安庆大桥E标 施工组织设计文字说明

安庆大桥E标施工组织设计文字说明表1施工组织设计的文字说明1.设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法为确保安庆大桥E标工程在工期、质量、安全等方面满足业主要求，我局将组建一个精干高效的“安庆大桥E标项目部”，选派高素质的技术人员和具有丰富建桥施工经验的工人队伍进行该工程施工。并调遣先进的机械设备以满足施工需要。1.1人员、设备动员周期人员动员周期：3天设备动员周期：7天1.2人员、设备材料进场方式人员乘车至现场。其中：第一批筹备人员（包括项目部成员、主要技术人员、试验人员、测量人员。）于2002年10月1日进场。第二批人员（主要是生产人员和部分技术人员）于2002年10月10日前进场。余下人员按进度计划要求提前7天进场。2.主要工程项目的施工方法2.1工程概况2.1.1设计标准桥梁设计等级：四车道高速公路特大桥。设计行车速度：100km/h。桥面宽度：桥面标准宽度26m，中间设2.0m宽中央分隔带，具体布置如下：0.5m（护栏）+11.5m（行车道）+2m（中央分隔带）+11.5m（行车道）+0.5m（护栏），全宽26m。桥面纵坡：≤3%。桥面横坡：非缓和曲线段2%。荷载标准A.车辆荷载等级：汽超-20级、挂-120B.设计风速：桥位区常年主导风向NE方向，距地面1.0m高度处100年一遇10分钟平均最大风速为23.65m/s，计入地形系数后设计基准风速为33.58m/s。C.地震烈度：桥区地震基本烈度6度，按7度设防。平面线型：南岸漫滩引桥位于缓和曲线段，其余位于直线段，上部构造箱梁用折线拟合曲线。桥面铺装：桥面铺装下层为5cm厚30号防水混凝土。2.1.2工程结构型式南引桥及引道起始桩号：K21+158.5-K22+308.16，其中：桥长810.5m、引道长339.16m。南岸漫滩引桥A.孔径布置：南岸漫滩引桥共计一联，孔径布置：8×51m。B.上部结构：采用双幅，单幅一联为单箱单室预应力混凝土折线形变高度斜腹板连续箱梁，梁高2.8m，箱梁顶板宽12.75m，底板宽5.13m，箱梁顶、底板厚度均为0.50m，两侧悬臂长均为2.85m，全桥仅在桥墩支点截面处设置端、中横梁，其中中横梁宽1.5m，端梁宽1.4m及2.5m。桥面横坡由梁底垫石变高度使梁体整体旋转而形成。箱梁横断面与梁高均保持不变，箱梁施工缝横桥向与桥平曲线径向相同，箱梁横断面中心线垂直于箱梁底板C.下部结构：主墩YR1-YR7桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩，单排桩基础，每座墩台2根直径2m的钻孔灌注桩（摩擦桩设计）。南岸跨堤引桥A.孔径布置：46.25m+70m+46.25m。B.上部结构：采用双幅，单幅一联为单箱单室预应力混凝土折线形变高度斜腹板连续箱梁，箱梁顶板宽12.75m，梁高在主墩处4.05m、在过渡墩及主跨跨中处2.5m，箱梁底板厚度和梁高按折线变化，梁底板宽在主墩处4.05m，在过渡墩处及主跨跨中处5.38m，箱梁底板宽度按折线变化。桥面横坡由梁底垫石变高度使梁体整体旋转而形成。箱梁横断面与梁高均保持不变，箱梁施工缝横桥向与桥平曲线径向相同，箱梁横断面中心线垂直于箱梁底板。C.下部结构：主墩YR9、YR10桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩，基础采用群桩基础，4根直径2m的钻孔灌注桩基础。过渡墩YR8、YR11桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩、单排桩基础，每座墩台2根直径2m的钻孔灌注桩（摩擦桩设计）。南岸堤外引桥A.孔径布置：南岸堤外引桥共计一联、孔径布置：6×40m。B.上部结构：采用双幅，单幅一联为单箱单室预应力混凝土等高度斜腹板连续箱梁，梁高2.5m，桥面横坡由梁度垫石变高度使梁体整体旋转而形成。箱梁横断面与梁高均保持不变，箱梁施工缝横桥向与桥平曲线径向相同，箱梁横断面中心线垂直于箱梁底板。C.下部结构：主墩YR11-YR16桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩，单排桩基础，每座墩台2根直径2m的钻孔灌注桩（摩擦桩设计）。YR17为桥台，桩基采用1.5m钻孔灌注桩。南引道本路段为填方路基、无弃方，取土区运距在2km以内。路堤借土填筑约4.7万m3，水泥稳定石屑底基层厚20cm、约1.5万m2，水泥稳定碎石基层厚30cm、约1.45万m2。2.2施工组织及施工方法概述2.2.1施工组织我局中标后，将在新组建的“安庆大桥E标项目部”的直接领导下，将根据实际情况，把本工程分成若干工段平行作业，各工段在项目经理的领导下，由工段长直接负责管理，具本如下：引桥工段一：K21+158.5-K21+566.5为南漫滩引桥，由8跨51m等高度预应力混凝土连续梁组成；引桥工段二：K21+566.5-K21+729.00为南跨堤引桥，由46.25m+70m+46.25m的变高度预应力混凝土跨堤连续梁组成；引桥工段三：K21+729.00-K21+969.00为南堤外引桥，由6跨40m等高度预应力混凝土连续梁组成；南引道工段：K21+969.00-K22+308.160为南引道，为填土路堤至本标段终点；拌和站工段：配备2台生产能力为50m3/h的混凝土拌和站负责供应各工段所需混凝土，配备1台稳定碎石拌和站负责南引道路面基层混和料的供应。2.2.2施工总体目标工程质量：优良施工工期：17个月（2002年10月1日-2004年2月29日）2.2.3企业信誉我局是国家一级施工企业，中标后我方将立即组建高效精干的项目经理部，调集优秀的管理和技术人员、投入先进的机械设备进场施工。我单位承担过广西南南高速公路、广州机场路、芜宣高速公路、合安高速公路、合徐高速公路等多条高速公路以及江阴长江公路大桥、湖北荆沙长江公路大桥、武汉长江三桥、军山长江大桥等特大桥的施工任务，在高速公路及桥梁的建设中集累了相当丰富的施工经验，所完成的工程均被评为优良工程、具有良好的企业信誉。正在建设中的润扬长江公路大桥、安庆长江公路大桥B标、广西水南高速公路等国家重点工程，其施工进度和工程质量均获得了业主肯定。在此，我们有能力、有信心圆满完成该工程的施工任务，我们将以满腔热情投入到“安庆大桥E标”工程的施工中，并一如既往地创造优良佳绩，为安徽人民做贡献。2.2.4施工方法概述南岸漫滩引桥（8×51m）施工南岸漫滩引桥为双幅、单幅一联8跨（8×51m=408m）、单箱单室预应力混凝土斜腹板等截面连续箱梁构造，单向预应力体系。所采用的整体式移动模架系统主要由支承托架、主梁、横梁、工作台车、外模系统、操作平台等几部分组成。南岸漫滩引桥拟配置1套移动模架，利用模架逐跨现浇箱梁。开工后先利用枯水期完成钻孔灌注桩及墩柱施工，并利用枯水期安装好上游侧的三角托架（供移动模架行走使用，施工时先浇筑上游侧单幅箱梁）。移动模架在横跨大堤的支架上拼装，模架在堤顶位置拼装完成后空载牵引至YR7、YR8号墩支承托架上，模架就位、固定后浇筑南岸漫滩引桥YR8-7跨，然后依次逐跨向江侧推进。待上游侧箱梁浇注完成后，将移动模架向回牵引至堤顶位置，分段拆除后移至下游桥幅，按同样工艺施工下游侧箱梁。跨堤箱梁施工跨堤桥配备2对挂篮悬浇施工，同一联箱梁（单幅）中的2个“T”构的悬浇梁段同步进行，上、下游两幅箱梁周转使用挂篮，箱梁施工周期约4个月。在YR9、YR10桥墩处，分别配备1台630kN.m的塔吊，以便于施工作业。0#、1#块采用落地支架现浇施工工艺：支架搭设完成后进行荷载预压，以消除支撑体系的非弹性变形，并测量其弹性变形值，做为设置底模板预拱度的依据。0#、1#块施工完成并张拉锚固筋后，在墩顶拼装悬浇挂篮，并对同一“T”构上的两个挂篮对称预压处理。边跨直线段支架现浇施工：边跨直线段支架采用钻孔灌注桩为基础，支架搭设完成后按设计要求进行预压。现浇直线段长度11.25m、一次现浇成型。箱梁“T”构对称悬浇至合拢段，将挂篮前移就位（中跨合拢时先拆除一侧挂篮），按设计要求在合拢段设置临时劲性钢接杆，劲性钢接杆连接完成后按设计要求张拉部分顶板预应力和底板预应力束，然后解除“T”构临时锚固，选择合适的温度环境进行合拢段混凝土的浇注。