储罐吊装施工方案与安全措施

储罐吊装施工方案与安全措施一、工程概况与编制依据

（一）项目背景

本项目为XX化工园区储罐区建设工程，位于园区东侧临海区域，总占地面积约5万平方米，规划建设各类储罐32座，包括拱顶储罐、内浮顶储罐及球罐，单罐容积从1000m³至20000m³不等，介质涵盖原油、汽油、柴油及液化气等危险化学品。储罐结构材质以Q345R为主，部分低温储罐采用9Ni钢，最大吊装单元重量达350t，吊装高度最高为28m。项目工期为18个月，其中储罐吊装工程占总工期的30%，是整个项目的关键线路工程。由于储罐单体体积大、重量重、吊装精度要求高，且施工区域地质条件复杂（表层为回填土，承载力较低，地下水位高），同时临近既有厂区及航道，吊装作业存在高风险性，需制定专项施工方案与安全措施以确保工程安全、高效推进。

（二）储罐基本参数

本项目储罐根据功能及介质特性分为三类：1）拱顶储罐12座，容积1000-5000m³，直径12-22m，高度15-20m，单罐重量约80-180t；2）内浮顶储罐16座，容积10000-20000m³，直径30-40m，高度21-25m，单罐重量约200-350t，内浮顶为铝制浮盘，需整体吊装；3）球罐4座，容积1000m³，直径12m，高度14m，单罐重量约120t。储罐基础采用钢筋混凝土环墙基础，地基处理采用碎石桩+CFG桩复合地基，承载力要求不低于200kPa。吊装设备主要采用650t履带式起重机（主吊）、200t汽车起重机（辅吊）及250t液压提升装置，根据储罐类型及重量选择不同吊装组合工艺。

（三）施工环境概况

1.地质条件：场地地貌类型为滨海滩涂，经人工回填平整，表层为素填土（厚度2-4m，承载力80kPa），下卧层为淤泥质黏土（厚度8-12m，承载力60kPa），底部为粉细砂层（承载力180kPa），地下水位埋深1.2-1.8m，对吊装作业地基稳定性影响较大。

2.气候条件：项目所在区域属亚热带季风气候，年平均风速6.2m/s，极大风速24.3m/s，夏季多台风（6-9月），月平均降雨量200-300mm，湿度75%-85%，大风及雨天对露天吊装作业安全构成直接威胁。

3.周边环境：储罐区北侧距现有厂区围墙150m，南侧距航道边界线200m，东侧为规划预留地，西侧为临时材料堆场，吊装作业需确保周边既有设施（如高压线、地下管线）安全，其中北侧10kV高压线距吊装作业区最近点仅50m，需制定专项防护措施。

（四）编制依据

1.法律法规：《中华人民共和国安全生产法》（2021修订）、《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）、《特种设备安全法》（2013）、《起重机械安全监察规定》（国家质检总局令第92号）。

2.标准规范：《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）、《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》（SH/T3503-2017）、《大型储罐施工及验收规范》（GB50974-2014）、《起重机使用管理规程》（TSGQ0002-2008）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）。

3.设计文件：XX设计研究院提供的《储罐区总平面布置图》（图号：ZT-2023-005）、《储罐结构施工图》（图号：GJ-2023-012）、《岩工程勘察报告》（编号：K2023-108）。

4.合同文件：《XX储罐区建设工程施工合同》（编号：HT-2023-112）、《施工组织设计》（编号：SG-2023-020）。

5.企业技术标准：《XX建设集团有限公司大型设备吊装作业管理规定》（QG/XJ02.01-2020）、《应急预案管理办法》（QG/XJ03.05-2021）。

二、吊装施工方案

（一）施工准备

1.人员组织

施工团队由经验丰富的专业人员组成，确保吊装作业高效安全。吊装工程师需具备5年以上大型设备吊装经验，持有特种设备作业人员证书，负责方案制定和现场指挥。起重工团队不少于12人，包括4名主吊工和8名辅助工，均需通过安全培训考核，熟悉储罐特性。安全员专职监督，每日检查作业环境，记录风险点。团队分工明确：工程师协调吊装顺序，起重工操作设备，安全员实时监控，确保各环节无缝衔接。人员配置根据储罐类型调整，如内浮顶储罐吊装时增加2名浮盘安装专家，避免操作失误。

