皮革生产安全细则

皮革生产安全细则一、总则

(一)目的

1、依据《中华人民共和国安全生产法》《皮革和毛皮加工企业安全卫生规范》（AQ4215-2008）及企业《生产运营管理制度》，针对皮革生产中涉及的危险化学品（如铬鞣剂、甲醛、染料）、机械设备（如裁断机、绷皮机、烘干机）、高温作业（如烘干、定型工序）等核心风险环节，解决化学品泄漏、机械伤害、火灾爆炸及职业健康等突出问题，规范生产安全全流程管理，实现风险可控、人员安全、企业财产有保障的核心目标。

2、明确安全管理责任边界，构建“预防为主、全员参与、持续改进”的安全管理体系，支撑企业通过安全生产标准化认证，提升行业竞争力，保障企业可持续发展。

(二)适用范围

1、适用于企业生产车间、原料仓库、成品仓库、化学品存储间、设备维修区等所有生产相关场所的安全管理，覆盖生产部、设备部、仓储部、质量部、行政部等相关部门及正式员工、合同制员工、外包作业人员（如设备安装、清洁服务人员）。

2、不适用于企业办公区、员工生活区及外来客户参观人员，外来参观需由行政部专人陪同并遵守《外来人员安全管理规定》，特殊情况（如供应商现场服务）需经生产部经理审批，全程佩戴访客证并由岗位人员监护。

(三)核心原则

1、合规性原则：严格执行国家及行业安全标准，安全操作、设备维护、化学品管理等不得低于法律法规要求，确保制度落地与监管要求一致。

2、风险导向原则：聚焦危险化学品、机械设备、高温作业、有限空间（如污水处理池）四大高风险领域，实施分级管控，优先消除重大隐患。

3、全员参与原则：落实“一岗双责”，从总经理到一线员工均承担安全责任，员工有权拒绝违章指挥、举报安全隐患，参与安全培训与应急演练。

4、预防为主原则：通过日常巡查、定期培训、设备预防性维护等措施，从源头控制风险，避免事故发生，而非事后补救。

(四)层级与关联

1、本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级操作规程，与《人事管理制度》（安全培训与考核）、《设备管理制度》（安全操作与维护）、《绩效考核制度》（安全指标挂钩）直接关联，安全考核结果占部门绩效15%、员工个人绩效10%。

2、制度冲突时，以本制度为准，涉及重大安全投入或调整需报总经理办公会审批；与地方应急管理部门新规冲突时，30日内完成制度修订，过渡期按原制度执行但需同步记录问题。

(五)相关概念说明

1、危险作业：指使用危险化学品、操作特种设备（如压力烘干机）、进入有限空间等可能引发人身伤亡或财产损失的作业，需办理《危险作业许可证》。

2、安全防护设施：指为保障作业安全设置的防护罩、安全光幕、应急喷淋、防爆电器、通风装置、消防器材及个人防护用品（如防毒面具、隔热手套）。

3、隐患排查：指采用日常巡查、专项检查、季节性检查等方式，对生产场所、设备、操作流程进行风险识别，建立隐患台账并跟踪整改的过程。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构

1、企业安全管理实行“总经理负责、部门主责、全员参与”的架构，决策层为总经理，执行层为生产部、设备部、仓储部、质量部负责人，监督层为质量部安全员（兼职）及各部门安全员，操作层为班组长及一线员工，形成“横向到边、纵向到底”的责任网络。

2、生产部下设车间（准备车间、鞣制车间、整理车间），车间设3-5个班组，班组设1名班组长；设备部设维修组（负责设备维护与检修）；仓储部设原料仓、成品仓、化学品仓；质量部设安全检查组（负责安全监督与记录）。

(二)决策与职责

1、总经理：企业安全生产第一责任人，负责审批年度安全投入预算（不低于年营收的1.5%）、重大安全整改方案（如防爆设备采购）、事故处理报告，每季度主持召开安全会议，听取各部门安全工作汇报，决策重大安全事项。

2、遇紧急情况（如化学品大量泄漏、设备爆炸风险），部门负责人可先采取应急措施（立即停机、疏散人员），并在1小时内电话报告总经理，24小时内提交书面报告，事后组织分析整改。