当全部预应力钢绞线束、预应力筋张拉完后，割除临时劲性钢接杆并进行预应力二次张拉。卸除合拢吊具完成全桥施工。南岸堤外引桥（6×40m）施工南岸堤外引桥为双幅、共计一联6跨（6×40m=240m），为单箱单室、梁高2.5m的预应力混凝土斜腹板等截面连续梁，箱梁采用单向预应力体系、波纹管制孔、OVM锚固系统。南大堤外引桥位于缓和曲线段，桥位区多为农舍，拟采用满堂脚手架单幅逐跨现浇施工。地基处理：原地面经整平、碾压后，铺筑一层30cm的道碴基层，经振动碾压后作为碗扣脚手的持力垫层。预压及同步卸载：碗扣式满堂支架现浇施工前需对架体进行预压（“水体压载法”），预压荷载为箱梁自重的80%（约1.4吨/平方米），并在浇注混凝土过程中同步卸载。引道路堤施工南引道地表范围内为人工填筑层：浅棕黄色粉质轻亚粘土，呈可塑状、含少量根系。K21+985-K22+050右侧路基部位有一水塘，部分新路堤与老路基重合。为了充分发挥机械设备的施工效率、便于组织管理，拟将路基施工分成两个施工作业区，即：环岛作业区、直线段作业区。水泥稳定石屑底基层、水泥稳定碎石基层均采用摊铺机摊铺。2.3主要项目施工方法2.3.1施工测量根据地形、地貌和标高，采用全站仪、经纬仪、水准仪进行原始和最终测量，详细记录、成图，所有数据均输入计算机备查、校核，仪器在使用前进行检验和校正。导线、水准网点的复核验收根据技术规范的要求，对业主提供的导线点和水准点，以相应等级精度进行复核和加密，并在规定时间内及时向监理工程师提供成果，报送监理工程师审批。测量控制A.平面控制网路线测量以中线桩控制为主，边线桩控制为辅，并选定路线的转角点、转折角、曲线或缓和曲线特性点，中桩点和加密点作为施工平面控制网，并在路线相应位置设置后视点。B.水准控制网水准控制网，除业主提供的水准网点外，另设置相同等级精度的闭合施工水准路线。引桥测量引桥施工测量的主要内容包括桩基施工放样，承台、墩身、箱梁及桥面铺装的施工放样。A.桩基根据设计图计算出每个桩位的具体参数，用极坐标法放出桩位中心位置，待护筒埋设完毕后，用极坐标法在其上面放出中心十字线，当钻机定位后用全站仪测出钻机转盘的中心位置、转盘标高，最后用水准仪抄平。承台用全站仪以极坐标法放出承台轮廓线特征点，模板安装后，对模板顶口进行测量，直至满足设计要求。由水准仪进行承台顶面的高程放样。墩身墩柱施工时先在已浇筑承台（系梁）顶面放出墩身轮廓线的特征点，供支设模板用，再用全站仪以极坐标法测出模板顶面特征点的三维坐标与理论值相比较，直到满足规范要求。箱梁为保证箱梁整体的线型平顺（尤其是跨堤引桥箱梁采用挂篮悬浇工艺），施工前按设计要求建立一套完整的测量监控体系，在施工过程中定期复核各特征控制点，并采取有效措施减小累积误差。引道测量道路部分施工放样主要包括路基、底基层、基层的施工放样以及边坡及排水工程施工等。路基填筑（或路面基层）施工时根据施工图用极坐标法每间隔10m放出线路基中线桩，并依此放出路基边线，并用水准仪抄出各施工控制点的理论标高作为施工依据。2.3.2钻孔灌注桩基础施工本标段钻孔桩桩径分为两种类型：φ1500mm、φ2000mm，各联桥钻孔桩数量、桩径及桩长统计如下：钻孔桩参数表位置桥墩编号桩径(m)桩长(m)数量(根)南漫滩引桥YR1、YR2、YR3、YR6、YR7YR4、YR52.062各463各4南岸跨堤引桥YR8584YR9668YR10708YR11624南岸堤外引桥YR12、YR13、YR14、YR15、YR1662各4YR171.5608本施工区域上部覆盖层为厚20-30m的含淤泥质亚粘土，桥位基岩主要为松散的粉细砂岩夹细砂岩，部分桩下段处在砂卵石中约5-10米深，施工时着重考虑护壁防坍塌和防止沉淀的施工措施。施工工艺流程：见《表5主要分项工程施工工艺框图》。钻机选型及主要参数为满足钻孔桩直径、钻孔深度以及施工工期的要求，选配2台GPS-20型钻机、8台KP2000型钻机投入施工。按每台钻机10天成桩1根计，总计80根桩，可在3个月内完成。所选钻机主要技术指标如下表:GPS-20型钻机最大成孔直径（cm）最大成孔深度（m）最大扭矩（KN•m）功率（KW）出碴方式200803037正、反循环KP2000型钻机最大成孔直径（cm）最大成孔深度（m）最大扭矩（KN•m）功率（KW）出碴方式200-30010043.845正、反循环成孔施工A.钢护筒的制作钢护筒直径选择比设计桩径大30cm，直径为φ1800的护筒采用壁厚为δ8mm的钢板卷制加工，直径为φ2300mm的护筒采用壁厚为δ12mm的钢板卷制加工。护筒顶口及底口的30cm范围内增设一道钢板加劲箍。钢护筒的长度根据地质资料确定，以保证孔口不坍塌、不使地表水进入孔内，并保证钻孔内泥浆面高程为原则。本标段钻孔均按陆上施工考虑，护筒长度约2-4m。B.钢护筒的沉放钢护筒采用150t振动锤激振下沉。首先，利用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒安放在挖孔内，用两台经纬仪利用前方交会法对钢护筒进行定位和调整垂直度，回填粘土并夯实后架设钻机。钢护筒的埋设精度按《规范》要求执行。C.钻机就位在钻机就位前，先要铺垫好道木。为防止不均匀沉降，道木采取密排布置。钻机在孔位附近拼装后由55t履带吊吊装就位。D.泥浆循环系统及泥浆制备a.泥浆循环系统泥浆循环工艺：钢护筒→泥浆池→旋流器除砂→返回钢护筒。沿桥轴线将泥浆池设在两个墩位的中间（南岸漫滩引桥施工时，泥浆池设在桥轴线一侧，以不影响满堂支架搭设为宜），每相邻两个墩位共用一个泥浆池。泥浆池采用袋装土砌筑、挖掘机清理。清理出的钻碴，利用自卸车运往业主指定地点弃碴。泥浆池与护筒之间通过泥浆沟连通，泥浆沟过水断面面积不小于0.4m2。废弃泥浆经处理后方可排放。施工完毕将泥浆池中的泥浆清除干净，并回填至原地面高程。b.泥浆制备成孔时为防止发生扩孔、塌孔、保持孔壁稳定，拟使用聚丙烯酰胺（高聚凝剂）泥浆，具体操作如下：原浆制作材料：将膨润土、纯碱及水制成原浆；按比例将PAM、烧碱及水加入搅拌筒内搅拌而成，放置一定时间后待用；PAM泥浆制备：在原浆中加入一定比例的水解PAM使两者充分混合即可，PAM用量根据实际测试的泥浆技术指标而定，一般情况下，每立方米原浆中加入水解PAM20～30kg。PAM泥浆具有良好的絮凝作用。因此，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果好。泥浆参数相对密度(g/cm3)粘度(s)静切力(Pa)含砂量(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)PH值泥皮厚(mm)1.06～1.1018～281.0～2.5≤2≥95≤208～10≤3E.钻进作业钻机吊放就位、调整并固定后即可开始钻孔作业。钻进时要注意以下问题：a.钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度。一般在钻进过程中应保持泥浆面高度高于地下水位1.0-2.0m。b.在粘性土层中钻进：在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔，以防孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况；在砂层中钻进：在该土层中钻进时，低转速轻压钻进，快速通过，避免在某一孔段反复抽吸造成扩孔。c.加接钻杆时，停止钻进后，将钻具提离孔底8-10cm，维持泥浆循环10分钟以上，以清除孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。d.钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。e.详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。钻孔时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如实际地质资料与设计所用的地质资料不符，要及时报设计单位对桩基重新验算作相应的设计变更。F.清孔换浆钻孔至设计深度，经监理工程师验收认可后，开始清孔。清孔时将钻具提离孔底10cm左右，缓慢回转钻具，以确保将孔底沉渣全部清除干净，清孔的同时置换孔内泥浆，保证清孔后泥浆的各项性能指标并将含沙率降低到2％以下。