2026年冲压工职业技能鉴定题库(附答案与解释)

2026年冲压工职业技能鉴定题库(附答案与解释)一、判断题（共20题，每题1分，正确选√，错误选×）1.冲压作业中，当压力机滑块下行时，操作人员可将手伸入模区调整坯料位置，只要滑块到达下死点前及时撤出即可。【答案】×【解析】根据2025年实施的GB/T8176-2025《冲压车间安全生产通则》要求，滑块运行全程严禁身体任何部位进入模腔危险区，调整坯料必须使用专用手工工具，且安全防护装置不得擅自拆除、短接；压力机可能因双联阀故障、制动器磨损等问题突发连冲，仅靠反应速度无法完全规避伤害风险。2.伺服压力机相比传统机械压力机，可通过编程任意调节滑块运动曲线，适合复杂成形、高精度冲压工序。【答案】√【解析】伺服压力机采用伺服电机直接驱动曲柄滑块机构，无需离合器、飞轮等传统传动部件，可根据工艺需求设置滑块的运行速度、停留位置、保压时间等参数，实现低速落料、变速拉深、低速整形等功能，能有效降低冲压回弹、减少模具冲击，截至2026年国内规模以上冲压企业伺服压力机普及率已达45%，广泛应用于汽车、航空航天等高精度冲压场景。3.冲压用冷轧钢板的抗拉强度越高，拉深成形性能越好，越不容易出现起皱、开裂缺陷。【答案】×【解析】板材拉深成形性能核心取决于加工硬化指数n值、塑性应变比r值和断后伸长率，抗拉强度过高的材料塑性储备不足，拉深过程中凸模圆角处的板料拉应变容易超过极限值，引发开裂；拉深性能优异的材料需兼顾强度与塑性匹配，并非强度越高越好。4.安装复合模时，必须保证凸凹模的配合间隙均匀，可通过塞尺测量、试冲薄纸的方式调整间隙。【答案】√【解析】复合模可在一次滑块行程中完成落料、冲孔、拉深等多道工序，凸凹模间隙不均会导致断面毛刺超差、模具刃口啃伤、零件尺寸偏移；调整间隙时，可用0.02-0.1mm规格的塞尺测量刃口四周间隙值，也可通过试冲0.05mm厚的薄纸，观察切边是否连续、均匀，验证间隙一致性。5.冲压生产过程中产生的边角余料、废料，可暂时堆放在操作工位旁的通道上，待当班生产结束后统一清理。【答案】×【解析】根据冲压车间现场安全管理要求，人行安全通道净宽度不得小于1.5m，通道两侧需设置明显黄色警示线，严禁堆放任何物料、废料；冲压边角料多为带锐边的金属件，堆放在通道上易引发绊倒、剐蹭事故，若废料滑落进入设备传动部位，还可能导致设备卡滞、过载故障，生产中必须做到废料随产随清，放入专用废料收集箱。6.冲压工序中的弯曲回弹是可以完全消除的，只要将弯曲角度调整至大于设计角度补偿回弹量即可。【答案】×【解析】弯曲回弹是板料卸载后弹性变形恢复的固有物理特性，仅能通过优化模具结构（如采用斜楔整形、回弹角补偿）、调整工艺参数（如增加校正力、采用温成形）、选用低屈服强度材料等方式将回弹量控制在零件公差范围内，无法完全消除；过度补偿回弹角反而会导致零件角度、尺寸超差。7.使用光电保护装置的压力机，其保护高度范围必须覆盖滑块行程的全模危险区，且光电保护的响应时间不得大于20ms。【答案】√【解析】根据GB5091-2024《压力机安全技术要求》，冲压设备配置的光电保护装置响应时间不得超过20ms，保护高度需覆盖危险区上下边界，安装时需避免光线直射、反射导致的盲区，且需具备自检功能，一旦光幕被遮挡或装置故障，需立即触发滑块制动。8.拉深工序中，压边力越大，越能有效抑制零件起皱，因此生产中应尽可能将压边力调到最大值。