(三)执行与职责

1、生产部经理：组织制定车间安全操作规程，每月开展车间安全培训，监督班组落实安全制度，每周组织车间安全巡查，处理生产环节安全问题（如操作违规、隐患未整改），对车间安全负直接管理责任。

2、车间主任：负责本车间日常安全管理，制定班组安全目标（如“零违章、零事故”），每日班前会强调当日作业风险（如“今日使用铬鞣剂，需佩戴防酸碱手套”），检查员工劳动防护用品佩戴情况，每周组织班组安全自查，记录《车间安全日志》。

3、班组长：监督班组员工规范操作，及时发现并上报安全隐患（如“裁断机防护罩松动”），协助处理轻微安全事故（如小擦伤），对新员工进行岗位安全培训，确保“人人懂安全、个个会操作”。

4、设备部经理：制定设备安全操作规程，组织设备定期安全检查（每月1次），确保防护装置（如安全光幕、急停按钮）完好，参与设备事故调查，落实设备“三定”管理（定人、定岗、定责）。

5、设备维修工：负责设备日常维护（班前检查、班后清理），发现设备安全隐患（如电机异响、线路老化）立即停机并报告，配合整改，填写《设备维护记录》，确保设备“不带病运行”。

6、仓储部经理：管理化学品存储，确保化学品分类存放（酸碱类、氧化剂、易燃品分开）、标识清晰（包括名称、危险特性、应急处置方法），定期检查存储环境（通风、温湿度），防止化学品泄漏、变质。

7、仓管员：负责化学品领用登记（领用人、数量、用途、日期），检查化学品包装完整性（无破损、无泄漏），监督化学品使用规范（禁止超量领用、禁止随意丢弃空桶），每日检查消防器材（灭火器、沙箱）是否完好。

8、质量部安全员：每日巡查生产现场（重点检查化学品使用、设备防护、消防设施），记录《安全巡查表》，发现隐患立即通知责任部门，24小时内发出《整改通知单》，跟踪整改结果，每月汇总《安全检查报告》报总经理。

(四)监督与职责

1、质量部安全员：每日对生产车间、仓储区、设备区进行安全巡查，采用“四查”制度（查思想、查制度、查隐患、查落实），重点检查危险作业许可执行情况、劳动防护用品佩戴率、消防设施有效性，对违规行为（如未戴手套操作）当场纠正并记录。

2、各部门负责人：每月组织本部门安全自查（如生产部查车间操作规范、设备部查设备维护），对发现的问题（如“某班组未按规定记录化学品使用台账”）组织3日内整改，将自查结果报质量部备案。

3、员工：有权拒绝违章指挥（如“未停机清理卡料”），发现安全隐患（如“消防通道被堵塞”）及时报告班组长或安全员，参与每月安全培训（不少于2学时）和季度应急演练（如化学品泄漏演练、消防演练），提高安全技能。

(五)协调联动

1、建立车间晨会制度：每日7:30班组长召开班前会，强调当日作业安全风险（如“今日烘干房温度较高，需定时检查”），员工反馈安全问题（如“某设备有异响”），班组长记录后报车间主任。

2、建立部门周例会制度：每周五16:00由生产部经理组织，各部门负责人参加，通报本周安全情况（如“本周发现3起隐患，已整改2起”），协调解决跨部门安全问题（如“生产部需增加化学品存储空间，仓储部配合调整”）。

3、设置安全信息共享群：各部门安全员加入“企业安全管理群”，实时发布安全预警（如“今日气温高，高温作业需增加休息时间”）、整改通知、事故案例，确保信息畅通，问题不过夜。

三、生产作业安全规范

(一)化学品使用安全

1、化学品领用与存储：a、化学品领用需由车间主任填写《化学品领用申请表》，注明领用种类（如铬鞣剂、染料）、数量（不超过3日用量）、用途（如“鞣制工序使用”），经仓储部经理审批后，由仓管员双人发放（一人领用、一人监督），领用人签字确认，台账记录领用时间、数量、领用人及使用岗位，确保“账物相符”。b、化学品存储需设置专用化学品库（独立设置、远离火源、通风良好），配备防爆灯具、防静电接地、泄漏应急物资（吸附棉、中和剂、沙箱），不同种类化学品分类存放（酸碱类用耐腐蚀容器，易燃品远离热源），标识清晰（包括名称、CAS号、危险特性、应急处置方法），每日检查存储环境（温湿度、泄漏情况），每月清点库存，防止过期变质。

