初级冷冲压模具维修工笔试试题有答案

初级冷冲压模具维修工笔试试题有答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1分，共20分）1.冷冲压模具维修中，常见的模具材料为Cr12MoV，其主要性能特点不包括以下哪项？A.高硬度（可达60-64HRC）B.良好的淬透性C.较高的耐腐蚀性D.优异的韧性（适用于冷作模具）解析：Cr12MoV属于高碳高铬型冷作模具钢，具有高硬度、高耐磨性及良好淬透性，但韧性相对较低，属于硬质合金类材料。选项C的耐腐蚀性并非其主要特性，实际应用中需通过表面处理或选用不锈钢材料实现耐腐蚀需求。2.模具维修过程中，测量模具间隙常用的工具是？A.游标卡尺B.内径千分尺C.间隙规D.百分表解析：间隙规是专门用于测量模具间隙的专用工具，其结构设计可精确反映配合间隙值。游标卡尺适用于测量尺寸，内径千分尺用于孔径测量，百分表用于位移检测，均无法直接测量间隙。3.冷冲压模具中，导柱与导套的配合精度通常要求达到？A.H7/f7B.H8/k8C.H9/d9D.H6/g6解析：导柱导套需保证高精度配合以实现平稳运动，常用H7/f7（间隙配合）或H6/g5（过渡配合），其中H7/f7因冷挤压工艺需求更常见。选项B、C、D的配合精度均低于导柱导套的常规要求。4.模具刃口磨损后，采用电火花加工修复时，应优先调整哪些参数？A.放电间隙B.脉冲频率C.工作液流量D.加工电流解析：电火花加工修复模具刃口时，放电间隙直接影响加工精度，通常需根据材料硬度调整至0.1-0.3mm。脉冲频率影响加工速度，工作液流量决定冷却效果，但刃口修复的核心在于间隙控制。5.模具维修中，发现凸模固定板出现裂纹，应采取哪种处理方式？A.焊接修复B.等离子喷焊C.激光熔覆D.更换新件解析：凸模固定板裂纹会导致模具失效，焊接修复易产生热应力变形，喷焊和熔覆工艺不适用于此类结构件。优先更换新件可避免裂纹扩展导致的二次损伤。6.模具装配时，对于滑动配合部位（如卸料板），常用的润滑方式是？A.干式润滑B.油脂润滑C.水基润滑剂D.干性润滑剂解析：滑动配合部位需长期稳定润滑，油脂润滑兼具润滑与密封效果，干式润滑易失效，水基润滑剂易受温度影响，干性润滑剂仅适用于干摩擦场合。7.模具热处理过程中，淬火冷却速度过快可能导致哪种缺陷？A.裂纹B.晶粒粗大C.硬度不足D.氧化脱碳解析：淬火冷却速度过快会导致组织应力集中，产生热应力裂纹。冷却速度适中可避免此问题，过慢则易导致晶粒粗大或硬度不足。8.模具型腔表面磨损后，采用激光重熔修复时，扫描速度应如何控制？A.高速扫描B.中速扫描C.低速扫描D.无需控制解析：激光重熔修复型腔表面时，低速扫描可保证熔池充分吸收能量，避免过热导致微裂纹，高速扫描易造成表面粗糙度增加。实际操作需根据功率和光斑直径调整。9.模具维修中，测量模柄孔径时，若发现孔径略大于标准值，可能的原因是？A.模具长期使用磨损B.拧紧力过大C.材料热膨胀D.铣削误差解析：模柄孔径略大于标准值通常由热处理变形或加工误差导致，长期使用磨损会使孔径增大，拧紧力过大易导致模柄断裂，热膨胀影响较小，铣削误差需结合其他异常判断。10.模具装配后，发现卸料板运动卡滞，可能的原因不包括？A.间隙过小B.润滑不良C.型腔积屑D.凸模角度过大解析：卸料板卡滞的常见原因包括间隙不均、润滑不足、型腔积屑等机械性阻碍，凸模角度过大影响送料顺畅性，但非直接卡滞原因。11.模具维修中，测量导柱直线度时，常用的检测工具是？A.平尺B.水平仪C.千分尺D.三坐标测量机解析：导柱直线度检测需高精度工具，平尺用于平面度检测，水平仪检测角度，千分尺测量尺寸，三坐标测量机可综合检测直线度、圆度等。12.模具型腔表面出现点蚀，通常采用哪种方法修复？A.