2.设备配置

吊装设备选择基于储罐重量和高度，优先采用650t履带式起重机作为主吊，其最大起吊高度35m，满足28m储罐需求。辅助设备包括200t汽车起重机用于辅助吊装和定位，250t液压提升装置用于球罐吊装。设备进场前进行全面检查：履带吊检查液压系统、钢丝绳磨损情况，汽车吊验证支腿稳定性，液压装置测试油压和同步性。设备维护由专业机械师负责，每日作业前进行试运行，确保无故障。备用设备如100t汽车吊和应急发电机准备就绪，应对突发故障。设备布局考虑作业空间，主吊车置于储罐基础外侧，距离不低于50m，避免碰撞周边设施。

3.材料与工具准备

吊装材料包括高强度吊索具，如直径60mm的合成纤维吊带，承载能力达400t，用于捆绑储罐罐体。锚点设置采用预埋钢板，焊接在基础上，确保固定牢固。工具准备包括激光测距仪用于定位，全站仪监测吊装精度，以及手动扳手、千斤顶等辅助工具。材料采购符合国家标准，吊索具通过第三方检测，提供合格证明。工具清单提前审核，确保齐全，如捆绑储罐时使用专用夹具，防止滑动。施工前一周完成材料进场，分类存放于干燥通风处，避免受潮损坏。

（二）吊装工艺流程

1.吊装前检查

作业前进行全面检查，确保地基安全。地基处理采用碎石垫层加固，厚度300mm，承载力测试达200kPa以上，防止沉降。设备调试包括起重机支腿伸展、吊钩空载试转，验证制动系统灵敏。安全检查覆盖周边环境：清除作业区障碍物，如临时堆场材料；高压线防护设置绝缘屏障，距离10kV电线保持5m以上；地下管线标记位置，避免挖掘损坏。天气监测每日进行，风速超过8m/s或雨天暂停作业。检查记录由安全员签字确认，任何问题整改后才能开始吊装。

2.吊装实施步骤

吊装顺序遵循先小后大原则，优先吊装拱顶储罐，再内浮顶储罐，最后球罐。步骤包括：捆绑储罐使用吊索具，均匀分布受力点；起吊时主吊车缓慢提升，速度控制在0.5m/min，辅助吊车辅助平衡；储罐离地后旋转至基础正上方，对准中心；下降过程中用全站仪监测垂直度，偏差不超过5mm；就位后安装地脚螺栓，固定储罐。内浮顶储罐吊装时，浮盘整体提升，使用专用支架连接，防止变形。球罐吊装采用液压装置，同步提升罐体，确保受力均匀。每个步骤由工程师指挥，起重工协同操作，安全员旁站监督。

3.吊装后验收

吊装完成后立即验收，检查储罐位置准确性，用激光测距仪测量垂直度和水平度，允许偏差±3mm。罐体完整性检查包括焊缝无裂纹、油漆无脱落，内浮顶储罐验证浮盘密封性。验收记录详细记录数据，如吊装时间、设备参数，存档备查。问题整改如螺栓松动或密封不良，由专业团队及时处理。验收通过后移交下一工序，如管道安装，确保衔接顺畅。整个过程注重细节，如球罐吊装后进行压力测试，避免后续泄漏风险。

（三）特殊储罐吊装方案

1.拱顶储罐吊装

拱顶储罐容积小、重量轻，采用200t汽车吊为主吊，吊装高度20m。工艺流程：储罐预制完成后运至现场，吊车就位在基础一侧；捆绑使用四点吊索，均匀受力；起吊时保持罐体水平，旋转至基础上方；下降对准后，安装支撑结构。注意事项包括：吊装角度控制在45度内，防止倾斜；风速低于6m/s作业；吊装后检查拱顶变形，确保无凹陷。团队采用模拟演练，提前熟悉操作，减少现场失误。

2.内浮顶储罐吊装

内浮顶储罐容积大、重量重，使用650t履带吊整体提升。浮盘铝制结构需特殊保护，吊装前安装临时支撑架。工艺流程：浮盘与罐体组装后，吊索具连接多点；主吊车缓慢提升，辅助吊车辅助稳定；离地后旋转至基础，下降时同步调整；就位后拆除支撑架，安装密封装置。风险控制包括：地基加固防止下沉，吊装速度严格控制在0.3m/min；专人监控浮盘变形，及时调整。施工中采用实时监测，如应变片测试受力，确保安全。