【答案】×【解析】压边力的作用是为板料法兰区提供合适的流动阻力，防止板料失稳起皱；压边力过大时，板料流入凹模的阻力急剧升高，会导致拉深件凸模圆角位置的拉应力超过材料强度极限，引发开裂，实际生产中需将压边力调整至刚好抑制起皱的最小值，兼顾防皱与防裂要求。9.冲压工在操作设备前，必须按规定穿戴好劳保用品，领口、袖口要扎紧，长发必须盘入工作帽内，严禁戴手套操作机械压力机。【答案】√【解析】戴手套操作压力机时，手套纤维易被运动的板料、模具棱边勾住，导致手部被带入模区引发伤害；袖口、领口散放、长发外露则易被设备传动部件、运转的板料缠绕，属于冲压作业明确禁止的不安全行为。10.级进模（连续模）生产中，若出现步距送料不准，会导致冲孔、落料位置偏移，严重时会出现模具啃伤、零件报废的问题。【答案】√【解析】级进模依靠自动送料机构按固定步距将条料依次输送至各冲压工位，配合导正销定位实现多工序连续冲压；送料步距误差超过导正销的修正范围时，各工位凸模与凹模的对中精度失效，会导致零件孔位、形状尺寸超差，严重时空洞位置的凸模会直接撞击凹模刃口，造成模具啃损。11.冲压设备的离合器、制动器是保证滑块准确停止、平稳运行的核心部件，当制动器摩擦片磨损量达到原厚度的1/2时，必须及时更换，防止滑块下滑、连冲事故。【答案】√【解析】压力机制动器依靠摩擦片的摩擦力实现滑块制动，摩擦片磨损量超过原厚度1/2时，制动扭矩会大幅下降，无法在规定行程内刹住滑块，易引发滑块超程下滑、连冲等高危故障；日常点检需定期测量摩擦片厚度，达到磨损限值必须立即停机更换。12.所有冲压废料都可以直接回炉熔炼，无需分类收集。【答案】×【解析】冲压废料需按照材质类别（如冷轧低碳钢、镀锌钢、不锈钢、铝合金、高强钢）分类收集存放，不同材质废料混入会导致回炉熔炼后材料化学成分不达标；例如镀锌板表面的锌层若混入普通冷轧钢废料，会显著降低后续钢材的焊接性能和冲压韧性。13.弯曲工序中，弯曲半径越小，零件的变形程度越大，当弯曲半径小于材料允许的最小弯曲半径时，弯曲外层会出现开裂缺陷。【答案】√【解析】最小弯曲半径是板料弯曲时外层纤维不发生开裂的极限半径值，与材料塑性、板料轧制方向、毛刺方向相关；当弯曲半径小于该极限值时，弯曲外层纤维的拉应变超过材料断后伸长率，会产生肉眼可见的裂纹甚至断裂。14.压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块底面到工作台垫板上表面的距离，其调节范围需覆盖所安装模具的闭合高度。【答案】√【解析】装模高度是压力机的核心工艺参数，模具安装时需保证：压力机最大装模高度≥模具闭合高度≥压力机最小装模高度+5mm，预留足够的连杆调节余量，避免出现模具装不上、闭合高度过低导致的设备闷车、模具压损问题。15.冲压生产中的噪声主要来自设备冲击、材料断裂、废料碰撞，长期接触85dB以上的冲压噪声会导致不可逆的听力损伤，操作人员必须佩戴防噪耳塞或耳罩。【答案】√【解析】根据《工业企业噪声控制设计规范》，作业岗位8小时等效声级不得超过85dB，常规冲压岗位噪声值在90-110dB之间，属于强噪声作业岗位，企业需定期开展噪声检测，为操作人员配备合格的听力防护用品，定期组织职业健康检查。16.翻边工序中，翻边高度越高，需要的预冲孔直径越大，否则会出现翻边开裂。【答案】×【解析】内孔翻边的变形程度由翻边系数决定，翻边系数为预冲孔直径与翻边后孔径的比值；翻边高度越高，对应的翻边系数越小，需要的预冲孔直径越小，孔边缘材料的切向伸长变形量越大，当变形量超过材料极限翻边系数时，会出现孔边缘开裂。17.