DBJT15-地铁装配叠合整体式地下车站结构技术标准

广东省工程建设标准DBJ/T15-XX-20XX备案号JXXXXX-20XX地铁装配叠合整体式地下车站结构技术标准(公开征求意见稿)2026-XX-XX发布2026-XX-XX实施 本标准不涉及专利广东省住房和城乡建设厅发布广东省工程建设标准地铁装配叠合整体式地下车站结构技术标准TechnicalStandardforIntegratedUndergroundStationCombiningPrefabricatedandCast-in-placeConcreteStructuresDBJ/T15-XX-20XX住房和城乡建设部备案号：批准部门：广东省住房和城乡建设厅施行日期：本标准是根据《广东省住房和城乡建设厅关于发布<2025年广东省工程建设标准制订和修订计划>的通知》（粤建科函〔2025〕131号）的要求，标准编制组经过广泛调查研究，认真总结近年来广东省装配叠合整体式地下车站建造的实践和研究成果，借鉴国内先进经验，并在广泛征求意见的基础上对具体内容进行了反复讨论、协调和修改，最后经审查定稿。本标准的主要内容是：总则、术语、基本规定、材料、建筑设计、结构及连接设计、防水设计、构件制作运输及保护、施工安装、工程验收、附录及条文说明。本标准由广东省住房和城乡建设厅负责管理，由主编单位负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送深圳市地铁集团有限公司（地址：广东省深圳市福田区莲花街道福中一路1016号地铁大厦，邮政编码：518026）。本标准主编单位：深圳市地铁集团有限公司中铁第四勘察设计院集团有限公司深圳市市政设计研究院有限公司本标准参编单位：广东省建设科技与标准化协会深圳大学中南大学中山大学广州地铁设计研究院股份有限公司中铁南方投资集团有限公司中交第二公路工程局有限公司中国建设基础设施有限公司中国建筑第四工程局有限公司中铁十四局集团有限公司中电建南方建设投资有限公司深圳深汕特别合作区中建科技有限公司本标准主要起草人员：黄力平董俊赵丹徐军林潘晓明刘浩孟栋刘人菩刘志胜刘伟王健黄胜麦沁欣胡丹枫朱小秀宋维麦尔刚余世为戴卓丽赖桂钦曾扬帆任运能徐海惠阳文胜吴永照吴祖标麦家儿黄林冲施成华白金州张强严国庆王洪森本标准主要审查人员：I级粗骨料技术要求；不应选用再生混凝土粗骨料和各种工业固废粗骨料，严禁使用钢渣等存在体积稳定性隐患的粗骨料；6粗骨料最大公称粒径不宜大于25mm，不应大于31.5mm，且不应超过钢筋最小间距的3/4和构件截面最小尺寸的1/4；7外加剂选用及掺量应根据混凝土原材料、性能要求、施工工艺、工程所处环境条件和设计要求等因素通过试验确定；8叠合墙现浇混凝土可添加膨胀剂，膨胀剂性能应满足现行国家标准《混凝土膨胀剂》GB/T23439的要求；9迎水面现浇混凝土可添加提升混凝土结构抗裂能力或具备裂缝自修复能力的外加剂，但应通过试验进行功能验证，并综合考虑混凝土长期性能、混凝土制备、施工方法和工程适用性等因素。4.3钢筋和钢材4.3.1钢筋的性能及选用应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010和《混凝土结构通用规范》GB55008的规定，普通钢筋采用套筒灌浆连接和浆锚搭接连接时，钢筋应采用热轧带肋钢筋。4.3.2钢材的性能及选用应符合现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017和《钢结构通用规范》GB55006的规定。4.3.3钢筋焊接网应符合现行行业标准《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114的规定。4.3.4预制构件的吊环应采用未经冷加工的HPB300钢筋或Q235B圆钢制作。吊装用内埋式螺母或吊杆的材料应符合国家现行相关标准的规定。4.4连接材料4.4.1钢筋套筒灌浆连接接头采用的套筒应符合现行行业标准《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T398的规定。4.4.2钢筋套筒或型钢溢浆连接接头采用的灌浆料应符合现行行业标准《钢筋连接用套筒灌浆料》JG/T408的规定。4.4.3钢筋浆锚搭接连接接头应采用水泥基灌浆料，灌浆料的性能应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1的规定。4.4.4钢筋锚固板的材料应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ256的规定。4.4.5受力预埋件的锚板和锚筋材料应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010的有关规定。专用预埋件和连接件材料应符合国家现行有关标准的规定。4.4.6连接用焊接材料、螺栓、锚栓等材料应符合现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017、《钢结构焊接规范》GB50661和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18等的规定。4.5防水材料4.5.1防水砂浆包括聚合物水泥防水砂浆、掺外加剂或掺合料的防水砂浆，主要性能应符合现行国家标准《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030和《地下工程防水技术规范》GB50108规定及下列规定：1砂宜采用中砂，含泥量不应大于1%，硫化物和硫酸盐含量不应大于1%；2聚合物乳液的外观应为均匀液体，无杂质、无沉淀、不分层。聚合物乳液的质量要求应符合现行行业标准《建筑防水材料用聚合物乳液》JC/T1017的有关规定。