3.球罐吊装

球罐形状特殊，采用250t液压提升装置，提升高度14m。工艺流程：球罐分段预制后运至现场，组装成整体；提升装置固定在基础上，连接罐体顶部；液压系统同步提升，速度0.2m/min；提升过程用全站仪监测，防止偏移；就位后安装底座螺栓。安全措施包括：提升前测试液压系统压力；风速低于5m/s作业；吊装后进行气密性检查。团队配备应急方案，如提升中断时手动调整，确保罐体平稳就位。

三、安全措施

（一）人员安全管理

1.资质审核

施工人员必须持有效特种作业操作证，起重司机、指挥人员需具备5年以上大型设备操作经验，证书在有效期内。安全员需注册安全工程师资格，每日巡查作业现场。新进场人员需经三级安全教育，考核合格后方可上岗，培训内容包括储罐特性、吊装流程及应急处理。

2.专项培训

针对不同储罐类型开展专项培训，如内浮顶储罐吊装时重点讲解浮盘保护措施，球罐吊装强调液压系统操作规范。培训采用理论结合实操，模拟吊装场景进行应急演练，确保人员熟练掌握设备性能和操作禁忌。每日班前会强调当日风险点，如大风天气作业注意事项。

3.岗位责任

明确岗位分工，设置吊装总指挥1人，负责全局协调；主吊司机2人，操作650t履带吊；安全员3人，分区域监控；辅助工8人，负责设备检查与辅助作业。签订安全责任书，明确各环节责任人，如地基加固由地基班组长签字确认，吊索具检查由起重工负责。

（二）设备安全保障

1.日常检查

吊装设备每日作业前进行"三查"：查钢丝绳磨损情况，断丝不超过总丝数5%；查液压系统油压，偏差±5%为正常；查制动器灵敏度，空载测试制动距离≤0.5m。设备维修记录由机械师签字存档，关键部件如吊钩、支腿每月探伤检测。

2.操作规范

起重机操作需执行"十不吊"原则，如超载、信号不明时严禁作业。吊装速度严格控制，拱顶储罐≤0.5m/min，内浮顶储罐≤0.3m/min，球罐≤0.2m/min。两台吊车协同作业时，主吊车负责提升，辅吊车仅用于平衡，严禁同时提升重物。

3.应急设备

现场配备200t应急汽车吊1台，应对主吊故障；液压同步提升系统备用油泵2台；应急发电机1台（功率300kW），保障突发停电时设备制动。每季度进行应急演练，模拟主吊突然失电场景，测试应急电源切换时间≤30秒。

（三）环境风险防控

1.天气预警

设置气象监测站，实时监测风速、降雨、雷电。风速超过8m/s时立即停止露天吊装，10级以上大风提前24小时撤离设备。降雨天气禁止作业，雨后需重新检查地基稳定性。雷电预警时人员撤离至安全区，设备切断电源。

2.地基处理

回填土地基采用分层碾压，每层厚度≤300mm，压实度≥93%。吊装区域铺设200mm厚钢板分散压力，钢板下铺设碎石垫层。吊装期间每日测量地基沉降，累计沉降超过10mm时立即停止作业，采取注浆加固措施。

3.周边防护

10kV高压线设置绝缘隔离屏障，距离≥5m，屏障高度超过吊装最高点2m。航道侧设置防撞桩，间距10m，外挂橡胶缓冲层。地下管线开挖前采用探地雷达定位，吊装区域3m内禁止机械作业。

（四）专项安全方案

1.浮盘防护

内浮顶储罐吊装时，浮盘底部铺设柔性支撑架，采用铝合金桁架结构，间距1m。吊索具通过专用吊耳连接，避免直接接触浮盘表面。吊装过程中用激光测距仪监测浮盘变形，挠度超过L/500（L为跨度）时立即调整。

2.球罐防倾覆

球罐吊装采用4点液压同步提升，提升点均匀分布。设置临时导向装置，防止罐体偏移。就位时先安装定位销，再拆除吊具，全程监控支座螺栓受力，确保均匀承载。风速超过5m/s时增加临时缆风绳。