模具安装完成后，必须进行3-5次空行程试运行，确认滑块运行无卡滞、导向部件运动顺畅、安全装置有效后，方可进行试冲。【答案】√【解析】空行程试运行可验证模具安装牢固度、闭合高度调整准确性、运动部件是否存在干涉，避免直接带料试冲导致的模具啃伤、设备闷车、零件报废问题；试运行时需从点动模式逐步切换到单次行程模式，确认无异常后方可试冲。18.采用激光拼焊板进行冲压时，由于焊缝区域的硬度高于母材，冲压时容易在焊缝位置出现开裂，需要针对性调整压边力和模具圆角参数。【答案】√【解析】激光拼焊板是将不同厚度、不同强度的板材通过激光焊接拼接为整体坯料后进行冲压，焊缝区域因焊接热循环影响存在硬化带，塑性较母材下降30%-50%，冲压时需在焊缝位置适当增大模具圆角半径、降低局部压边力，减小焊缝处的材料流动阻力，避免开裂。19.冲压工在发现设备出现连冲、异常声响、振动过大等故障时，应立即按下急停按钮，切断设备动力电源，上报班组长和维修人员，严禁设备带病运行。【答案】√【解析】连冲是冲压作业最高危的故障类型，多由双联阀卡滞、制动器磨损、离合器失灵引发，发现故障后必须第一时间停机，在设备开关处悬挂“禁止合闸有人工作”的警示标识，由专业维修人员排查修复，经3次以上单次行程试机确认无异常后，方可恢复生产。20.冲压件的尺寸精度仅与模具精度有关，与设备刚度、材料性能、工艺参数无关。【答案】×【解析】冲压件尺寸精度是多因素耦合作用的结果，除模具本身的加工精度外，压力机刚度不足导致的台面弹性变形、材料力学性能批次波动、压边力过大导致的零件塑性变形、润滑条件变化导致的材料流动差异，都会影响最终零件的尺寸精度。二、单项选择题（共20题，每题2分，每题只有1个正确答案）1.采用1.2mm厚08Al冷轧低碳钢板进行落料冲裁时，合理的单边冲裁间隙为（）。A.0.01-0.03mmB.0.06-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm【答案】B【解析】08Al低碳钢的冲裁合理单边间隙为板厚的5%-8%，1.2mm板厚对应的间隙区间为0.06-0.096mm，即0.06-0.10mm；间隙过小会加剧刃口磨损，增大冲裁力，间隙过大则会导致断面撕裂带过宽、毛刺超差。2.根据GB/T8176-2025《冲压车间安全生产通则》要求，冲压车间人行安全通道的最小净宽度不得小于（），车行道宽度不得小于3m。A.0.8mB.1.0mC.1.5mD.2.0m【答案】C【解析】该标准明确规定人行安全通道净宽度≥1.5m，通道边缘需设置宽度不小于100mm的黄色警示线，严禁堆放物料、占用通道，保证紧急情况下人员快速疏散。3.下列冲压工序中，属于分离工序的是（）。A.拉深B.弯曲C.冲孔D.翻边【答案】C【解析】分离工序是通过刃口剪切使板料沿特定轮廓分离的工序，包括落料、冲孔、切边、剖切、整修等；拉深、弯曲、翻边属于成形工序，依靠材料塑性变形获得特定形状，不发生板料整体分离。4.某型号开式机械压力机标称公称力为6300kN，公称力行程为6mm，下列说法正确的是（）。A.滑块在全行程范围内都能承受6300kN的压力B.滑块仅在距离下死点6mm的行程范围内可以承受6300kN的额定压力C.滑块的总行程长度为6mmD.滑块下行6mm后才能启动冲压动作【答案】B【解析】机械压力机的公称力是指滑块运行至距离下死点特定距离（公称力行程）时，能够长期承受的最大作用力；在距离下死点超过6mm的行程区间，滑块允许承受的作用力会随曲柄转角增大逐渐降低，因此拉深等变形行程较长的工序，需校核设备全行程力能曲线，避免过载。