当清孔符合要求之后即可提钻。提钻时升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，须防止钻头钩挂护筒底口。钢筋笼的制作与安放A.钢筋笼制作钢筋笼在生产车间的钢筋笼胎膜上分节制作，汽车运至施工现场分节安装。根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段和一个调节段，再把各节钢筋笼在孔口逐节连接成整体，钢筋主筋接长采用直螺纹接头。在钢筋笼上每隔3m设置一道钢筋笼胎膜。钢筋笼胎模由12mm钢板和型钢制作，钢板切成环形，内圆半径与钢筋笼半径相等。在环形内侧按钢筋笼主筋间距切制半圆形切口。切口半径同钢筋笼主筋外径。为检测灌注桩的成桩质量，在钢筋笼上设置通长的超声波检测管。施工时保持声测管顺直、连接可靠、与钢筋笼焊接固定，并将声测管上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。声测管道采用φ57×3.5mm的钢管制作。声测管采用套管法的方式接长。测管布置采用三管布设，沿圆周按照等边三角形排列。B.钢筋笼安放每节钢筋笼制作完毕，在钢筋笼每道加劲箍上沿圆周方向对称地设置4块混凝土滚轮式垫块，垫块的直径应与保护层厚度相适应，并将垫块挂牌编号、做好与主筋对接标记。钢筋笼的存放位置垫高设置，保证不受雨淋、以防止锈蚀。a.钢筋笼起吊使用25t吊车安放钢筋笼。钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。下放遇阻时立即停止下放，查明原因并进行处理后方可继续进行，严禁猛起猛落强行下笼。首节钢筋笼入孔接近护筒口时，在该节最上一道加劲箍的下方用槽钢穿过，将钢筋笼担在钢护筒两侧的钢梁上（因钢护筒较短承载力低，故在钢护筒边必须放置钢梁，用钢梁来承受钢筋笼的重量），吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致后（挂锤球、十字丝法），将第二节钢筋笼主筋插入第一节钢筋笼的冷挤压套筒内，依次挤压套筒连接主筋。b.钢筋笼接长每节钢筋笼的主筋两端头均墩粗并加工成螺纹，吊装钢筋笼之前，先把直螺纹套筒安装到钢筋笼主筋朝上的一端。接长第二节钢筋笼时，将第二节钢筋笼下端与直螺纹套筒对正后逐一螺旋连接。c.钢筋笼固定钢筋笼接长到位后，用型钢将钢筋笼临时固定，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮。下放导管及二次清孔钢筋笼安装结束并清理现场后，安装混凝土储料斗，导管安装及二次清孔。导管用δ8mm的无缝钢管制作。导管内直径φ250mm。管节之间采用旋转丝扣连接系统连接。每节导管在第一次使用前均需做水密性检验合格后方能使用。进行水密试验的压力不宜小于2.0MPa，历时不小于15分钟，经试验合格导管方可投入使用。根据孔深配备所需导管，导管底节长度为6-8m，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。导管底口距离孔底25-40cm，导管下至孔底后，应根据孔底及平台顶面标高校对导管总长度，如偏差较大时必须查明原因进行处理。清孔：导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管采用气举反循环方式进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。水下混凝土施工A.单根钻孔桩水下混凝土的最大方量按桩径2米，桩长70米计算，考虑1.2的充盈系数，混凝土的最大方量270立方米。综合考虑全桥混凝土浇注，设置两座50m3搅拌站，集中进行混凝土拌制，由混凝土输送车输送混凝土，拖式泵泵送灌注。两座50m3/h搅拌站实际浇注强度按65m3/h计，270立方米混凝土可在5小时内浇注完毕。B.水下混凝土所使用的拌合料应满足规范有关要求。混凝土的配合比、初凝与终凝时间可通过试验室试验确定，混凝土的强度等级、混凝土的坍落度和和易性必须满足水下灌注要求。混凝土配合比的基本要求：强度：30MPa；坍落度：18-22cm粗骨料最大直径：＜40mm；初凝时间：不小于8h。经计算桩径1.5米的桩首批混凝土方量为4.8m3，桩径2.0米的桩首批混凝土方量为6.8m3，为保证混凝土浇筑时首批混凝土的方量，拟配备2只7.5m3储料斗。水下混凝土灌注采用常规导管提板压球法灌注。C.首批混凝土浇筑a.首批混凝土浇筑时，先将塑料泡沫球放入灌注导管内。然后将小料斗底口用提板堵好。必须将7.5m3的大集料斗集满，方可开灌。b.待大料斗混凝土料集满后，开起大料斗闸门，使混凝土流向小料斗。c.当小料斗内混凝土盈满时，提起提板使混凝土压着塑料泡沫球顺利通过导管注入孔内。在首批混凝土开始灌注后，必须保证混凝土的供料强度，不得使首批混凝土间断。当储料斗中的混凝土经导管流入钻孔后，立即观察泥浆液面变化情况：储料斗内混凝土全部注入导管内后，如果泥浆面均匀上升且导管内无集水，说明筑堆成功，则可进行混凝土的正常灌注；如果泥浆液面升高较少，说明无法将混凝土继续灌入导管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与管外平齐，说明首批混凝土灌注失败，泥浆发生倒流，则需要立即吸出混凝土，然后重新灌注。D.混凝土面上升高度测量混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时将灌注的混凝土用量与理论值对照，若二者误差较大则找出误差原因，确定混凝土灌注无误后，再继续进行灌注作业。拆除导管前由质检员进行复核，确认无误后方可拆除导管。混凝土灌注过程中，测量时间间隔不大于20分钟，每次测量都要进行记录。测锤用薄板焊成一个平底园锥体，锤的重量为3～4kg，锤在正式使用前应在与灌注桩配合比相同的混凝土中进行试验，以测锤沉入混凝土面以下20～30cm为宜，如大于或小于此值时可对锤的比重进行调整，测锤拴在测绳上，测绳在使用前要用钢尺进行校验。D.导管拆除根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在2～6m之间，同时混凝土的埋管时间应小于2小时，最大不得大于2.5小时。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。E.混凝土灌注标高的确定为了保证桩头的混凝土质量。桩顶混凝土多浇70厘米，在混凝土终凝之前抽干护筒内泥浆人工开凿桩头，挖除50厘米，余下20厘米待承台施工时再凿除。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。F.泥浆处理在浇筑过程中，流出的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池集存待用。多余的泥浆可用罐车运到指定处理地点。在混凝土的灌注过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，确保混凝土的质量。钻孔桩质量检测方法及标准A.钻孔灌注桩用超声波法逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的均匀性，并按监理工程师的要求以“钻芯取样”的方式抽查。测试时测管内注满水作为声耦合剂，两根管内分别放入发射和接受探头，两探头置于同一水平面，沿管提升或下降，提升速度一般为200mm/s,沿桩身一定距离采集一次数据，根据所测结果可以对每两根管之间的混凝土绘制声时（声速）－深度曲线、波幅（衰减）－深度曲线和波形畸变情况，并作为判断桩身混凝土质量的参考依据。B.钻孔取芯检测时，检查混凝土质量及沉碴厚度并制取圆柱体试件，测定混凝土强度。取样后将取芯孔压注水泥浆填实（水泥浆强度不小于桩身强度）。C.浇筑混凝土时，按规范要求留置试件并测定其7天和28天强度。2.3.3承台、系梁施工本标段承台（系梁）共有三种形式，见下页。承台施工工艺流程见《表5主要分项工程施工工艺框图》。承台开挖本标段承台或系梁均为高于地面的实体混凝土结构，承台基坑采用机械方式开挖，然后利用人工方式进行局部修正。开挖坡比1׃1。