3.夜间作业

夜间施工区域设置3组探照灯，照度≥300lux。吊装总指挥配备带频闪功能的指挥灯，与吊车司机保持视线沟通。关键操作点安装红外摄像头，监控中心实时显示画面。作业前30分钟测试照明系统，备用电源切换时间≤15秒。

（五）应急响应机制

1.预案体系

编制《储罐吊装专项应急预案》，涵盖坍塌、坠落、火灾等8类事故。设置三级响应：一级（一般事故）由现场处置组处理；二级（较大事故）启动项目部应急力量；三级（重大事故）联动地方救援力量。预案每半年修订一次，结合最新事故案例更新。

2.救援设施

现场配备救援车1辆，含液压破拆工具、急救箱；应急物资储备点存放安全帽、呼吸器、担架等20类物资；消防水池容积500m³，覆盖全作业区。每季度组织联合演练，模拟储罐倾覆场景，测试多方协作效率。

3.事故处置

发生事故时立即启动"三步法"：停止作业→疏散人员→保护现场。30分钟内上报公司安监部，2小时内提交书面报告。事故调查采用"四不放过"原则，分析设备操作、环境因素等综合原因，形成整改措施闭环管理。

（六）过程监督与改进

1.动态监控

采用物联网技术安装传感器，实时监测吊装参数：钢丝绳拉力、起重机倾角、地基沉降。数据传输至监控中心，异常值自动报警。每日生成吊装安全报告，包含风速、设备状态等关键指标。

2.旁站监督

安全员实施"三班倒"旁站监督，重点时段（吊装起始/就位）增加至2人/班。监督内容包括：吊索具使用是否规范、指挥信号是否清晰、防护措施是否到位。监督日志每2小时更新一次，签字确认。

3.持续改进

每月召开安全分析会，统计违章行为数据，如未系安全带、超速操作等高频问题。采用PDCA循环改进：分析问题原因→制定整改措施→实施验证→标准化推广。例如针对吊装速度超标问题，增加电子限速装置并纳入设备验收标准。

四、质量控制与验收标准

（一）质量控制体系

1.标准规范

质量控制遵循《石油化工建设工程质量验收规范》（SH/T3503-2017）及《大型储罐工程施工及验收规范》（GB50974-2014）。具体指标包括：焊缝合格率≥98%，垂直度偏差≤3mm/10m，基础沉降量≤5mm。每道工序执行"三检制"，即自检、互检、专检，记录存档备查。

2.人员职责

设立质量总监1名，持有注册质量工程师资格，负责质量体系运行。质检员3名，每日巡检施工质量，重点监控焊接、吊装关键环节。施工班组设置兼职质量员，负责工序初检。质量职责纳入绩效考核，如焊缝一次合格率低于95%则扣减班组奖金。

3.材料管控

钢材进场需提供材质证明书，抽样复验屈服强度、延伸率等力学性能。焊材按批号进行烘焙管理，焊条使用前烘干至350℃保温2小时。吊装索具每批次检测破断负荷，使用前记录编号与承载数据。不合格材料标识隔离，24小时内退场。

（二）过程质量控制

1.焊接质量控制

储罐壁板焊接采用自动焊工艺，预热温度≥100℃，层间温度≤200℃。每道焊缝100%射线检测，Ⅱ级合格。焊工持证上岗，施焊前进行试板考核。环境控制：雨雪天停止焊接，湿度＞80%时采取除湿措施。焊接过程监控：每10米焊缝设置1个应力监测点，变形量超标时立即调整参数。

2.吊装精度控制

吊装前复核储罐重心位置，标记吊点标识。提升过程采用激光测距仪实时监测，垂直度偏差＞2mm时暂停调整。就位后使用全站仪测量罐体垂直度，允许偏差1/1000罐高。内浮顶储罐吊装时，浮盘水平度偏差控制在±2mm内，防止密封失效。

3.防腐质量控制

储罐表面喷砂除达Sa2.5级，粗糙度40-80μm。底漆涂装厚度≥80μm，每100m²取5点检测。焊缝区域加强防腐，涂装前预热至40℃消除湿气。涂层附着力采用划格法测试，≥1级合格。阴极保护系统安装后，测试保护电位-850mV~-1100mV。