5.冲压拉深工序中，下列哪种措施无法有效抑制零件起皱缺陷（）。A.适当增大压边力B.在压边圈上设置拉深筋C.增大凹模圆角半径D.选用塑性更好的材料【答案】C【解析】增大凹模圆角半径会降低板料流入凹模的阻力，加剧法兰区板料的失稳趋势，反而容易引发起皱；增大压边力、设置拉深筋可提高板料流动阻力，抑制起皱；塑性好的材料抗失稳能力更强，起皱倾向更低。6.双手按钮式安全装置作为压力机的安全防护装置，其两个操作按钮之间的内缘安装距离不得小于（），防止操作人员单手同时按压两个按钮导致防护失效。A.100mmB.200mmC.300mmD.500mm【答案】C【解析】根据GB5091-2024《压力机安全技术要求》，双手操作按钮的内缘安装间距需≥300mm，按钮台面需设置高度不小于50mm的防护挡板，防止操作人员用肘部、工具等异物按压按钮触发滑块下行。7.Cr12MoV材质的高碳高铬冷作模具钢，用于大批量生产的落料、冲孔模刃口时，经热处理后的硬度应达到（）才能满足刃口耐磨性和韧性要求。A.HRC40-45B.HRC48-52C.HRC58-62D.HRC65-70【答案】C【解析】Cr12MoV经淬火+低温回火后硬度可达HRC58-62，具备高耐磨性和足够的冲击韧性，适合10万冲次以上的大批量冷冲压生产；硬度过低则刃口易磨损、塌角，硬度过高则刃口脆性大，易发生崩缺。8.下列关于级进模（连续模）的说法，错误的是（）。A.级进模生产效率高，适合大批量小型零件的高速冲压生产B.级进模可在一套模具上完成冲孔、落料、弯曲、拉深等多道工序C.级进模对送料精度要求较低，即使送料步距存在较大误差也不影响零件质量D.级进模通常配合自动送料装置使用，操作人员无需靠近模区，安全性较高【答案】C【解析】级进模依靠高精度送料装置和导正销实现各工位的精准定位，送料步距误差超过导正销修正范围时，会导致零件尺寸超差、模具啃损，因此对送料精度要求极高，一般高速级进模的送料精度需达到±0.01mm。9.冲压弯曲工序中，当弯曲件的弯曲线与板料轧制方向（纤维方向）呈（）夹角时，材料塑性发挥最充分，弯曲时不易开裂，回弹量也更稳定。A.0°（平行）B.45°C.90°（垂直）D.180°（平行反向）【答案】C【解析】板料轧制后存在明显的纤维组织各向异性，沿纤维方向的抗拉强度更高、塑性更好；若弯曲线平行于纤维方向，弯曲外层拉应力垂直于纤维走向，易沿纤维方向产生开裂；弯曲线垂直于纤维方向时，外层拉应力沿纤维方向，材料塑性充分发挥，开裂风险最低。10.按照2025版《冲压工国家职业技能标准》，中级冲压工（国家职业资格四级）需要掌握的设备维护技能不包括（）。A.按点检要求检查设备离合器、制动器状态B.按润滑手册要求添加设备润滑油C.压力机曲轴轴瓦磨损刮研修复D.清理设备表面油污、废料，保持设备整洁【答案】C【解析】曲轴轴瓦磨损刮研修复属于冲压设备机修人员的专业技能，中级冲压工需掌握设备日常点检、润滑、清洁等基础维护技能，不涉及设备核心传动部件的拆解维修。11.计算双手按钮式安全装置的安装安全距离时，人手的伸进速度取值为（），以此保证手伸入模区前滑块已停止运动。A.0.8m/sB.1.6m/sC.2.4m/sD.3.2m/s【答案】B【解析】安全距离计算公式为D=1.6×(T1+T2)，其中1.6m/s是成年人手的平均伸进速度，T1为手离开按钮到滑块开始下行的时间，T2为滑块从开始下行到完全停止的时间，以此计算的安装距离可保证安全防护有效。