在承台开挖时，如坑内有积水，则要采取排水措施。根据现场的地下水情况和土质情况，拟采用明排方式进行。即在基坑周围挖出一条排水沟。水全部通过排水沟集存到集水坑中，然后利用潜水泵将水抽出。如果地质情况异常，渗水量过大，可增加轻井点降水。开挖、排水方式见下面的承台基坑排水平面示意图及断面示意图。承台施工前在基坑底部铺15cm碎石垫层。在碎石垫层上面铺10cm厚C10混凝土，然后进行桩头处理。承台（系梁）的三种形式（图）：超高的桩头利用风镐凿除，桩头凿除至设计标高、将桩顶清理干净后再绑扎承台钢筋。钢筋工程承台钢筋，大于φ28mm的主筋不能采用对焊的方式接长，绑扎时在现场采用CABR钢筋等强直螺纹连接器接长，其它钢筋在后场下料接长时，采用对焊接长。接长工艺见墩身施工部分。钢筋接头的设置按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定执行。在承台内要预埋墩身主筋，按设计要求预埋长度预埋。为了固定悬空的墩身主筋，在承台内要用型钢焊制预埋主筋平台。预埋的墩身主筋要搭建临时脚手架固定。另外，在承台顶面上还要预埋脚手架预埋件、上构施工的钢管支撑预埋件（部分承台）、墩身施工模板预埋件等。模板工程承台模板采用组合钢模板拼装而成。为了满足模板的整体刚度要求，在组合模板的水平方向及垂直方向上加装双槽钢背肋，并且在垂直方向的背肋上加装三层拉杆。拉杆间距120cm×90cm。拉杆采用φ20mm的圆钢加工，将其加工成两端带8-12cm长的丝杆。为增加模板的稳定性，在组合模板上加设若干根斜撑。模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》，各种螺栓连接件均按国家现行标准执行。混凝土工程A.混凝土配合比a.混凝土外加剂要具有缓凝、早强、减水作用。b.为了降低混凝土的水化热，以防止承台混凝土产生裂缝，可适量掺入粉煤灰。c.塌落度要求：12-16cm。d.粗骨料粒径：5-40mm。混凝土采用集中搅拌，输送车运输。为保证混凝土浇注质量，混凝土浇注时，采取分层浇注、分层振捣的方式进行浇筑。混凝土浇筑分层厚度30cm，采用插入式振捣器进行振捣。布料方式采用泵车软管配合串筒直接在承台顶面进行移动式多点布料。在浇筑临近结束时，必需将承台表层混凝土砂浆清除掉。这样可减少承台表面的微裂缝。承台顶面混凝土须进行二次振捣，浇注完成后将与墩身结合面以外的混凝土顶面抹平、压光。B.承台混凝土养护在承台混凝土浇筑完毕后，要对承台混凝土进行不少于7天的洒水养护。每天的洒水次数以能保持承台混凝土表面处于润湿状态为度。为了便于承台混凝土的养护，在拆模后，应立即将开挖的基坑填平。如冬季施工，承台混凝土浇注完毕，喷洒HY-1型高分子混凝土养护剂养护，并在外层覆盖塑料彩条布等物加以保温。2.3.4墩柱施工本标段下部结构YR1-YR16墩身采用花瓶式桥墩。按设计要求，墩身下部为直线段，上部为渐变段，均采用40#混凝土。墩身施工采用扣件式脚手架，脚手架采用φ48×3.5mm电焊钢管沿墩身四周布置，脚手架层高1.8m。两墩间设人行爬梯，各作业层铺设脚手竹笆形成施工通道，外挂安全网。墩身施工工艺流程见《表5主要分项工程施工工艺框图》。钢筋工程A.钢筋加工墩身主筋在钢筋加工车间进行端螺纹加工，先将钢筋一端装上连接器,另一端连接器现场连接，其余钢筋均加工成半成品，分类编号堆放，按需运至现场。所有连接器均要加装保护盖。钢筋吊运过程中，对端螺纹进行保护，严禁碰撞。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5B.钢筋接头工艺墩身主筋如果是直径在16mm～40mm之间的HBR335、HBR400牌号的带肋钢筋，则全部采用CABR钢筋等强直螺纹连接器连接，按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，必须错开一定的距离。钢筋相邻接头错开距离不小于35d。CABR钢筋等强直螺纹接头连接，执行建设部颁发的《墩粗直螺纹钢筋接头（JG/T3057—1999）》验收标准。主筋采用10.0m定尺。钢筋接头的施工工艺如下：钢筋的清理除锈钢筋的端头切割、打磨处理钢筋端头墩粗钢筋的清理除锈钢筋的端头切割、打磨处理钢筋端头墩粗钢筋端头套丝标线、检查套丝质量套筒拧紧与检查钢筋与套筒的对中、扶正a-1.根据结构工程的钢筋接头数量及施工进度要求，确定钢筋套丝机的数量。a-2.安装钢筋套丝机，并搭设钢筋托架及防雨棚。a-3.由钢筋连接技术提供单位进行技术交底、技术培训并对考核合格的操作工人发给上岗证，实行持证上岗作业。a-4.进行钢筋接头的工艺检验。在施工现场的同一根钢筋上取样，各作三根60cm长母材和钢筋直螺纹接头试件。当钢筋接头的每根试件均达到钢筋抗拉强度标准值，且大于等于0.95倍钢筋母材实际抗拉强度，即可按“A”级接头使用a-5.检查供货质量。直螺纹连接套应有产品合格证书，直螺纹连接套两端有密封盖，并有规格标记。b.加工接头b-1.钢筋应先调直后再下料，钢筋切口应垂直于钢筋轴线，不得有马蹄形或翘曲端头，不允许用气割进行钢筋下料。b-2.钢筋套丝。套丝工人必须持上岗证。套丝过程必须用钢筋接头提供单位的卡规或环规逐个检查钢筋套丝质量。要求牙形饱满、无裂纹、无乱牙、秃牙缺陷，牙形与牙形规吻合，丝头小端直径在卡规或环规的允许误差范围内。b-3.经检查合格的钢筋直螺纹丝头，应一头戴上保护帽，另一头拧紧与钢筋规格相同的连接套，并按规格堆放整齐，以便质检或监理抽查。b-4.抽检钢筋直螺纹丝头的加工质量。质检和监理人员用钢筋套丝工人的牙形规和卡规或环性规对各种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10个，并作好记录。如有一个接头不合格，应对该加工批量全数检查。不合格丝头应重新加工，并经再次检验合格后方可使用。b-5.经检验合格的钢筋丝头要加以保护，要求一头钢筋丝头拧紧同规格的保护帽，另一头拧紧同规格的连接套。c.钢筋定位、接长、绑扎钢筋用汽车运至施工现场，利用吊车吊安就位。主筋利用临时劲性骨架上的定位框精密定位，利用CABR钢筋等强直螺纹连接器逐根连接主筋，然后绑扎箍筋、拉筋，安装精度按设计和规范的要求执行。箍筋与主筋用扎丝以梅花形式绑扎。钢筋绑扎质量要求检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁±10基础、墩台±20箍筋、横向水平筋间距±20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±50弯起钢筋位置±20保护层厚度梁±5基础、墩台±10C.临时劲性骨架及钢筋连接a.临时劲性骨架a-1.劲性骨架的加工、制作本墩柱劲性骨架主要作用是定位、支撑钢筋、临时调整、固定模板和测量观测。由于本标段墩柱结构形式为花瓶式，劲性骨架的设计和安装根据现场情况确定制作方式，要求在墩柱曲线段采用劲性骨架用于钢筋和模板的固定和调整。劲性骨架单元体采用型钢，在车间进行分段加工制作，先行制作单件，现场吊装、接高。为保证劲性骨架的加工精度，需在专用台座上定型靠模制作，编号堆放。a-2.劲性骨架安装劲性骨架用汽车运至现场，吊车分片吊装。吊装时先用螺栓临时固定，测量控制精度满足要求后将劲性骨架焊接固定，待钢筋绑扎完毕后，将临时劲性骨架拆除。b.钢筋连接b-1.将连接钢筋吊装就位。b-2.回收密封盖和保护帽。连接前应检查钢筋规格与连接套规格是否一致，确定丝头无损坏时将带有连接套的一端拧入待连接钢筋。b-3.钢筋接头拧紧时应随手用油漆做好标记，以备检查，防止漏拧。c.非主筋接长可用对焊或搭接焊接头。根据钢筋表合理配料。对焊接头要先清除钢筋端部20cm范围内的铁锈、污泥等，防止夹渣和钢筋接触不良引起“打火”。钢筋端部有弯曲应调直或切除，钢筋对焊完毕，应对所有接头进行外观检查，并作机械性能试验，质量符合国家施工验收标准。钢筋对焊接头外观检查结果应符合下列要求：c-1.接头处不得有横向裂纹。c-2.与电接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。低温对焊时，对于Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。c-3.接头处轴线偏差不得大于0.1倍钢筋直径，且不得大于2mm。