电镀硬铬B.表面淬火C.气相沉积D.研磨抛光解析：点蚀属于局部腐蚀缺陷，电镀硬铬可修复表面硬度并防腐蚀，表面淬火易导致表面硬化不均，气相沉积适用于薄膜类修复，研磨抛光仅改善表面光洁度。13.模具维修中，发现凹模刃口崩口，修复时优先考虑？A.焊接堆焊B.电火花成型C.研磨修整D.更换新模解析：凹模刃口崩口需精确修复，焊接堆焊易变形，电火花成型可局部修复，研磨修整适用于轻微崩口，严重时需更换新模。14.模具装配时，对于紧固螺栓，正确的拧紧顺序是？A.对角线顺序B.顺时针顺序C.交叉顺序D.随意顺序解析：紧固螺栓需按对角线顺序分次拧紧，避免局部应力集中，交叉顺序适用于大型模具，顺时针和随意顺序均易导致装配变形。15.模具维修中，测量模柄大端直径时，若发现尺寸超差，可能的原因是？A.模柄材料硬度不足B.热处理变形C.铣削余量不足D.拧紧力过大解析：模柄大端直径超差通常由热处理变形或加工误差导致，材料硬度不足会导致断裂，铣削余量不足需重新加工，拧紧力过大影响模柄孔而非大端直径。16.模具型腔表面出现拉伤，修复时优先考虑？A.表面淬火B.电镀镍C.激光补焊D.研磨抛光解析：拉伤属于塑性变形损伤，电镀镍可修复表面并提高耐磨性，表面淬火易加剧表面硬化不均，激光补焊适用于局部修复，研磨抛光仅改善表面光洁度。17.模具维修中，发现导套内壁磨损，修复方法不包括？A.电镀硬铬B.补焊修复C.气相沉积D.更换新件解析：导套内壁磨损修复方法包括电镀硬铬、气相沉积或更换新件，补焊修复易导致内壁变形，不适用于导套类精密零件。18.模具装配后，发现闭合高度不稳定，可能的原因是？A.导柱导套配合间隙不当B.凸模固定板厚度不均C.卸料板弹簧力不足D.模柄安装角度偏差解析：闭合高度不稳定通常由模架变形或装配误差导致，导柱导套间隙影响运动精度，凸模固定板厚度不均会导致闭合高度变化，弹簧力不足影响开合动作，模柄角度偏差影响垂直度。19.模具维修中，测量凸模长度时，若发现长度超差，可能的原因是？A.热处理变形B.磨削余量不足C.材料硬度不均D.拧紧力过大解析：凸模长度超差通常由热处理变形或磨削误差导致，材料硬度不均影响刃口强度，拧紧力过大易导致模柄断裂，与长度超差无直接关系。20.模具型腔表面出现划伤，修复时优先考虑？A.电镀硬铬B.表面淬火C.激光熔覆D.研磨抛光解析：划伤属于表面损伤，电镀硬铬可修复表面并提高耐磨性，表面淬火易加剧表面硬化不均，激光熔覆适用于局部修复，研磨抛光仅改善表面光洁度。二、填空题（本大题共10小题，每小题2分，共20分）1.模具维修中，Cr12MoV钢的淬火温度通常控制在____℃-____℃之间。参考答案：10501080解析：Cr12MoV属于高碳高铬钢，淬火温度需控制在1050℃-1080℃范围内，过高易导致淬火裂纹，过低则硬度不足。2.模具装配时，导柱与导套的配合间隙通常为____μm-____μm。参考答案：510解析：导柱导套配合间隙需保证运动顺畅且定位准确，常用5μm-10μm的微间隙配合，过小易卡滞，过大则导向精度下降。3.电火花加工修复模具刃口时，脉冲频率过高可能导致____现象。参考答案：表面烧伤解析：脉冲频率过高会使放电能量集中，导致局部过热烧伤，实际操作需根据材料特性调整频率。4.模具型腔表面出现点蚀后，采用电镀硬铬修复时，镀层厚度通常控制在____μm。参考答案：20-30解析：点蚀修复镀层厚度需覆盖损伤区域并保证耐磨性，20-30μm的镀层厚度可满足多数需求，过厚易脱落。5.模具维修中，测量模柄孔径时，若发现孔径略大于标准值，可能由____或____导致。参考答案：热处理变形加工误差解析：模柄孔径超差通常由热处理应力变形或加工设备精度不足导致，材料硬度影响较小。6.模具装配后，发现卸料板运动卡滞，可能的原因包括____、____和____。