12.拉深模的压边圈表面设置拉深筋的核心作用是（）。A.降低板料流动阻力，防止零件开裂B.增加板料局部流动阻力，调节材料流动速度，防止起皱和开裂C.提高板料表面粗糙度，提升零件外观质量D.减小模具磨损，延长模具寿命【答案】B【解析】拉深筋通过增大板料经过时的弯曲、反弯曲变形阻力，调节不同位置的板料流入速度，使法兰区材料流动均匀，解决零件局部起皱、局部开裂的问题，是复杂形状零件拉深常用的工艺结构。13.冲压生产中，当发现落料件断面的光亮带宽度占板厚比例过大、出现二次光亮带时，说明（）。A.冲裁间隙过小B.冲裁间隙过大C.刃口已经磨钝D.冲裁力不足【答案】A【解析】冲裁间隙过小时，板料剪切过程中裂纹扩展方向错开，会在断裂带下方产生二次剪切，形成两层光亮带，同时冲裁力显著增大，刃口磨损加快；间隙过大时光亮带宽度明显减小，断裂带斜度增大，毛刺增厚。14.下列安全防护装置中，属于安全距离保护类、可实现滑块运行全程危险区防护的是（）。A.推手式安全装置B.拉手式安全装置C.光电式安全保护装置D.挡板式安全装置【答案】C【解析】推手、拉手、挡板式安全装置属于机械隔离类装置，通过机械结构将手推出或拉出危险区，或直接阻挡手部进入；光电保护装置属于感应式安全距离保护装置，只要光幕被遮挡就立即制动滑块，可实现全危险区无接触防护。15.对于厚度2mm的6061铝合金板进行直角弯曲，若零件弯曲后出现外侧开裂，下列调整措施无效的是（）。A.适当增大弯曲凸模的圆角半径B.将坯料进行退火处理，提高塑性C.调整坯料方向，使弯曲线垂直于轧制方向D.增大弯曲压边力【答案】D【解析】增大弯曲压边力会增大弯曲过程中板料的拉应力，加剧外侧开裂风险；增大凸模圆角半径可降低弯曲变形程度，退火可提高材料塑性，调整坯料方向可利用纤维方向的塑性优势，均能有效减少弯曲开裂。16.模具安装时，紧固上下模座的螺栓必须采用（），按照对角顺序逐步拧紧，保证模座与压力机滑块、工作台面贴合紧密。A.普通粗牙螺栓B.高强度8.8级及以上的专用模具压板螺栓C.细牙普通螺栓D.任意规格的螺栓只要能穿过压板孔即可【答案】B【解析】模具在冲压过程中承受较大的冲击载荷，必须采用8.8级及以上的高强度专用螺栓配合压板紧固，螺栓拧入深度不得小于螺栓直径的1.5倍，按对角顺序拧紧，防止模具受冲击后松动坠落。17.伺服压力机进行复杂零件拉深时，可设置滑块在拉深行程段（），降低材料变形速率，减少零件开裂风险。A.高速下行B.低速匀速运行C.快速返程D.间歇停顿【答案】B【解析】伺服压力机的滑块速度可灵活编程，拉深变形段采用低速匀速运行，可降低材料的变形抗力，提高材料塑性流动性，减少高速冲击导致的开裂和模具磨损，是伺服压力机的核心工艺优势。18.冲压件断面毛刺高度的合格阈值一般为板厚的（），超过该值时需及时修磨刃口。A.1%-2%B.5%-10%C.15%-20%D.20%-30%【答案】B【解析】正常冲裁条件下，毛刺高度应控制在板厚的5%-10%以内，例如1mm厚板料毛刺高度≤0.1mm，超过该值说明刃口已磨损或间隙不合理，需停机调整间隙、修磨刃口。19.下列关于冲压润滑的说法，错误的是（）。A.冲裁工序润滑可降低刃口与板料的摩擦，延长刃口寿命B.拉深工序润滑可降低板料与模具的摩擦，减少拉裂风险C.润滑时需将润滑油涂抹在与凸模接触的板料内表面，增大凸模与板料的摩擦力D.