当有一个接头不合格时，取双倍接头进行机械性能试验，如仍有接头不合格，则本批对焊接头判定为不合格，须切除重新对焊。模板工程本标段墩身为花瓶式结构形式，直线段模板采用4.0米高定型钢模，曲线段部分模板采用5米高大片定型钢模；南岸堤外引桥桥台施工时，采用特制大块钢模板；模板分段连接和纵向连接均采用螺栓结构形式，夹缝之间塞不粘胶片垫止缝。模板均在专业模板厂制作，制作原则以便于拼装和周转使用为准，南漫滩桥墩身（包括承台、墩柱）直线段部分配置4套钢模，曲线段部分配置两套钢模板；南岸堤外引桥墩身直线部分配置3套钢模，曲线部分配置两套钢模；跨堤桥墩柱直线部分各配置一套钢模，曲线部分共配置1套钢模。钢模板由履带吊吊装。所有墩身模板均利用对拉螺杆固定，螺杆安装时外套PVC套管，拆除模板后螺杆可周转使用。曲线段两侧外翘部分利用在承台上搭设的整体支架支撑。施工时设置地锚拉防风缆固定模板，确保安全。采用组合式脚手架。模板在使用前，必须严格检验。钢模板的制作的质量按照《公路桥涵施工技术规范》的规定应满足下表的规定。钢模板质量检验允许误差表项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高±5续上表项目允许偏差（mm）面板端偏斜≤0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面间距±0.3板段中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6面板局部不平1.0面板和板侧挠度±1.0模板、支架及拱架安装允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高±10模板内部尺寸±20轴线偏位8模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5混凝土浇筑完成，模板拆除后，应及时对模板平整度以及平面尺寸进行校核，同时加强模板表面修整，以保证下一次混凝土的外观质量以及墩身线型。混凝土工程混凝土质量要求同承台部分，用输送车输送，泵车泵送入模。用泵车软管配合窜筒分多点均层布料，每层布料厚度为30cm，用插入式振捣棒分层振捣密实。模板拆除后，浇水养护使混凝土面保持湿润，养护时间不少于7天，冬季施工时用彩条布覆盖墩身混凝土保温养护。2.3.5南岸漫滩引桥施工（8×51m）概述南岸漫滩引桥为双幅，单幅一联8跨（8×51m=408m）为单箱单室预应力混凝土斜腹板等截面连续箱梁，梁高2.8m，梁顶板宽12.75m，底板宽5.13m，箱梁顶、底板厚均为0.25m，腹板厚0.5m，两侧悬臂长度各2.85m，梁体仅在桥墩支点截面处设置端、中横梁，其中中横梁宽1.5m，端横梁宽1.4m、2.5m。桥面横坡由梁底变高度垫石使梁体发生整体旋转而形成，箱梁横断面与梁高均保持不变，箱梁施工缝方向与桥平曲线径向相同，箱梁横断面中心线垂直于箱梁底板而不垂直于大地。箱梁采用单向预应力体系，纵向预应力钢束设置采用фj15.24钢绞线，Rby=1860MPa，波纹管制孔，采用OVM锚固系统。主要工程量表项目单位数量备注50号混凝土m37161.4Фj15钢绞线kg.8Rby=1860MPa普通钢筋t1238锚具A15P-19钢绞线锚套24A15P-7钢绞线锚套368A15-19钢绞线锚套24A15-7钢绞线锚套368A15L-19钢绞线联结器套168波纹管内直径100mm波纹管m9803.9内径70mm波纹管m13069.7支座GPZ8000GD套4GPZ8000DX套24GPZ4000DX套8施工工艺流程见《表5主要项目施工工艺框图》。施工顺序本工程配备1套移动模架依次逐跨现浇上、下游幅连续箱梁。施工时，趁枯水期安装好上游一幅桥台上、下游侧的三角托架，先浇筑上游一幅，将移动模架吊装至南大堤YR9、YR10号上游墩的托架上，空载移到YR7、YR8号墩托架上，浇筑南漫滩引桥最靠近南大堤的一跨，然后依次逐跨向江侧推进。待上游侧箱梁浇注完成后，将移动模架向回牵引至堤顶位置，分段拆除后移至下游桥幅，按同样工艺施工下游侧箱梁。同时，将上游墩的托架及钢立柱拆除安装到对应的下游墩。施工方法A.移动模架设计整体移动模架系统主要由托架、主梁、横梁、工作台车、外模系统、操作平台等几部分组成。《图一》《图二》a.托架托架为支撑构件，承受梁体模板、混凝土、模架系统自重和施工荷载，托架依附墩柱设置，位于墩柱横桥向两侧。托架由一根水平梁和两根斜撑组成三角形，墩柱两侧的三角托架间通过12根φ32精扎螺纹筋紧张固定，托架下端由1根钢柱支撑，通过钢柱将托架所受垂直荷载传至承台，钢柱依附墩柱设置。为保证精扎螺纹钢均匀受力，且克服系统纵移时产生的扭矩，对托架精扎螺纹钢进行预紧，预紧力控制在120kN±10kN内，同时采用特制螺帽防止松动。由于上、下游托架间采用螺栓联接，拆除方便，在桥墩上不预设任何埋件或预留孔洞，确保桥墩的外观质量和景观效果。b.主梁移动模架的主梁共2根，分别支撑在托架上方的顶升千斤顶和相应支撑轮上，主梁为钢箱梁结构，系统重心偏向主梁内侧，主梁按偏心箱型梁设计。主梁长61米，断面高3.0m，宽2.2m。为使主梁安全便捷移至下一跨，主梁两端连接鼻梁，鼻梁长2×32m，鼻梁断面为三角形钢桁架结构，主梁和鼻梁下面均设纵移轨道。c.横梁横梁设置在两根主梁之间，顺桥向间距为5m，横梁为桁架结构，两端与主梁箱梁连接，横梁设计为关于箱梁底轴线对称的两部分，此两部分用螺栓联接，可分可合，并与箱梁整体旋转的角度一致。横梁上弦杆采用2根普通螺栓连接，下弦杆采用4根高强螺栓连接，横梁连接时下弦杆螺栓要求施加预紧力，以免结合处产生不可预见性变形。d.工作台车工作台车主要由支撑轮组，顶升机构，牵引机构及车架几部分组成，实现移动模架系统的纵、横移动及竖直落升。系统纵移为滚动式移动，横向为滑动式，因系统重心偏向主梁内侧，主梁内侧设4个支承轮，并通过3层铰接实现轮压均衡，外侧轨道下设一个支承轮，为防止系统侧向倾覆，外侧支承轮架上设有安全卡。顶升机构由4个500t千斤顶及相应支座组成，工作时，千斤顶下部由三角托架支撑，上端顶在主梁截面中心，顶升到位后用机械装置锁紧。牵引机构由设在工作台车车架两边的两个25t前卡式千斤顶及相应底座组成，两个千斤顶交替工作，牵引移动模架系统纵向前移。横向牵引在工作台车两侧各设置一个底座，穿入钢绞线，在托架外侧用两个30t前卡式千斤顶牵引，使工作台车横移。e.外模系统外模系统分为底模、侧模和翼模。底模同横梁一样沿左右箱梁底轴线分对称两部分，可分可合，并与箱梁整体旋转的角度一致，当系统纵移时可分开，以避开实体墩身，所有外模均设可调螺旋支撑，翼模及侧模的支撑设在主横梁上，底模支撑设在横梁节点上。f.操作平台操作平台分以下几部分：f-1.设置在翼模及底模周围的走道，供浇注和张拉用；f-2.横梁及主梁内侧通道，用来安装底模螺旋支撑及横梁连接螺栓；f-3.托架水平梁两侧走道，供系统移动作业及托架自身定位调整等。B.整体式移动模架制作及拼装a.制作整体式移动模架系统制作在现场特设的加工平台上进行，根据设计要求分段制作，不允许出现扭曲、翘曲。单件制作完毕，先在加工平台上预拼装，以检验加工精度。b.安装安装前根据计算的标高，在YR9、YR10号墩上、下游托架之间搭设万能杆件桁架，调整桁架使其顶面高程与托架顶面高程一致，再用55t履带吊分段吊装，移动模架主梁在万能杆件桁架和托架上对接。对接完成后，拆除万能杆件桁架。横梁拼装预先在加工平台上连接，再由55t履带吊分片吊装。整个系统安装顺序为：托架→工作台车→主梁和鼻梁→横梁→底模→侧模→翼模。c.托架、模架系统预压、调试c-1.预压预压采用水压法：模板安装好后，内覆“双层复合膜彩条布”，水泵泵水压载，压载完成后，放水卸载。预压荷载分别取施工时不同工况总荷载的1.1倍。预压的目的：检查各系统在各种工况时的构件应力、应变实测值与理论值的差异；消除系统结构的非弹性变形；确定施工预拱度：整个预压荷载试验模拟施工荷载进行，根据现浇时出现的58.8m、51m、43.2m三种浇筑长度的施工荷载，分级加载，加载值为设计最大荷载的110%，同时，边加载边观测，观测主梁及外模的变形和关键部位的应力是否满足规范和使用要求。压载观测点沿箱梁纵向共设5处：跨中、两端各一个观测点，梁长1/3处各设一个观测点。