（三）验收标准与流程

1.外观检查

储罐表面平整，无明显凹凸变形，焊缝余高≤2mm。法兰面平行度偏差≤0.5mm/m，螺栓紧固力矩符合设计要求。内浮顶密封装置安装平整，无扭曲变形。验收采用10倍放大镜检查焊缝表面，无气孔、咬边等缺陷。

2.密封性试验

储罐注水至设计液位，保持24小时无渗漏。负压测试：罐内抽真空至-3000Pa，30分钟压降≤500Pa。内浮顶密封采用发泡剂检测，连续无气泡为合格。球罐进行气密性试验，压力1.5倍设计压力，保压30分钟压降≤1%。

3.基础验收

基础表面平整度偏差≤5mm/m，沉降观测点布置间距≤10m。沉降观测持续7天，累计沉降量≤10mm且日沉降量≤2mm。基础环梁混凝土强度回弹检测，≥设计强度90%。验收时提供地基承载力检测报告，≥200kPa为合格。

4.文件验收

提交完整质量记录：材料合格证、焊缝检测报告、吊装参数记录、防腐检测报告。隐蔽工程验收记录包括基础处理、接地装置安装等。竣工图标注实际吊装位置、焊缝编号等关键信息。所有文件按单位工程整理，扫描归档电子副本。

五、施工进度与资源配置

（一）进度计划编制

1.总体进度框架

项目总工期18个月，储罐吊装工程计划在第7个月启动，第15个月完成。采用里程碑节点控制：第7个月完成首台拱顶储罐吊装，第10个月内浮顶储罐完成过半，第14个月球罐全部就位。关键线路为地基处理→储罐预制→吊装→防腐，总时长8个月，其中吊装阶段占35%。

2.分阶段计划

准备阶段（第6-7个月）：完成设备进场调试、人员培训、材料储备，历时30天。吊装高峰期（第8-13个月）：按储罐类型分三批次施工，拱顶储罐每月2台，内浮顶储罐每月3台，球罐每月1台。收尾阶段（第14-15个月）：进行防腐补口、密封试验及验收，确保30天内完成全部交付。

3.动态调整机制

建立进度预警体系：关键路径延误超过3天启动预警，5天以上启动纠偏预案。每周召开进度协调会，对比计划与实际完成量，如内浮顶储罐吊装速度滞后时，通过增加200t汽车吊辅助提升至4台/月。预留15%工期缓冲，应对台风、暴雨等不可抗力因素。

（二）资源配置计划

1.机械设备配置

主力设备包括650t履带吊2台（1台主用+1台备用）、200t汽车吊3台、250t液压提升装置2套。设备利用率控制在75%以内，避免超负荷运转。设备周转计划：拱顶储罐吊装时汽车吊优先分配，内浮顶储罐启用履带吊，球罐使用液压装置。备用发电机功率300kW，确保停电时设备制动系统正常运行。

2.人力资源配置

核心团队固定：吊装工程师3人、起重工15人、安全员5人。动态调配辅助工：高峰期增加临时工20人，从事地面辅助作业。实行"三班两运转"制度，吊装作业分白班（6:00-18:00）和夜班（18:00-6:00），每班次配备2名专职安全员。技能培训覆盖全员，重点演练应急撤离和设备故障处置。

3.材料供应保障

主材储备量满足15天施工需求：Q345R钢材500吨、9Ni钢80吨、防腐涂料20吨。建立"双供应商"机制，钢材由钢厂直供，吊索具由专业租赁公司保障。材料验收实行"双人签字"制度，质检员与施工组长共同确认合格后方可使用。设置临时材料堆场3000㎡，配备防雨棚和防潮垫。

（三）进度控制措施

1.技术保障措施

采用BIM技术模拟吊装路径，提前发现空间冲突。预制阶段推行"工厂化生产"，储罐壁板在车间焊接完成，现场仅组装焊接，缩短吊装准备时间50%。开发吊装参数实时监测系统，通过传感器反馈数据，自动调整提升速度。

2.协同管理措施

建立"日碰头、周协调、月总结"制度：每日晨会明确当日任务，每周协调会解决资源冲突，月度总结会分析进度偏差。与设计院建立24小时响应机制，图纸问题2小时内出具变更单。与海事部门签订航道使用协议，确保内浮顶储罐吊装期间船舶避让。