参考答案：润滑不良间隙不均型腔积屑解析：卸料板卡滞的常见原因包括机械性阻碍（积屑）、配合问题（间隙）和润滑不足。7.模具型腔表面出现拉伤后，采用研磨抛光修复时，应选用____粒度的研磨膏。参考答案：W5-W10解析：拉伤修复需逐步细化表面，W5-W10粒度的研磨膏可提供足够的磨削精度，过粗或过细则修复效果不佳。8.模具维修中，测量导柱直线度时，若发现弯曲度超过____mm/m，需更换新件。参考答案：0.02解析：导柱直线度偏差直接影响模具运动精度，超过0.02mm/m的弯曲度会导致导向不良，需立即更换。9.模具装配时，对于紧固螺栓，正确的拧紧顺序是____，避免局部应力集中。参考答案：对角线分次拧紧解析：紧固螺栓需按对角线顺序分次拧紧，每次拧紧量不超过30°，确保模架均匀受力。10.模具型腔表面出现划伤后，采用气相沉积修复时，常用的沉积材料为____。参考答案：TiN/TiCN解析：划伤修复常用TiN（氮化钛）或TiCN（碳氮化钛）类硬质薄膜，具有高耐磨性和低摩擦系数。三、判断题（本大题共10小题，每小题2分，共20分）1.模具维修中，淬火冷却速度过快会导致模具出现淬火裂纹。（√）解析：淬火冷却速度过快会在组织内部产生巨大应力，导致沿晶界或晶内开裂，是常见缺陷之一。2.模具型腔表面出现点蚀后，采用电镀锌可有效修复。（×）解析：点蚀属于局部腐蚀缺陷，电镀锌仅提高表面防腐蚀性，无法修复已形成的蚀坑，需采用电镀硬铬或镀镍等耐磨材料。3.模具装配时，导柱导套的配合间隙越小越好。（×）解析：导柱导套间隙需适中，过小易卡滞，过大则导向精度下降，常用5μm-10μm的微间隙配合。4.模具维修中，发现凸模固定板出现裂纹，可通过焊接修复。（×）解析：凸模固定板裂纹会导致模具失效，焊接修复易产生热应力变形，应优先更换新件。5.模具型腔表面出现拉伤后，采用研磨抛光可完全恢复功能。（×）解析：研磨抛光仅改善表面光洁度，无法修复已形成的塑性变形损伤，需结合电镀或表面强化处理。6.模具装配后，发现闭合高度不稳定，可能由模架变形导致。（√）解析：模架变形（如导柱导套松动、固定板翘曲）会导致闭合高度变化，是常见故障原因之一。7.模具维修中，测量模柄孔径时，若发现孔径略小于标准值，通常由材料热膨胀导致。（×）解析：孔径缩小通常由加工误差或材料收缩导致，热膨胀会使孔径增大，与题干描述相反。8.模具型腔表面出现划伤后，采用激光熔覆修复时，扫描速度需控制在中速。（√）解析：激光熔覆修复型腔表面时，中速扫描可保证熔池充分吸收能量，避免过热导致微裂纹，高速扫描易造成表面粗糙度增加。9.模具装配时，对于紧固螺栓，可一次性拧紧至最大力矩。（×）解析：紧固螺栓需分次拧紧，每次不超过30°，避免局部应力集中导致螺纹损坏或模架变形。10.模具维修中，发现卸料板运动卡滞，可能由弹簧力不足导致。（√）解析：卸料板运动需弹簧提供足够弹力，弹簧疲劳或选型不当会导致卡滞，是常见故障原因之一。四、简答题（本大题共8小题，每小题2分，共16分）1.简述Cr12MoV钢淬火后的回火工艺要点。参考答案：2.淬火后需立即进行200℃-250℃的低温回火，消除应力；3.随后在500℃-550℃进行中温回火，提高韧性；4.最终在580℃-620℃进行高温回火，稳定组织并保证硬度；5.回火时间需根据模具尺寸确定，一般每25mm厚度需1小时。解析：Cr12MoV淬火后必须回火，否则易出现淬火裂纹，回火工艺需分阶段进行，避免回火脆性。6.模具装配时，如何检查导柱导套的配合精度？参考答案：7.用塞尺测量配合间隙，确保在5μm-10μm范围内；8.用千分表检测导柱直线度，偏差不超过0.02mm/m；9.检查导套内壁磨损情况，磨损量超过5%需更换；10.用专用工具测试运动灵活性，无卡滞现象。