观测压载全过程各测点的标高变化情况，分析整理数据，得出控制立模标高和预拱度的取值。c-2.调试预压完毕，根据观测的结果，调整预拱度，底模采用千斤顶顶升模板到位后机械锁紧螺旋支撑。翼模采用手动葫芦人工配合调整。预拱度按主梁跨中弹性变形量的观测值增加1cm控制。C.移动模架现浇施工a.施工顺序总体施工顺序为：先施工上游一幅，待上游幅施工完毕后，将移动模架吊放、倒运至南大堤，重新拼接、安装，施工下游幅箱梁。详见下图：注：图中数字为施工顺序。单幅箱梁施工顺序如下：移动模架就位→浇注第一跨（YR8-7）箱梁混凝土→支架前移至第二跨（YR7-6）、浇注箱梁混凝土→支架前移到第三跨（YR6-5），重复上述步骤，直至浇完最后一跨（YR1-1）箱梁混凝土→向后牵引移动模架并拆除。施工步骤如图所示：（见下页）。b.支架移动操作模架系统的移动操作包括模架的横移、纵移，千斤顶顶升、下落等。工作流程如下：b-1.在已浇注段前方桥台上安装一对托架及工作台车；b-2.已浇段混凝土张拉完成后，主千斤顶（500t）超顶，松开螺旋锁紧装置，千斤顶下放，落在工作台车上，上好卡板，随即脱模；b-3.解除横梁中间连接；b-4.用30t前卡式千斤顶拉动工作台车，使系统分离并对称外移；b-5.纵向牵引机构工作，主梁纵向前移，纵梁后设置保险装置，边松动保险装置边前移；移动模架施工步骤示意图b-6.主梁移动到位后，系统横移并连接横梁；b-7.卸除卡板，顶升主千斤顶，使模板升至设计标高；b-8.绑扎钢筋，安装内模，浇注混凝土。D.模板本联共配制1套模板，为保证箱梁混凝土的外观质量，箱梁底模、外侧模采用大块钢模板，内模用组合钢模拼装。内、外侧模板通过Ф22对拉螺杆固定。对拉螺杆外套内径Ф26的硬塑料套管，对拉螺杆周转使用。混凝土浇注完成后对拉螺杆留下的孔洞用等强度水泥砂浆填塞。底模、侧模在工厂精确加工后运至现场，内模在后方车间加工，内模压脚宽度为40cm。内顶模设立柱支撑，立柱支撑与底模肋或横梁对应，并在两者之间垫混凝土预制块，严禁直接支撑在模板上。E.钢筋钢筋首先在后场按设计尺寸加工，汽车运至南大堤，第一跨钢筋由55吨履带吊吊至施工平台或绑扎位置，其余跨钢筋均由55吨履带吊吊至已浇筑并张拉好的第一跨箱梁顶面，然后用小车运至绑扎现场。钢筋绑扎尺寸严格按设计图纸控制。钢筋保护层用C50带扎丝砂浆垫块，砂浆垫块厚度5cm。F.预应力工程详见第2.3.8款。G.混凝土工程a.配合比设计要求：箱梁混凝土强度等级C50，通过掺入复合外加剂以达到缓凝、早强和高强的效果。单幅首次浇筑长度最大（51+7.8=58.8m），混凝土量约516m3，按配备2个50m3/h混凝土拌和站计，实际生产能力约70m3/h，初凝时间不小于14h，并且要求混凝土3-4天达到设计强度的90%，以便预应力能尽早张拉，混凝土的坍落度控制在12-16cm。b.混凝土浇注b-1.混凝土浇注工艺配备2台工作能力为60m3/h的混凝土拖式泵泵送混凝土，端口接串筒下料，并保证混凝土自由下落高不超过2m。b-2.混凝土浇注顺序混凝土浇筑前，检查设置护栏、伸缩缝的预埋件或必要的孔道。再顶升移动模架后端的主千斤顶，使底模与已浇混凝土接触紧密。单幅每跨箱梁混凝土垂直方向的浇注顺序：按照“混凝土底板→腹板→顶板→翼板”的顺序依次对称分层浇注，分层厚度30cm。单幅每跨箱梁混凝土水平向浇注顺序：从待浇段悬臂端墩顶开始，沿桥轴线向两侧推进。与已浇段接缝处最后浇注，以便根据施工缝处的错台情况，通过后端主千斤顶预以调整。浇筑时，用Ф50插入式振捣棒振捣，禁止用振捣棒赶送混凝土，防止混凝土离析，同时在混凝土浇注过程中做好预应力管道的保护，对于箱梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，使用外部振捣器加强振捣。混凝土浇注顺序如图所示：（见下页）。混凝土配合比设计、浇筑时应注意的问题和混凝土外观质量控制措施等同前所述。c.施工缝处理混凝土浇注完成后，立即做好混凝土的养护工作，待强度达到2.5MPa时，对封头端施工缝进行人工凿毛。注：图中尺寸以m计，浇注顺序为：A→B→C→D→E→F→G→H→I→J。d.箱梁顶面处理箱梁顶面平整度应满足±7mm，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面防水混凝土铺装层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。2.3.6跨堤箱梁施工跨堤引桥采用挂篮悬浇施工方式，同一幅（分上、下游幅）引桥中的2只“T”构箱梁保持同步施工，配备2对挂篮，上、下游周转使用，施工周期约4个月。所需施工用材均利用塔吊垂直提升至工作面。0#、1#块采用落地支架现浇方法施工0#、1#块采用落地支架现浇施工工艺。墩柱施工完成后，利用φ800mm×10mm钢管桩作为支撑体系的基础，然后在钢管支撑上依次架设：横梁（含落架砂箱）→纵向桁架→分配梁→底模系。0#和1#块的支架整体搭设，如图所示：（见下页）。支架搭设完成后按设计要求进行预压，以消除支撑体系的非弹性变形，并测量其弹性变形值，做为设置底模板预拱度的依据。0#块混凝土一次浇筑，浇注方量为67.2m3，待0#块预应力筋、束张拉且压浆结束后，在支架上对称施工1#块，1#块混凝土浇注完成后保留支撑体系与墩顶临时锚固配合使用。挂篮悬浇施工“T”构从2#块开始采用挂篮悬浇施工，挂篮结构形式如下图。0#、1#块施工完成后，用设0、1#支架图60t.m的60t.m塔吊在箱梁顶面对称组装挂篮，正式悬浇前，对挂篮进行施工荷载预压，预压时同一“T”构上的两只挂篮同时对称进行，以消除挂篮加载后的非弹性变形，并测定挂篮的弹性变形值，为立模提供依据。边跨直线段支架现浇施工边跨直线段施工采用φ1000mm、L=25m的钻孔灌注桩作为支架基础，φ800mm、L=12m钢管作为立杆，支撑体系自下而上依次为：钻孔灌注桩基础→钢管桩支撑（含平联等构造）→桩帽（砂箱）→横向钢箱梁→纵向贝蕾桁梁→横向分配梁→底模系。在钢管桩桩帽顶与钢箱梁之间设置砂箱，以方便支撑体系拆除，支撑结构见下图现浇成型。支架搭设完毕后应根据规范要求进行施工荷载等效预压以确定支架的弹性变形和非弹性变形量。边跨现浇直线段长度11.25m，采取一次性现浇成型。边跨支架如图所示：（见下页）。合拢段施工箱梁“T”构对称悬浇至合拢段，将挂篮前移就位（中跨合拢时先拆除一侧挂篮），按设计要求在合拢段设置临时劲性钢架，待劲性钢架连接完毕，按设计要求张拉吨位张拉部分顶板预应力和底板预应力后，解除“T”构临时锚固，选择合适温度进行合拢段混凝土的浇注。待预应力束、筋张拉完后，割除劲性钢架并二次张拉预应力束、筋，卸除合拢吊具。A.钢筋工程钢筋在后场统一下料、加工，加工好的钢筋由汽车运至现场，对于直径小于25mm以下的钢筋，一律采用对焊的方式进行连接，对焊接头要先清除钢筋端部20cm范围内的铁锈、污泥等，防止夹渣和钢筋接触不良引起“打火”。钢筋端部有弯曲应调直或切除，钢筋对焊完毕，应对所有接头进行外观检查，并作机械性能试验，质量符合国家施工验收标准。钢筋对焊接头外观检查结果应符合下列要求：a.接头处不得有横向裂纹。b.与电接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。低温对焊时，对于Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。c.接头处轴线偏差不得大于0.1倍钢筋直径，且不得大于2mm。当有一个接头不合格时，取双倍接头进行机械性能试验，如仍有接头不合格，则本批对焊接头判定为不合格，须切除重新对焊。d.钢筋绑扎顺序d-1.箱梁底模、外侧模安装就位后，绑扎底板和腹板钢筋；绑扎时，沿桥轴线方向的钢《边跨支架图》筋接头一律采用搭接方式连接，搭接长度按《规范》执行。d-2.箱梁内腹模及内顶模安装就位后，绑扎箱梁顶板钢筋。B.模板工程箱梁外侧模及底模采用大块定型钢模板，利用塔吊提升安装。内模由小块组合钢模拼制，内、外模板间用对拉螺杆对拉，对拉螺杆间距控制在100cm×60cm左右。对拉螺杆外套PVC硬塑管，拆模后拉杆可拆出以周转使用。箱梁内底模设置压浆模板，底板混凝土浇注完成后，将压浆板嵌入，以防止浇注腹板混凝土时引起底板混凝土向上翻浆。模板安装顺序如下：底模和外侧模→底板和腹板钢筋绑扎→内顶模c.