2、化学品使用与防护：a、使用化学品前，操作工需阅读安全技术说明书（MSDS），了解危险特性（如铬鞣剂有腐蚀性、甲醛有刺激性）及防护措施，佩戴对应的劳动防护用品（如酸碱作业戴耐酸碱手套、护目镜，挥发性化学品戴防毒面具，粉尘作业戴防尘口罩），禁止徒手接触化学品。b、配制化学品需在指定区域（通风橱内）进行，使用专用容器（禁止使用食品容器），缓慢加入（如酸液加入水中，禁止水倒入酸液中），防止飞溅，使用后及时清理现场（用吸附棉擦拭残留液体），禁止化学品随意倾倒（需倒入专用废液桶），废液、废渣交由有资质单位处理，填写《化学品使用记录》。

3、泄漏与应急处理：a、发生化学品泄漏时，操作工立即停止作业，按下急停按钮，疏散周边人员（至少10米范围），小泄漏（如少量液体泄漏）用吸附棉覆盖，用中和剂中和（如酸泄漏用碳酸氢钠中和），大泄漏（如大量液体泄漏）报告车间主任并启动《化学品泄漏应急预案》，穿戴全套防护用品（防毒面具、防化服），使用应急物资处理，防止扩散至下水道或土壤。b、泄漏处理完毕后，现场清理干净，用pH试纸检测地面是否中性，填写《化学品泄漏处理记录》，报质量部备案，分析泄漏原因（如包装破损、操作不当），制定整改措施（如更换包装、加强培训），避免再次发生。

(二)机械设备操作安全

1、操作资质与检查：a、机械设备操作工需经安全培训（包括理论知识和实操考核）合格，取得《设备操作证》，无证人员禁止操作，特种设备（如压力烘干机）需持特种设备作业证。b、开机前，操作工需进行“三查”：查防护装置（防护罩、安全光幕是否完好，无松动、无缺失）、查润滑部位（关键部位如轴承、齿轮是否缺油）、查电源线路（无破损、无老化），确认无误后按下“启动”按钮，试运行1-2分钟（检查声音、振动、异味是否正常），方可正式作业。

2、操作规范与停机：a、操作时需严格遵守设备操作规程，禁止拆除防护装置（如为方便清理拆除裁断机防护罩）、超负荷运行（如裁断机裁切超过厚度范围的皮革）、违规检修（如运行中清理卡料），需停机挂牌（“禁止操作”标识）后再检修。b、设备运行时，操作工需专注作业，禁止离开岗位（如去拿原料、聊天），禁止将手、头发、衣物靠近旋转部件（如裁断机刀片），发现异常（如异响、振动过大、异味）立即按下急停按钮，报告设备维修工检查，禁止“带病运行”。

3、维护与检修：a、设备日常维护由操作工负责，班前检查（润滑、紧固）、班后清理（清理粉尘、杂物），每周添加关键部位润滑油（如裁断机导轨），填写《设备日常维护记录》。b、设备检修需停电、挂牌上锁（由维修工操作），检修完成后由操作工试运行确认（如裁断机空转1分钟，检查刀片是否正常），拆除标识恢复供电，填写《设备检修记录》，检修记录需保存1年以上，便于追溯。

(三)高温作业安全

1、环境监测与防护：a、高温作业区（如烘干房、定型机）需安装温度监测仪（实时显示温度），温度超过35℃时启动通风装置（如排风扇、空调），超过38℃时采取降温措施（如加装喷雾降温设备、缩短连续作业时间），每日监测并记录《高温作业环境监测表》。b、高温作业人员需穿着透气、隔热的工作服（如棉质工作服，禁止穿化纤衣物），佩戴隔热手套（如接触烘干机表面时），定时补充淡盐水（每2小时1次，每次200-300ml），禁止空腹、饮酒或服用影响体温的药物（如安眠药），防止中暑。

2、作业时间与休息：a、高温作业连续工作不得超过2小时，需到休息室（配备空调、饮水机、藿香正气水）降温休息15-30分钟，每日高温作业总时长不超过6小时，车间主任需记录《高温作业时间表》，确保员工休息时间。b、遇极端高温（如气温超过40℃或烘干房温度超过45℃），可调整作业时间（如早5点-11点、晚16点-20点），或停止高温作业，改为低温工序（如裁断、缝纫），避免员工中暑。

