核合格并取得相应的《岗位合格证》。9.3.2一般岗位人员能力要求a)年满18周岁,身体健康,有良好的职业道德观念。b）初中以上文化程度。c）试用期满，能胜任本岗位工作。Q/DYJ.J.04.20-2007附图5硫酸四系工艺流程图Q/DYJ.J.04.20-20076.1硫酸生产检验流程图烟气电收尘烟气电收尘净化烟气净化风机烟气风机转化烟气转化排空尾气吸收排空尾气吸收成品酸说明：……取样点……工序Q/DYJ.J.04.20-20076.2硫酸生产检测项目表物料（产品）名称检测项目频次循环酸H2SO4浓度2次/班成品酸H2SO41次/罐灰份、Fe、As、透明度、色度1次/周烟气尘、雾、沫、水4次/周转化率4次/周分段转化率不定期吸收率4次/周收尘效率不定期漏风率、风量、除雾效率不定期进空塔烟气As、F不定期6.3污酸处理检测项目表污酸处理检测项目表物料（产品）名称检测项目频次污酸一、二段出水含砷量2次/班污酸原液酸浓度、含砷量1次/班三段出水含砷量4次/班

Q/DYJ.J.04.20-2007附表1：设备表序号设备名称规格数量备注1高温风机FW4-2*73-NO14F22增湿塔Φ5300*1310013填料塔Φ7000*1245014湍动洗涤器WSF/XDQ-15三系电除雾器Φ6370*1360046稀酸冷却器M30-FMF=315m37三系干吸塔Φ6910*1745038干燥塔酸冷却器M20-MFMF=127m29一吸塔酸冷却器316LF=630m110二吸塔酸冷却器M20-MFMF=64.6m211SO2风机KKKSF01.1400-70112转化器Φ11020*22985113三系一热交Φ5530*14000F=2443m2114三系二热交Φ5020*14000F=1707m2115三系三热交Φ5270*14000F=3013m2216三系四热交Φ5020*14000F=3096m2217浓密机NZSF-12Φ12m118浓密机NZSF-15Φ15m219离心机VZU160/5G6N=110KW20压滤机XMZG100/1000*1000-UK3F=100m21电收尘器KWZ—RS401/4（1）F=38.4m2322高温排烟机FW-2*80NO.18FQ=370000m3/h H=2100Pa2N=315KW 380V23一级动力波洗涤器逆喷管Φ内2000×18000槽体Φ内4400×9000124气体冷却塔Φ内6300×15000125二级动力波洗涤器逆喷管Φ内1800槽体Φ内4100×9000126电除雾器F=17.5m2L=管6宜兴4台黄石2台27干燥塔Φ内6300×13000128第一吸收塔Φ内5400×15000129第二吸收塔Φ内5800×12000130转化器Φ内11000×17000131SO2风机KKKSF01-14.00-70Q=155820m3/h1N=4000kwAlstom

附图六：硫酸三系生产工艺流程图诺兰达炉烟气*增湿塔*填料塔污酸送污酸处理站*湍动洗涤器*两级电除雾器干燥塔SO2风机换热器*转化器吸收塔吸收塔尾气排空说明“”表示最终产品“*”表示关键过程(93%、98%)H2SO4附图七：污酸处理一段工艺流程图来自制酸系统浄化工序污酸污酸储槽酸泵污酸储槽第一中和槽部分浓浆石灰乳或石灰石第一中和槽溢流第二中各槽石灰乳或石灰石第二中各槽溢流第三中和槽浓浆泵第三中和槽溢流中间循环池一段石膏离心机一段浓浆池一段清槽一段石综合利用浓浆泵浓浆上清液中间循环池一段石膏离心机一段浓浆池一段清槽浓浆泵溢流胀鼓管式过滤器一段废水槽废水送二段继续处理胀鼓管式过滤器一段废水槽附图八：污酸处理二段工艺