在“T”构悬臂端延伸施工过程中，由于不断增加的箱梁自重荷载、混凝土徐变、预应力作用以及日照温差等综合因素的影响，使箱梁产生向下的挠度变形，且随着悬臂端的延伸，挠曲变形逐渐增大，为消除或减小挠曲变形对箱梁线型的影响，在安装每一节箱梁模板时均设置预拱度。C.挂篮工程箱梁“T”构悬浇施工所采用的菱形挂篮主要包括：主桁架、前上横梁、后平联、底模平台、提升机构、行走机构、液压顶推装置以及后锚固等部分。挂篮构造如图所示：（见下页）。a.挂篮安装采用设在墩柱间的的60t.m塔吊在0#、1#块箱梁顶面对称组装挂篮，挂篮安装工序为：导轨→主桁梁→后锚行走小车→主桁梁平联→底蓝提升平台→底蓝。b.挂篮预压挂篮安装结束后，应对挂篮进行施工荷载预压，预压荷载应达到相应规范要求，预压时同一“T”构上的两只挂篮同时对称进行，以消除挂篮加载后的非弹性变形，并测定挂篮的弹性变形值，为立模提供依据且确保挂篮安全施工。c.挂篮模板挂篮外侧模采用特制大块钢模板，内模为了适应在悬浇过程中箱梁腹板宽度和高度的变化，做成基本模板和收分模板二种型式，其中：基本模板适用于悬浇过程中的所有梁段，收分模板根据不同节段的尺寸变化进行组合。内、外模板间通过对拉螺杆进行固定，对拉螺杆外套PVC硬塑管，拆模后拉杆可周转使用。混凝土浇筑完成后将拉杆孔洞用等强度高强水泥砂浆填塞。挂篮内顶模转角处设置由丝杆调节的转铰，脱模时将丝杆收紧，使模板向中间合拢。挂篮内模行走系统的滑梁前吊点吊在前上横梁上，后吊点通过一个滑动装置锚固在箱梁混凝土上。行走时挂篮内顶模及内模基本部分同挂篮一起行走。D.预应力工程详见第2.3.8款。E.混凝土工程混凝土由拌和站统一提供，输送车运送至施工现场，由拖式泵泵送入模，泵管沿墩柱间塔吊标准节向上接至施工作业面，泵管在0#块顶面设置三通阀以控制混凝土流向。a.混凝土质量要求混凝土强度：50MPa；混凝土坍落度：12cm-16cm；粗骨料粒径要求：5mm-40mm；混凝土缓凝时间：不小于10小时。b.混凝土浇注混凝土从挂篮悬臂端开始浇筑，浇筑顺序依次为：底板→腹板→顶板，各部分混凝土浇注时分层布料，振捣密实；同一“T”构两悬臂端混凝土同步浇注，在混凝土浇注过程中严格控制“T”构二端相差不超过1/4个节段重量。混凝土浇注作业的同时做好预应力管道以及压浆嘴的保护工作。c.混凝土养护新浇混凝土初凝后，即拆除底板压浆模板，并在顶板及底板混凝土上覆盖一层湿润的麻袋或草袋，“保水法”养护混凝土；当内腹模、内顶模、外侧模及底模脱开后，均匀地喷涂混凝土养护剂进行养护土，混凝土养护时间不少于7天。2.3.7南岸堤外引桥施工（6×40m）概述南大堤外引桥为双幅，单幅一联6跨（6×40m=240m）为单箱单室预应力混凝土斜腹板等截面连续梁，梁高2.5m，箱梁顶板跨12.75m，底板宽5.384m，箱梁顶、底板厚均为0.25m,腹板厚0.5m，两侧悬臂长度2.85m，全桥仅在桥墩支点截面处设置端，中横梁，其中中横梁宽1.5m，端横梁宽1.4m。桥面横坡由梁底垫石变高度使梁体整体旋转而形成，箱梁横断面与梁高均保持不变，箱梁施工缝向与桥平曲线径向相同，箱梁横断面中心线垂直于箱梁底板而不垂直于大地。箱梁采用单向预应力体系，纵向预应力钢束设置采用фj15.24钢绞线，Rby=1860Mpa，波纹管制孔，采用OVM锚固系统。主要工程量见下表：主要工程量表项目单位数量备注50号混凝土m34070Фj15钢绞线Kg.3Rby=1860Mpa普通钢筋T636.8锚具A15P-19钢绞线锚套24A15P-7钢绞线锚套48A15-19钢绞线锚套24A15-7钢绞线锚套48A15L-19钢绞线联结器套120波纹管内直径100mm波纹管m5872.3内直径70mm波纹管m1982.1支座GPZ6000GD套4GPZ6000DX套16GPZ2500DX套8施工工艺流程见《表5主要项目施工工艺框图》。施工方法A.主要施工方法南大堤外引桥位于缓和曲线段，桥位区多为农田、耕地，陆地施工条件较好，本方案将桥位地基处理后，采用3跨碗扣式满堂脚手架支撑单幅逐跨现浇。a.地基处理根据现场情况，先用推土机将表层耕质土、有机土推除，局部人工开挖。清表宽度为30米，两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。如地下水位较高，则加深排水沟的深度，必要时采用轻型井点降水。避免基础受水浸泡。清表推除的表土就近选择适当地点堆存，以备复耕、绿化之用。清表完成后，选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于3遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料。局部压路机辗压不到的地方采用夯击力不小于60kg的小型电动夯机夯实。在辗压完成的地基上铺设不小于30cm厚的道渣，道渣采用汽车运至现场，人工铺平，再用YZ16吨振动压路机进行辗压。为保证脚手架底部的支撑要求，在道渣层顶上，横桥向在脚手架立杆支座下面布置20#槽钢。满堂支架地基示意图b.支架等效预压试验支架等效预压试验的目的在于：检验支架本身和地基的承载能力，测出支架的压缩变形量和地基沉降量。试验时，选用一块处理过的地基，用经检查符合要求的碗扣式脚手架构件搭设一个6m×4.5m×6m（长、宽、高）大小的满堂支架，按计算的等面积梁体最大自重及施工荷载，吊装足够的预压块压于该试验支架上，施压前在支架顶四边及中间各布设观测点，施压前和施压后分别观测各点的沉降量，并检查碗扣式支架有无整体横向偏移、杆件是否变形，待支架沉降量连续72小时变化量不超过1mm时，取下预压块，分析记录数据，得出支架的压缩变形量和地基沉降量，以此为依据调整支架顶面高程。c.“碗扣”脚手架安装c-1.脚手架安装构件检查：在脚手架安装前，对准备用于支架安装的各碗扣式立杆、横杆、顶托、底座进行全面检查，检查其是否完好，有无弯曲、开焊、断裂现象。底座安放：底座按横桥向0.9m、纵向1.2m的间距安放可调底座，按计算标高调节底座上的可调螺帽《横向图》《纵向图》位置，使螺帽顶面位于同一水平面，并保持底座竖直且与[20槽钢紧密相贴。安装立杆、横杆和斜杆：可调支座安装好后，根据计算出的支架组拼高度安装立杆、横杆和斜杆，立杆单长为1.2m、2.4m两种，横杆单长为1.2m、0.9m两种，横杆步距为1.2m，斜杆单长为1.5m。安装时，竖杆应保持竖直，且每层立杆、横杆、斜杆均安装调整合格后，方可进行上面一层安装。单幅箱梁每跨混凝土340m3，自重约882吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有510根立杆，可承受1561吨荷载（每根杆约可承受30kN），比值为1561/882=1.77，完全满足施工要求。安装顶托：支架安装至顶层后，安装可调顶托，根据支架等重预压试验结果，调整顶托顶面标高，并预留预拱度。铺设纵梁：顶托安装完毕，检查支架的平面位置、顶部高程、节点联系及纵横向稳定性。在顶托上铺设I字钢纵向梁，作为水压载预压装置的支撑。c-2.预压及同步卸载结构安装南大堤外引桥采用碗扣式满堂脚手支架现浇施工，施工前对支架进行预压，预压荷载为箱梁自重的80%（约1.4吨/平方米），并随着箱梁混凝土的浇筑逐步减小预压荷载。本方案采用水压载预压法：即在支架顶托纵向工字钢梁上横桥向架设33片单长15m的321型贝雷架，间距为1.1m+30×1.2m+1.1m=38.2m。相邻贝雷架端部设十字斜撑，中部节点处设定制矩形钢框，相邻贝雷架间的顶托纵梁上铺设Φ48mm脚手钢管，钢管上铺一层竹笆，竹笆上放“双层复合膜彩条布囊”或皮囊，加载时，用水泵泵水加压，卸载时根据混凝土浇筑进度同步放水，放出的水通过长管排至桥位区外，以免影响处理后地基的承载力和稳定性，且单位时间内同步放水的重量应与箱梁混凝土浇筑量相当。具体结构参见“碗扣式支架、模板系统示意图（一）、（二）”。c-3.施工顺序堤外引桥为双幅、一联分6跨，共计12跨，每跨跨度40m，采用单幅三跨满堂支架、逐跨现浇施工。箱梁浇注顺序：1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12d.模板为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，本工程投入的模板根据曲线半径40m箱梁浇注顺序图制作相应的形式，箱梁底模先铺组合钢模，再在上面铺设竹胶板，外侧模采用大块钢模板，箱体内模板采用组合钢模。