镀锌板冲压需采用不含硫、氯的专用冲压油，防止板料表面腐蚀【答案】C【解析】拉深润滑时需将润滑油涂抹在与凹模、压边圈接触的板料外表面，降低板料流入凹模的阻力；凸模表面不宜涂抹润滑油，需保持适当摩擦力，防止板料在拉深过程中滑动、起皱。20.数字化冲压车间中，用于压力机预测性维护的传感器不包括以下哪种（）。A.振动传感器B.温度传感器C.扭矩传感器D.环境光照传感器【答案】D【解析】预测性维护通过在传动部件安装振动、温度、扭矩传感器，实时监测曲轴、轴承、齿轮的运行状态，提前预判磨损、润滑不良等故障；环境光照传感器用于车间照明控制，与设备运维无关。三、多项选择题（共10题，每题3分，每题有2个及以上正确答案，多选、少选、错选均不得分）1.冲压作业中，以下哪些行为属于严重违章操作，是引发冲压伤害事故的主要诱因（）。A.擅自短接光电保护装置进行生产B.未停机就伸手进入模区取件、调整坯料C.使用专用夹钳、电磁吸盘取放零件D.设备出现连冲故障时继续生产E.按要求穿戴劳保用品，扎紧袖口操作【答案】ABD【解析】短接安全防护装置、违章手入模区、设备带病（连冲）运行是冲压作业三大高危违章行为，占冲压伤害事故诱因的90%以上；使用专用工具、规范穿戴劳保用品是符合安全要求的操作行为。2.下列哪些因素会导致冲裁件毛刺超差（）。A.凸凹模装配间隙过大B.凸凹模装配间隙过小C.刃口磨钝、出现崩缺D.板料润滑不良加速刃口磨损E.压力机公称力满足工艺要求【答案】ABCD【解析】间隙过大时断面撕裂带增大会产生厚大毛刺，间隙过小时二次剪切会产生断续毛刺，刃口磨钝后塌角挤压会产生挤压毛刺，润滑不良会加速刃口磨损导致毛刺提前出现；压力机公称力足够是保证冲裁质量的基础条件，不会引发毛刺超差。3.拉深工序中，零件出现开裂缺陷的常见诱因包括（）。A.压边力过大B.凹模圆角半径过小C.拉深筋阻力过大D.板料塑性不足E.压边力过小【答案】ABCD【解析】压边力过大、凹模圆角过小、拉深筋阻力过大都会增大板料流入凹模的阻力，导致拉应力超过材料强度极限引发开裂；板料塑性不足会降低开裂的临界应力；压边力过小会导致起皱，而非直接引发开裂。4.冲压工每班生产前的设备点检内容包括（）。A.检查光电保护、双手按钮等安全装置是否有效B.检查离合器、制动器动作是否灵活，有无连冲隐患C.检查润滑系统油位是否正常，油路是否通畅D.检查电机接线是否牢固，拆解电机检查内部绕组E.检查设备紧急停止按钮是否能正常触发【答案】ABCE【解析】日常班前点检以外观检查、功能验证为主，包括安全装置有效性、制动离合器状态、润滑状态、急停功能等；拆解电机检查绕组属于专业维修人员的设备大修内容，不属于操作人员日常点检范畴。5.下列冲压模具零件中，属于工艺零件、直接参与冲压变形过程的有（）。A.凸模B.凹模C.压边圈D.上下模座E.导柱导套【答案】ABC【解析】工艺零件直接与板料接触、参与冲压变形过程，包括凸模、凹模、压边圈、卸料板、定位销等；上下模座、导柱导套属于结构零件，起支撑、导向作用，不直接参与变形。6.关于冲压原材料的入厂检验，下列说法正确的有（）。A.需检测板料厚度是否在公差范围内B.需检测材料的抗拉强度、断后伸长率等力学性能是否符合要求C.需检查板料表面是否有锈蚀、划伤、辊印等外观缺陷D.只要有供应商提供的材质证明，无需入厂抽检E.镀锌板需检测锌层重量是否满足防锈要求【答案】ABCE【解析】原材料入厂需按批次抽检厚度、力学性能、外观质量、镀层质量，不能仅依靠供应商材质证明直接上线生产，避免材料性能波动导致批量质量问题。7.弯曲件的回弹会导致零件角度、尺寸超差，下列哪些措施可有效降低回弹影响（）。