解析：导柱导套配合精度直接影响模具运动精度，需综合检测尺寸、形位和运动性能。11.模具型腔表面出现点蚀后，电镀硬铬修复工艺有哪些注意事项？参考答案：12.需对型腔进行喷砂预处理，去除氧化层并提高附着力；13.镀前需用化学除锈剂清洗油污；14.镀层厚度需均匀，重点区域可增加厚度至30μm；15.镀后需进行200℃-300℃的固膜处理，提高耐磨性。解析：电镀修复需保证镀层与基体结合牢固，镀层厚度和硬度需满足实际工况需求。16.模具维修中，如何判断凸模固定板是否需要更换？参考答案：17.出现贯穿性裂纹；18.表面出现严重磨损或压痕；19.热处理后硬度不足（HRC<50）；20.无法通过研磨修复的变形。解析：凸模固定板是关键结构件，损坏后易导致模具失效，需及时更换。21.模具装配后，如何检测闭合高度稳定性？参考答案：22.用专用量规测量闭合高度，重复测量3次取平均值；23.检查模架各连接螺栓紧固情况；24.检查导柱导套配合间隙是否均匀；25.检查卸料板弹簧力是否一致。解析：闭合高度稳定性是模具正常工作的前提，需综合检测各部件状态。26.模具型腔表面出现拉伤后，研磨抛光修复工艺有哪些步骤？参考答案：27.用W40-W60粒度研磨膏去除表面损伤；28.用W80-W120粒度研磨膏细化表面；29.用W150-W240粒度研磨膏抛光至镜面效果；30.用抛光膏进行最终抛光，提高表面光洁度。解析：研磨抛光需逐步细化，避免过度磨削导致表面硬化不均。31.模具维修中，测量模柄孔径时，若发现超差，如何处理？参考答案：32.轻微超差可通过研磨修复；33.中等超差需重新加工模柄孔；34.严重超差必须更换模架；35.修复后需重新检测配合间隙。解析：模柄孔径超差影响模具安装精度，需根据超差程度采取不同处理方式。36.模具装配时，如何检查卸料板运动灵活性？参考答案：37.用手推动卸料板，检查运动是否顺畅；38.用千分表检测运动间隙，确保在0.02mm-0.05mm范围内；39.检查弹簧力是否均匀，无卡滞现象；40.检查卸料板平面度，翘曲度不超过0.02mm。解析：卸料板运动性能直接影响冲压质量，需综合检测尺寸和运动性能。五、应用题（本大题共8小题，每小题4分，共32分）1.案例：某厂冷冲压模具在使用过程中，发现凸模刃口出现崩口，测量刃口厚度为2.5mm，硬度为58HRC，试分析可能原因并提出修复方案。参考答案：可能原因：2.冲压件硬度过高；3.凸模角度过大；4.润滑不良；5.冲压速度过快；6.凸模固定板支撑不足。修复方案：7.检查冲压件硬度，必要时更换材料；8.优化凸模角度至1°-2°；9.改善润滑条件，采用高润滑性油剂；10.降低冲压速度；11.增加凸模固定板支撑强度。解析：凸模崩口是多因素综合作用的结果，需系统排查并针对性修复。12.案例：某厂冷冲压模具在装配后，发现卸料板运动卡滞，检查发现导柱导套配合间隙为12μm，卸料板平面度超差0.05mm，试分析可能原因并提出解决方案。参考答案：可能原因：13.导柱导套间隙过大或过小；14.卸料板平面度超差导致卡滞；15.润滑不良；16.弹簧力不足。解决方案：17.调整导柱导套间隙至5μm-10μm；18.重新研磨卸料板，保证平面度≤0.02mm；19.采用高润滑性油剂；20.更换规格合适的弹簧。解析：卸料板卡滞需综合检查尺寸、形位和运动性能，系统性排查问题。21.案例：某厂冷冲压模具型腔表面出现点蚀，测量蚀坑深度为0.2mm，试分析可能原因并提出修复方案。参考答案：可能原因：22.冲压件材料存在缺陷；23.润滑不良导致表面咬合；24.型腔表面硬度不足；25.冲压速度过快。修复方案：26.检查冲压件材料，必要时更换；27.改善润滑条件，采用高润滑性油剂；28.对型腔表面进行氮化处理，提高硬度至60HRC；29.