为保证线形和表面平整度的要求，上述所有模板在专业工厂按精确的圆弧尺寸放样制作，验收合格后进入施工现场。底模、侧模及内模位置详见“碗扣式支架、模板示意图”。d-1.底模箱梁底模包含两个部分：组合钢模和高强竹胶模板，利用组合钢模的刚度性能好，拆卸方便、不容易损坏变形特点，利用高强竹胶模板胶合性能好，表面平整光滑优点，二者共同作用作为箱梁底模以保证箱梁底面混凝土外观符合高要求。钢模板铺设在贝雷架及内撑钢框上，钢模板顶面要平整，钢模铺好后，铺设竹胶板，底板的竹胶板根据箱梁线形曲线进行锯切。用于水压载预压的贝雷架、钢框，可以作为箱梁底模的分配梁。底模设计、加工时，针对贝雷架间距较大的情况，适当加强底模板下面的肋板，并结合“桥面横坡一览表”算出整个梁体旋转的角度和梁底轴线位置，作相应调整。桥面横坡一览表墩号桥面横坡梁底轴线与桥轴线距离（cm）左幅右幅左幅右幅YR110.1160.020662.20657.15YR12-1.2170.020665.65657.15YR13-2.551-2.551669.00655.60YR14-3.000-3.000670.15654.35YR15-3.000-3.000670.15654.35YR16-3.000-3.000670.15654.35YR17-3.000-3.000670.15654.35d-2.内模箱梁在0.25L（L为跨距）的顶板处设置60㎝（纵向）×40㎝（横向）的人洞，以便进行内模拆除作业，内模采用组合钢模板。箱梁内顶模采用组合钢模板拼装，采用I16做排架立柱支撑在底模顶，排架立柱顺桥向按4m左右设置一排，每排3根。立柱支撑点必须与横桥向底模的底肋和纵向贝雷架对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。立柱顶设2I25a横梁，横梁顶安装4根2[20a后直接铺设内顶模，内顶模立柱之间用φ48脚手管焊接平联，以保证支撑的稳定。d-3.外侧模箱梁外侧模采用大块钢模板，每块节段长度3.0m，由5mm钢板背后加＜70×5角钢和60×6的扁铁间距35cm交叉焊制成模板骨架，骨架上按水平间距1.0m加双肢14cm槽钢作背带。为抵消混凝土的侧压力和翼缘板混凝土自重，间隔1.5m侧模背后加四道撑杆，撑杆与模板背带铰接。撑杆中间设置可调节丝杆，使侧模能沿底边旋转一定的角度，方便拆模。d-4.模板的强度、刚度控制及整体稳定强度计算支撑主要承受梁板传来的竖向荷载，以两端铰接的轴心受压杆件计算，计算长度以支撑中间水平拉杆的距离取值。刚度验算验算模板及支架的刚度允许的变形值：结构表面外露的模板，为模板构件跨度的1／400。倾覆稳定模板及支架在自重和风荷载作用下进行抗倾覆稳定验算，倾覆稳定系数不小于1.3。e.钢筋施工f.混凝土施工f-1.箱型主梁混凝土强度等级为C50，混凝土配合比设计时应注意：①采用低水化热水泥。掺入外加剂，以降低单位水泥用量，并改善混凝土的和易性、可泵性以及达到缓凝早强等要求，改善混凝土的工作性能。②粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。③细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大，细骨料的选用根据试配试验决定。④梁施工工期约10个月，跨越夏季、冬季，施工时针对夏季和冬季分别采用砂石料降温、热水拌和，以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温和保温措施，减少混凝土水分的损失。⑤单幅箱梁一次浇筑最大重量约399m3，2个50m3的混凝土站，实际生产能力为70m3/h，初凝时间不得小于14h，坍落度为12-16cm。f-2.箱梁混凝土浇筑混凝土浇注顺序：混凝土从箱梁两端对称浇注并按“底板→腹板→顶板→翼板”的顺序浇筑，分层厚度不超过30cm。混凝土浇注注意事项：加强混凝土振捣、加强波纹管道的保护、保证混凝土有足够的初凝时间。f-3.现浇箱梁外观质量的控制措施混凝土的强度以及外观质量光洁度、表面平整度、线型同时达到要求。温度：在冬季施工时，必须采取有效的养护措施。在施工中箱梁的浇筑一般在5～35m高空，进行养护是非常困难。经验措施采取蒸汽养护的办法，即在每一个箱梁空箱中设置4个加热水桶，用电热丝对水加温产生水蒸汽。混凝土外表面覆盖麻袋和油布，四周有竹胶模板护的围护，在空箱内均匀布设的10个测温点中，最大温差不超过3℃，整体温度保证在18℃左右。在夏季施工时，施工场地温度特别高，在施工中为了防止混凝土外部裂缝的出现，除在原材料上进行严格选择外，将施工时间尽量安排在晚上，以保证混凝土的温度较低，同时白天温度较高时采用不间断的水养护，保证混凝土低温和湿润，有效的保证混凝土的强度增长和外观质量。水泥及粗细骨料的选择：在所用水泥品牌的选用上，尽量选用中、低热水泥品种，尽量降低水泥硬化过程中的水化热。使用同一个厂家的同型号水泥，保证外观颜色一致。骨料骨料的级配必须合理，尽量采用自然连续级配的粗骨料，不得有针片状碎石或石屑。含泥量控制在1%以内，以避免因含泥引起混凝土强度降低和成型混凝土外观颜色失真花脸。细骨料以中粗砂为宜，并尽量减小砂率，含泥量控制在1.5%以内。在材料选择中，一般选定一种材料就不宜再更换，以保证成型混凝土外观颜色保持一致，以保证美观。同时必须确保拌和物的质量，拌和站使用电子称计量，保证配料准确。控制混凝土搅拌时间，使混凝土搅拌均匀，严格控制出料混凝土的坍落度在12-16之间，以保证混凝土的强度以及外观质量。g.预应力施工详见第2.3.8款。h.支架及模板的拆卸现浇段内模及内模支撑待混凝土强度达设计强度70%后拆除，现浇段外侧模待预应力束张拉前拆除。底模及满堂支架待预应力张拉完成后方可拆除。2.3.8预应力工程预应力管道的埋设纵向预应力束φ为фj15.24钢绞线，内径为φ100mm、φ90mm的波纹管制孔，OVM15-19、OVM15-15型锚具。波纹管安装时利用定位网片定位，预应力管道定位筋在曲线段每间隔50㎝设一处，直线部分每隔100㎝设一处。底板纵向预应力筋弯起段设防崩筋，防崩筋钩在结构两层钢筋网外侧，钩点位置在横向和竖向筋的十字交叉点上，且按纵横筋的走向梅花式错开布置。对于箍双波纹管的防崩筋，间距为30cm，箍单波纹管的防崩筋，间距为50cm，并与外侧腹板抗剪钢筋焊接。采用大一号的同类型波纹管套接接长，在波纹管接头处用小锤将波纹管接口整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。对波纹管接头进行密封处理，以防止接头处漏浆。张拉设备选用纵向预应力张拉选用YCW－400千斤顶2台。所有千斤顶使用前应配套校准，得出摩阻系数及千斤顶和油表的关系曲线。千斤顶及配套油表应配专人保管，并及时作好使用及维修校准记录。钢绞线制束在后方生产区设置钢绞线的下料场地。钢绞线下料时，在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎，必须用砂轮切割，并将切割端焊牢后编束。编束时用铁网梳前方引导，使钢绞线顺直，不得交叉扭转。钢绞线穿束悬浇箱梁：纵向预应力钢绞线穿束前，应用压缩空气吹出孔内积水，每个孔道必须用通孔器进行检查，确保通顺无阻。锚头垫板需保证与孔道的中心线垂直。将已编好的钢绞线束吊至箱梁顶面，较短的钢绞线束由人工穿束；较长的钢绞线束采用机械穿束，穿束时：用钢丝网套锁住钢束的一头，利用卷扬机慢速牵引穿入相应的孔道。穿束结束后，清除锚具与垫板结合处之间杂物，保证两者结合良好。整跨现浇箱梁：除第一孔在浇注混凝土后穿束外，其余均在浇注混凝土前用联接器将钢绞线束接长，同时将波纹管也一并接长并密封接头。预应力张拉0→初应力→σcon（持荷2min锚固）注：σcon为张拉时的控制应力，包括预应力损失值混凝土张拉强度为设计强度的90％。在张拉过程中以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”，并以张拉应力控制为主。张拉过程中做好记录，对张拉中出现的滑丝、断丝等异常现象应及时上报监理工程师。悬浇箱梁：纵向预应力钢绞线束采用两端张拉；整跨现浇箱梁：纵向预应力钢绞