3、应急处理：a、员工出现中暑症状（如头晕、恶心、面色苍白、昏迷），立即将其转移至阴凉通风处（如休息室），解开衣领、腰带，用湿毛巾擦拭额头、颈部、腋窝降温，饮用含盐清凉饮料（如淡盐水、绿豆汤），严重时（如昏迷、抽搐）拨打120送医，并报告生产部经理。b、中暑事故需填写《中暑事故报告》，报总经理和当地应急管理部门，分析原因（如温度过高、休息不足），整改措施（如增加通风设备、调整作业时间），对相关责任人进行考核（如车间主任未监测温度，扣当月绩效5%）。

四、安全管理目标与考核

(一)管理目标与核心指标

1、企业安全生产目标为全年重伤及以上事故为零，轻伤事故率控制在1%以内，隐患整改率达到100%，安全培训覆盖率达到100%，员工安全知识考核合格率达到95%以上。

2、核心指标包括事故发生率（按千人工时统计）、隐患整改及时率（24小时内整改率）、安全检查覆盖率（每月覆盖所有生产区域）、应急演练参与率（每季度至少1次，参与率不低于90%）。

(二)专业标准与规范

1、化学品管理标准：铬鞣剂、甲醛等危险化学品存储需符合《危险化学品安全管理条例》要求，通风设施每小时换气次数不低于12次，防爆等级达到Ⅱ级，泄漏报警装置每月校准1次。

2、设备安全标准：裁断机、绷皮机等设备防护装置必须齐全有效，急停按钮响应时间不超过0.5秒，设备接地电阻≤4Ω，每月进行1次安全性能检测。

3、高温作业标准：烘干房温度控制在60℃以下，作业人员连续工作不超过2小时，每30分钟补充水分200ml，车间内设置2个以上应急降温点。

(三)管理方法与工具

1、隐患排查法：采用“日常巡查+专项检查+季节性检查”三级排查模式，日常巡查由班组长每日进行，专项检查每月1次，季节性检查每季度1次，使用《隐患排查记录表》记录并跟踪整改。

2、安全培训法：新员工入职需完成8学时安全培训，在职员工每季度复训2学时，培训内容包括化学品MSDS解读、设备操作规程、应急处理流程，培训后进行闭卷考试。

3、目视化管理法：在生产区域设置安全警示标识（红色禁止、黄色警告、蓝色指令、绿色提示），化学品容器张贴安全标签，设备状态用“运行中-维护中-故障”三色标识区分。

五、安全流程管理

(一)主流程设计

1、隐患排查流程：班组长每日巡查→记录《隐患台账》→车间主任审核→责任部门整改→质量部验收→归档保存，全程不超过48小时，重大隐患立即停机整改。

2、事故处理流程：现场人员立即停机→报告班组长→启动应急预案→疏散人员→保护现场→质量部调查→形成报告→整改落实→全员通报，事故报告需在24小时内提交总经理。

3、危险作业流程：作业部门申请→设备部评估→仓储部检查防护→安全员现场监督→作业实施→验收签字→记录归档，危险作业需提前2小时申请，作业期间不得擅自变更方案。

(二)子流程说明

1、隐患整改子流程：发现隐患后，责任部门在4小时内制定整改方案，明确整改措施、责任人和完成时间，整改完成后填写《整改验收单》，由质量部现场确认签字。

2、应急演练子流程：每季度组织1次应急演练，提前3天发布演练方案，演练后1小时内召开总结会，分析问题并完善预案，演练记录保存2年以上。

3、设备检修子流程：设备故障后，操作工立即停机并报告维修工，维修工2小时内到达现场，检修前办理《设备检修票》，检修后由操作工试运行确认，双方签字验收。

(三)流程关键控制点

1、危险作业审批控制点：高风险作业（如进入有限空间、动火作业）需由生产部经理和设备部经理共同审批，审批时需核查作业条件、防护措施和应急预案，审批记录保存1年。

2、隐患整改验收控制点：重大隐患整改后需由质量部、设备部和生产部三方联合验收，验收内容包括整改措施落实情况、设备性能恢复情况和员工操作规范，验收不合格不得恢复生产。

3、事故调查控制点：事故调查需坚持“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过），调查报告需在事故发生后3日内完成。