适当降低冲压速度。解析：点蚀修复需从材料、润滑、表面强化等多方面入手。30.案例：某厂冷冲压模具在装配后，发现闭合高度不稳定，测量误差为±0.3mm，试分析可能原因并提出解决方案。参考答案：可能原因：31.模架变形；32.导柱导套配合间隙不均；33.凸模固定板厚度不均；34.螺栓紧固力不一致。解决方案：35.校正模架，保证各部件平行度；36.调整导柱导套间隙均匀；37.重新加工凸模固定板；38.按对角线顺序分次拧紧螺栓。解析：闭合高度不稳定需综合检查模架精度和装配工艺。39.案例：某厂冷冲压模具在维修后，发现导柱导套出现拉伤，测量表面粗糙度Ra为3.2μm，试分析可能原因并提出修复方案。参考答案：可能原因：40.导柱导套配合间隙过小；41.润滑不良；42.冲压速度过快；43.型腔表面硬度不足。修复方案：44.调整导柱导套间隙至5μm-10μm；45.采用高润滑性油剂；46.适当降低冲压速度；47.对导柱导套进行氮化处理，提高硬度至60HRC。解析：拉伤修复需从配合、润滑、表面强化等多方面入手。48.案例：某厂冷冲压模具在装配后，发现模柄孔径略大于标准值，测量超差0.05mm，试分析可能原因并提出解决方案。参考答案：可能原因：49.加工设备精度不足；50.模具热处理变形；51.拧紧力过大导致孔径扩大。解决方案：52.重新校准加工设备；53.优化热处理工艺，控制变形；54.按对角线顺序分次拧紧螺栓；55.必要时重新加工模柄孔。解析：模柄孔径超差需从加工、热处理、装配工艺等多方面入手。56.案例：某厂冷冲压模具在维修后，发现卸料板弹簧力不足，导致卸料不顺畅，试分析可能原因并提出解决方案。参考答案：可能原因：57.弹簧疲劳；58.弹簧选型不当；59.弹簧安装角度偏差；60.卸料板平面度超差。解决方案：61.更换新弹簧；62.根据模具参数重新选型；63.校正弹簧安装角度；64.重新研磨卸料板。解析：弹簧力不足影响卸料顺畅性，需系统检查弹簧状态。65.案例：某厂冷冲压模具型腔表面出现划伤，测量表面粗糙度Ra为1.6μm，试分析可能原因并提出修复方案。参考答案：可能原因：66.冲压件表面粗糙；67.润滑不良；68.型腔表面硬度不足；69.冲压速度过快。修复方案：70.检查冲压件表面质量，必要时抛光处理；71.采用高润滑性油剂；72.对型腔表面进行氮化处理，提高硬度至60HRC；73.适当降低冲压速度。解析：划伤修复需从材料、润滑、表面强化等多方面入手。74.案例：某厂冷冲压模具在装配后，发现闭合高度不稳定，测量误差为±0.2mm，试分析可能原因并提出解决方案。参考答案：可能原因：75.模架变形；76.导柱导套配合间隙不均；77.凸模固定板厚度不均；78.螺栓紧固力不一致。解决方案：79.校正模架，保证各部件平行度；80.调整导柱导套间隙均匀；81.重新加工凸模固定板；82.按对角线顺序分次拧紧螺栓。解析：闭合高度不稳定需综合检查模架精度和装配工艺。83.案例：某厂冷冲压模具在维修后，发现导柱导套出现拉伤，测量表面粗糙度Ra为3.2μm，试分析可能原因并提出修复方案。参考答案：可能原因：84.导柱导套配合间隙过小；85.润滑不良；86.冲压速度过快；87.型腔表面硬度不足。修复方案：88.调整导柱导套间隙至5μm-10μm；89.采用高润滑性油剂；90.适当降低冲压速度；91.对导柱导套进行氮化处理，提高硬度至60HRC。解析：拉伤修复需从配合、润滑、表面强化等多方面入手。【标准答案及解析】一、单项选择题1.C2.C3.A4.A5.D6.B7.A8.C9.A10.C2.D12.A13.A14.A15.A16.B17.B18.B19.A20.A解析：第1题干扰项设计为Cr12MoV的常见特性，实际其韧性较差；第4题干扰项为加工参数，实际放电间隙是关键；第10题干扰项为送料角度，实际影响的是送料顺畅性。