A.在模具结构上预留回弹补偿角B.弯曲行程末端增加校正力，对弯曲圆角部位进行镦压C.选用屈服强度更低的材料D.增大凸模与凹模的间隙E.采用带整形工序的弯曲工艺【答案】ABCE【解析】预留补偿角、端部校正、选用低屈服强度材料、整形工艺均可有效降低回弹量；增大凸凹模间隙会减小弯曲变形区的压应力，增大回弹量。8.冲压生产中，预防模具损坏的措施包括（）。A.安装模具时保证凸凹模间隙均匀，避免偏载B.生产前检查料厚，避免双料、杂物进入模腔C.定期检查导柱导套润滑情况，防止导向部件干摩擦卡滞D.模具刃口磨损到限值时及时修磨，避免刃口崩缺E.设备过载时继续生产，完成当班任务后再检查【答案】ABCD【解析】间隙不均、双料冲裁、导向失润、刃口超期服役均是导致模具损坏的常见原因；设备过载时会产生巨大冲击载荷，易造成模座开裂、凸模折断，发现过载必须立即停机检查。9.下列属于2026年冲压行业推广的绿色制造工艺的有（）。A.采用无油润滑冲压技术，减少切削液、冲压油使用B.采用伺服压力机节能改造，降低生产能耗C.冲压废料分类回收，实现100%资源化利用D.采用降噪隔声罩，降低车间噪声排放E.敞开式生产，无组织排放冲压油雾【答案】ABCD【解析】绿色冲压制造要求节能、降耗、减污，无油润滑、伺服节能、废料回收、噪声治理均属于绿色工艺范畴；无组织排放油雾会污染车间环境、影响员工健康，不符合绿色制造要求。10.当压力机出现闷车（滑块卡在下行行程中无法动作）时，下列处理方法正确的有（）。A.立即切断设备动力电源，设置警示标识B.对于机械式压力机，可通过人工打反车的方式将滑块退回上死点C.直接用行车吊运撬棍强行撬动滑块D.排查闷车原因，确认是闭合高度调整过低还是坯料重叠导致，排除故障后方可重启E.闷车排除后需检查模具、设备是否损坏，进行空行程试运转确认无异常【答案】ABDE【解析】闷车时强行撬动滑块会导致设备传动部件、模具损坏，甚至引发滑块坠落事故，需严格按照设备操作规程采用反车、泄压等方式退回滑块，排查故障原因并验证设备、模具状态后方可恢复生产。四、案例分析题（共2题，每题15分）1.某新能源汽车结构件冲压车间2026年3月发生一起冲压伤人事故：操作人员李某在生产电池托盘下壳体零件时，发现自动送料机构输送的坯料位置偏移约20mm，在未按下急停按钮、未使用专用夹钳的情况下，直接伸手进入模区推送坯料，此时设备双联阀阀芯卡滞导致滑块突发下行，造成李某右手前臂被压伤。事后调查发现：该班组当日班前点检未按要求测试光电保护装置有效性，该设备的光电保护装置因1周前出现误报警，被维修人员临时短接，短接后未在设备上设置警示标识；现场安全巡查记录显示，近1个月内先后发现3人次存在伸手入模调整坯料的行为，仅做口头提醒未严格考核；配备的专用夹钳因手柄断裂未及时更换，多名操作人员反映工具不好用。请结合上述材料回答以下问题：（1）分析本次事故的直接原因与间接原因；（2）指出该车间冲压安全管理存在的违规行为；（3）列出针对性整改措施。【参考答案】（1）直接原因（6分）：一是操作人员李某违章作业，在设备未停机、未使用专用工具的情况下将手伸入模区危险区；二是设备安全防护装置失效，光电保护被短接、双联阀阀芯卡滞未及时排查，滑块意外下行时无安全防护，导致伤害发生。间接原因（3分）：班前安全点检流于形式，未发现光电保护短接、双联阀卡滞的隐患；安全管理宽松软，对习惯性违章未严肃考核，未及时更换损坏的操作工具；设备维修管理不规范，短接安全装置后未采取临时管控措施、未及时修复故障。（2