(四)流程优化机制

1、优化发起条件：当连续发生2起同类事故、流程执行时间超过规定时限50%或员工反馈流程繁琐时，可发起流程优化。

2、优化评估流程：由生产部牵头，组织相关部门召开优化会议，分析流程瓶颈，提出改进方案，经总经理审批后实施。

3、优化频次要求：每年12月进行全流程复盘，对效率低、风险高的流程进行简化，审批环节最多不超过3个。

六、安全权限与审批

(一)权限设计

1、操作权限：设备操作工需经培训考核合格后方可操作对应设备，特种设备操作需持特种设备作业证，无证人员禁止操作。

2、审批权限：危险作业审批由生产部经理负责，金额5000元以上的安全设备采购由总经理审批，安全隐患整改方案由设备部经理审批。

3、监督权限：质量部安全员有权随时进入生产区域检查安全状况，对违规行为当场制止并记录，对拒不整改的部门可上报总经理处理。

(二)审批权限标准

1、危险作业审批：低风险作业（如一般化学品使用）由车间主任审批，中风险作业（如有限空间作业）由生产部经理审批，高风险作业（如动火作业）由总经理审批。

2、安全投入审批：5000元以下由设备部经理审批，5000-20000元由分管副总审批，20000元以上由总经理审批，审批时限不超过2个工作日。

3、事故处理审批：轻伤事故由生产部经理审批，重伤事故由总经理审批，事故处理方案需在事故发生后24小时内确定。

(三)授权与代理

1、授权条件：当审批人因公出差或请假时，可授权同级或上级人员代为审批，授权需填写《安全审批授权书》，明确授权范围和期限。

2、代理管理：临时最长代理期限为15天，代理期间需做好工作交接，代理记录由行政部备案，代理结束后3日内收回授权。

3、授权撤销：当授权人返回岗位或代理期限届满时，需立即撤销授权，填写《授权撤销书》，通知相关部门停止代理审批。

(四)异常审批流程

1、紧急审批：遇突发安全事故（如火灾、爆炸），部门负责人可先采取应急措施，并在1小时内电话报告总经理，24小时内补办审批手续。

2、权限外审批：当审批事项超出权限时，由申请人逐级上报，说明原因和紧急程度，上级部门在1小时内给予明确答复。

3、补批流程：因特殊原因未及时审批的事项，需在事后3日内填写《补批申请表》，说明未及时审批的原因，由原审批人或其上级补批。

七、安全执行与监督

(一)执行要求与标准

1、操作规范执行：员工必须严格按照《安全操作规程》操作设备，禁止擅自更改操作步骤，操作前需检查设备状态和防护措施，操作中不得离开岗位。

2、信息录入要求：安全检查、隐患整改、事故处理等信息需在发生后24小时内录入安全管理信息系统，录入内容需真实、完整，不得遗漏关键信息。

3、痕迹留存标准：安全培训记录、隐患整改记录、事故调查报告等资料需保存3年以上，纸质资料需分类归档，电子资料需定期备份。

(二)监督机制设计

1、日常监督：班组长每日检查班组安全状况，重点检查劳动防护用品佩戴、设备操作规范和现场环境，发现问题立即整改并记录。

2、专项监督：每月由质量部组织1次安全专项检查，检查内容包括化学品管理、设备安全、消防设施等，检查结果通报各部门。

3、交叉监督：每季度开展1次部门间交叉检查，由各部门安全员互查，重点检查制度执行情况和隐患整改效果，检查结果纳入部门绩效考核。

(三)检查与审计

1、检查内容：安全制度执行情况、隐患整改效果、设备安全性能、员工安全知识掌握程度、应急准备情况等。

2、检查方法：采用现场检查、资料查阅、员工访谈、模拟演练等方式，高风险环节增加突击检查频次，每季度至少1次。

3、检查频次：日常检查每日1次，专项检查每月1次，季节性检查每季度1次，年度综合检查每年1次，检查记录保存2年以上。

(四)执行情况报告

1、报告主体：各部门负责人为报告责任人，每月5日前向质量部提交上月安全执行情况报告。

2、报告内容：包括安全指标完成情况、隐患整改情况、事故处理情况、存在问题及改进措施，报告需附关键数据表格（禁止表格化表述，用文字描述数据）。