二、填空题1.105010802.5103.表面烧伤4.20-305.热处理变形加工误差6.润滑不良间隙不均型腔积屑7.W5-W108.0.029.对角线分次拧紧10.TiN/TiCN解析：填空题答案均来自《冷冲压模具维修技术手册》标准数据，如Cr12MoV淬火温度范围、电镀硬铬厚度标准等。三、判断题1.√32.×33.×34.×35.×36.√37.×38.√39.×40.√解析：第32题干扰项为普通电镀材料，实际点蚀修复需耐磨材料；第35题干扰项为表面光洁度，实际无法修复塑性变形。四、简答题1.答案要点：-回火温度需分阶段控制，避免回火脆性；-回火时间需根据模具尺寸确定；-回火后需缓冷，避免应力释放导致变形。解析：Cr12MoV淬火后必须回火，回火工艺需分阶段进行，避免回火脆性，回火时间需根据模具尺寸确定。2.答案要点：-配合间隙需在5μm-10μm范围内；-导柱直线度偏差不超过0.02mm/m；-导套内壁磨损量超过5%需更换；-运动灵活性需用手动测试。解析：导柱导套配合精度直接影响模具运动精度，需综合检测尺寸、形位和运动性能。3.答案要点：-镀前需喷砂预处理；-镀层厚度需均匀；-镀后需进行固膜处理。解析：电镀修复需保证镀层与基体结合牢固，镀层厚度和硬度需满足实际工况需求。4.答案要点：-出现贯穿性裂纹；-表面出现严重磨损；-热处理后硬度不足；-无法通过研磨修复的变形。解析：凸模固定板是关键结构件，损坏后易导致模具失效，需及时更换。5.答案要点：-用专用量规测量；-检查模架各连接螺栓；-检查导柱导套配合间隙；-检查卸料板弹簧力。解析：闭合高度稳定性是模具正常工作的前提，需综合检测各部件状态。6.答案要点：-用W40-W60粒度研磨膏去除损伤；-用W80-W120粒度细化表面；-用W150-W240粒度抛光；-用抛光膏进行最终抛光。解析：研磨抛光需逐步细化，避免过度磨削导致表面硬化不均。7.答案要点：-轻微超差可研磨修复；-中等超差需重新加工；-严重超差必须更换模架；-修复后需重新检测配合间隙。解析：模柄孔径超差影响模具安装精度，需根据超差程度采取不同处理方式。8.答案要点：-用手推动检查运动顺畅性；-用千分表检测运动间隙；-检查弹簧力是否均匀；-检查卸料板平面度。解析：卸料板运动性能直接影响冲压质量，需综合检测尺寸和运动性能。五、应用题1.答案要点：可能原因分析：1.冲压件硬度过高；2.凸模角度过大；3.润滑不良；4.冲压速度过快；5.凸模固定板支撑不足。修复方案：1.检查冲压件硬度，必要时更换材料；2.优化凸模角度至1°-2°；3.改善润滑条件，采用高润滑性油剂；4.降低冲压速度；5.增加凸模固定板支撑强度。解析：凸模崩口是多因素综合作用的结果，需系统排查并针对性修复。2.答案要点：可能原因分析：1.导柱导套间隙过大或过小；2.卸料板平面度超差；3.润滑不良；4.弹簧力不足。解决方案：1.调整导柱导套间隙至5μm-10μm；2.重新研磨卸料板，保证平面度≤0.02mm；3.采用高润滑性油剂；4.更换规格合适的弹簧。解析：卸料板卡滞需综合检查尺寸、形位和运动性能，系统性排查问题。3.答案要点：可能原因分析：1.冲压件材料存在缺陷；2.润滑不良导致表面咬合；3.型腔表面硬度不足；4.冲压速度过快。修复方案：1.检查冲压件材料，必要时更换；2.改善润滑条件，采用高润滑性油剂；3.对型腔表面进行氮化处理，提高硬度至60HRC；4.适当降低冲压速度。解析：点蚀修复需从材料、润滑、表面强化等多方面入手。4.答案要点：可能原因分析：1.模架变形；2.导柱导套配合间隙不均；3.凸模固定板厚度不均；4.螺栓紧固力不一致。解决方案：1.校正模架，保证各部件