3.风险应对措施

制定三级风险预案：

一级风险（设备故障）：启用备用吊车，2小时内完成设备切换；

二级风险（恶劣天气）：提前72小时启动防台措施，加固设备并撤离；

三级风险（安全事故）：启动应急预案，30分钟内完成现场封锁。

每月进行风险演练，重点测试设备故障切换和人员疏散效率。

（四）资源优化策略

1.设备共享机制

与相邻项目签订设备共享协议，650t履带吊在非高峰期支援其他工地。采用"一机多能"配置：200t汽车吊兼具吊装和材料转运功能，减少设备闲置率。建立设备使用台账，精确记录每台吊车的作业时长和油耗，优化调度方案。

2.人力资源弹性调配

实行"技能矩阵"管理，培养"一专多能"复合型人才。例如起重工同时具备吊索具检查和设备操作能力，根据任务需求动态调整班组编制。设置"机动小组"，随时支援进度滞后的工点。

3.材料周转管理

推行"JIT准时化供应"，防腐涂料等易损材料按需分批进场。建立材料周转率考核指标，钢材库存周转天数控制在45天以内。利用区块链技术追踪材料流向，杜绝浪费和挪用。

（五）进度保障制度

1.考核激励制度

实行进度节点考核：每完成3台储罐吊装发放节点奖金，提前完成给予额外奖励。设立"进度之星"评选，每月表彰表现突出的班组。进度延误实行"双倍处罚"，连续两次滞后调整作业队伍。

2.信息反馈制度

开发进度管理APP，实时上传施工影像和进度数据。设置电子看板，动态显示各储罐吊装状态和剩余天数。建立进度预警短信平台，关键节点延误自动推送至管理层。

3.后勤保障制度

配备移动式集装箱宿舍30间，满足200人住宿需求。设置标准化食堂，提供24小时餐饮服务。配备通勤大巴4辆，保障人员准时到场。高温季节发放防暑降温用品，确保作业人员健康。

六、应急预案与事故处理

（一）风险识别与预防

1.重大风险源清单

储罐吊装工程识别出8类重大风险：吊装设备倾覆（概率15%）、高空坠落（概率12%）、物体打击（概率10%）、火灾爆炸（概率8%）、触电事故（概率5%）、台风灾害（概率7%）、地基沉降（概率6%）、吊索具断裂（概率4%）。每类风险制定量化控制指标，如设备倾覆风险通过地基承载力≥200kPa控制，台风风险通过风速监测系统预警。

2.日常排查机制

实行"三查三改"制度：每日班前查设备状态，班中查操作规范，班后查现场清理；发现隐患立即整改，重大隐患停工整改。建立风险分级台账，红色风险（如高压线区域）每日检查，黄色风险（如吊装区域）每周检查，蓝色风险（如材料堆场）每月检查。

3.预防性技术措施

吊装设备安装倾角传感器，超过3°自动报警；吊索具采用RFID芯片追踪，使用前扫描确认承载数据；储罐罐体设置防晃拉杆，减少旋转惯性。针对台风风险，提前48小时启动设备锚固程序，使用地锚螺栓固定履带吊支腿。

（二）应急响应体系

1.组织架构

成立应急指挥部，项目经理任总指挥，下设5个专业组：抢险救援组（20人）、技术支持组（5人）、医疗救护组（8人）、后勤保障组（12人）、对外联络组（4人）。指挥部配备卫星电话和应急广播系统，确保极端通讯中断时仍能指挥。

2.响应分级

按事故严重程度启动三级响应：

-一级（轻微事故）：班组现场处置，30分钟内报告；

-二级（一般事故）：启动项目部应急力量，2小时内控制事态；

-三级（重大事故）：联动政府救援力量，30分钟内上报安监部门。

响应标准明确量化，如人员重伤启动二级响应，3人以上重伤启动三级响应。

3.物资储备

现场设置3个应急物资点，储备：液压破拆工具2套、急救箱10个、担架5副、应急照明设备20套、防毒面具50个、防火毯30块、沙袋2000个。物资每月检查更新，建立电子台账实时显示库存状态。

（三）专项处置方案

1.设备倾覆处置

立即切断设备电源，疏散周边50米人员。使用备用20