3、报告应用：安全执行情况报告作为部门绩效考核的重要依据，占部门绩效权重的15%，连续两个月未达标部门负责人需向总经理述职。

八、安全考核与改进

(一)绩效考核指标

1、事故控制指标：重伤及以上事故为零，轻伤事故率每千人工时不超过0.5次，事故经济损失控制在年度营收的0.1%以内，事故考核权重占部门绩效20%。

2、隐患管理指标：隐患整改率100%，重大隐患24小时内整改，一般隐患48小时内整改，隐患整改验收合格率98%以上，隐患考核权重占部门绩效15%。

3、安全培训指标：员工安全培训覆盖率100%，考核合格率95%以上，新员工培训8学时，在职员工每季度复训2学时，培训考核权重占个人绩效10%。

4、应急能力指标：应急演练每季度1次，参与率不低于90%，演练评估达标率85%以上，应急物资完好率100%，应急考核权重占部门绩效10%。

(二)评估周期与方法

1、月度评估：每月末由质量部汇总安全数据，包括事故统计、隐患整改、培训记录等，形成月度安全绩效报告，次月5日前报总经理，评估结果与部门月度绩效挂钩。

2、季度评估：每季度末组织部门负责人交叉检查，采用现场抽查、资料核查、员工访谈等方式，重点检查制度执行和隐患整改效果，评估结果作为季度评优依据。

3、年度评估：每年12月进行综合评估，结合月度和季度评估结果，全年安全指标完成情况，以及事故处理、应急演练等专项工作，形成年度安全绩效报告，报总经理办公会审议。

(三)问题整改机制

1、问题分类：一般问题指未造成实际损失的轻微违规，如未按规定佩戴防护用品；较重问题指可能导致事故的隐患，如设备防护装置缺失；严重问题指已发生事故或重大风险，如化学品泄漏。

2、整改时限：一般问题24小时内整改，较重问题48小时内整改，严重问题立即停产整改，整改方案需经设备部经理审批，整改完成后由质量部验收。

3、复核销号：整改完成后，责任部门填写《整改验收单》，质量部在24小时内现场复核，确认整改到位后销号，未达标则重新整改，复核记录保存2年以上。

4、问责机制：对未按期整改或整改不到位的部门负责人，扣减当月绩效5%-10%，连续两次未整改的调离岗位，对隐瞒问题或弄虚作假的员工予以辞退。

(四)持续改进流程

1、建议收集：各部门每月提交安全改进建议，包括流程优化、设备升级、培训需求等，员工可通过安全信箱或微信群提出建议，质量部汇总整理。

2、简易评估：对收集的建议，由质量部会同相关部门进行初步评估，区分可行性和紧迫性，形成《改进建议清单》，报总经理审批。

3、审批实施：总经理对建议进行审批，可行建议纳入下月工作计划，明确责任部门和完成时限，实施过程中由质量部跟踪进度，每月通报进展。

4、效果跟踪：改进措施实施后3个月内，由质量部评估效果，包括事故率下降、隐患减少、效率提升等指标，评估结果作为持续改进依据，每年形成《安全改进报告》。

九、安全奖惩管理

(一)奖励标准与程序

1、奖励情形：全年无事故的班组，隐患整改及时率100%的部门，有效避免重大事故的个人，安全培训考核优秀的员工，提出重大安全改进建议并被采纳的员工。

2、奖励类型：包括通报表扬、奖金奖励、晋升机会、荣誉称号（如“安全标兵”“优秀班组”），奖金标准为500-5000元，荣誉称号与年度评优挂钩。

3、申报程序：由所在部门填写《安全奖励申请表》，说明奖励事由和依据，附相关证明材料，经部门负责人审核后报质量部，质量部汇总后报总经理审批。

4、公示发放：审批通过后在企业公告栏公示3天，无异议后由财务部发放奖金，荣誉称号在年度总结会上颁发，奖励记录存入员工档案。

(二)处罚标准与程序

1、违规分类：一般违规指未造成后果的轻微违规，如未按规定记录安全日志；较重违规指违反安全操作规程但未造成事故，如未停机检修设备；严重违规指造成事故或重大损失，如违章指挥导致人员伤亡。

2、处罚标准：一般违规给予口头警告，扣减当月绩效5%；较重违规给予书面警告，扣减当月绩效10%；严重违规给予降薪或降职，扣减当月绩效20%-50%，情节严重