4.5.2防水卷材宜选用高聚物改性沥青类防水卷材、合成高分子类防水卷材，应具有良好的耐水性、耐腐蚀性和耐久性，宜符合下列规定：1不同品种卷材防水层厚度应符合现行国家标准《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030和《地下工程防水技术规范》GB50108有关规定；2高聚物改性沥青类防水卷材的主要物理性能应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108和《弹性体改性沥青防水卷材》GB18242有关规定；3合成高分子类防水卷材的主要物理性能应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108和《高分子防水材料》GB/T18173.1有关规定。4.5.3涂料防水可选用无机防水涂料和有机防水涂料。无机防水涂料可选用掺外加剂、掺合料的水泥基防水涂料、水泥基渗透结晶型防水涂料。有机防水涂料可选用反应型、水乳型、聚合物水泥等涂料。防水涂料性能应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108的有关规定并满足下列要求：1无机防水涂料用于结构主体的背水面。有机防水涂料宜用于工程主体结构的迎水面，用于背水面的有机防水涂料应具有较高的抗渗性，且与基层有较好的粘结性；2应具有良好的耐水性、耐久性、耐腐蚀性及耐菌性；无毒、难燃及低污染。4.5.4接缝处密封材料包括密封胶、止水胶、橡胶止水带、钢板止水带、橡胶密封垫、遇水膨胀橡胶、压缩密封体制品等，应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108有关规定并满足下列规定：1硅酮、聚氨酯、聚硫建筑密封胶应符合现行国家及行业标准《硅酮和改性硅酮建筑密封胶》GB/T14683、《聚氨酯建筑密封胶》JC/T482、《聚硫建筑密封胶》JC/T483的规定；2橡胶止水带、钢板橡胶止水带、钢边橡胶止水带、橡胶密封垫和遇水膨胀橡胶制品的物理性能应符合现行国家标准《高分子防水材料第2部分：止水带》GB/T18173.2、《高分子防水材料第3部分：遇水膨胀橡胶》GB/T18173.3和《高分子防水材料第4部分：盾构法隧道管片用橡胶密封垫》GB/T18173.4的有关规定；3施工缝应选用高弹性、耐老化、耐水性的密封材料，与混凝土应具有良好的粘结性能；材料变形能力应满足接缝位移要求。4.5.5桩头和穿墙管件防水层的过渡层宜采用高渗透改性环氧、水泥基渗透结晶型防水材料、聚合物防水砂浆等材料进行加强。5建筑设计5.1一般规定5.1.1装配叠合整体式地下车站平面布置宜规整，装配范围结构宽度不宜有变化。5.1.2装配叠合整体式地下车站总体规模的确定，应综合考虑车站服务水平与经济性的要求。5.1.3装配叠合整体式地下车站建筑设计中的模数协调，可参照现行国家标准《建筑模数协调标准》GB/T50002的有关规定执行。5.1.4车站布局应以预制构件标准化、模数化为原则确定车站建筑平面轴网、竖向层高和车站主体结构孔洞的模数。5.1.5车站与周边工程的接口，宜满足装配式车站标准化的要求。5.1.6装配叠合整体式地下车站宜采用主体结构、装修和设备管线的装配化集成技术。5.2标准化设计5.2.1车站装配段应根据建筑功能、主体结构、设备管线及装修等要求，采用标准化柱网及标准化层高，纵向柱网尺寸宜统一为9m或6m等基本模数的倍数、横向柱网及竖向层高按照0.5m倍数变化。5.2.2装配式预制构件应采用标准化设计，同类型构件尺寸、预埋件布置宜尽量统一规格。5.2.3装配段孔洞宜采用标准化设计，相近大小的孔洞宜统一尺寸、孔洞定位宜标准化。5.2.4主体与附属结构相接段开口位置选择应满足构件模数化设计要求。5.3集成化设计5.3.1装配叠合整体式地下车站宜采用简装、裸装设计，设备、管线、装修应与混凝土结构采用一体化设计，并达到美观要求。5.3.2设备管线应进行综合设计，减少平面交叉；竖向管线宜集中布置，并应满足维修更换的要求。5.3.3装配叠合整体式地下车站给后续机电安装、装饰装修预留的预埋件应按需预埋。6结构及连接设计6.1一般规定6.1.1装配叠合整体式地下车站在使用期间不可更换的结构构件，应根据使用环境类别，按设计工作年限为100年的要求进行耐久性设计。6.1.2装配叠合整体式地下车站结构应符合下列要求：1在正常使用状态，构件的裂缝宽度、挠度应满足使用功能要求；2在永久荷载和可变荷载作用下，叠合面应满足承载力要求；3在地震作用下，不应发生叠合面、连接节点的剪切破坏和构件坠落；4抗侧压力的构件及连接节点应满足施工及使用阶段受力要求；5叠合构件的恢复力特性、变形能力应满足设计要求，宜不低于现浇构件；6预制构件的耐久性、耐火性能应满足现行国家标准《混凝土结构耐久性设计标准》GB/T50476、《建筑设计防火规范》GB50016要求。6.1.3装配叠合整体式地下车站顶板、侧墙应采用预制构件加现浇叠合层的形式。相邻顶板、侧墙之间拼缝处宜设置加强连接。6.1.4对装配叠合整体式地下车站结构的非预应力构件，应按荷载准永久组合并考虑长期效应的影响进行结构构件裂缝验算；对预应力构件，应按照荷载标准组合验算裂缝。当考虑地震、人防或其他偶然荷载作用时，可不验算结构的裂缝宽度。6.1.5装配叠合整体式车站结构构件的抗震设计，应根据设防类别、烈度、结构类型确定抗震等级，并应符合相应的计算和构造措施要求。6.1.6装配叠合整体式地下车站中，预制混凝土构件的纵向受力钢筋连接宜根据接头受力、施工工艺等要求选用机械连接、套筒灌浆连接、环扣搭接连接、浆锚搭接连接、焊接连接、绑扎搭接连接等连接方式，并应符合现行国家及行业标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010、《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231、《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107、《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355、《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T398、《钢筋连接用套筒灌浆料》JG/T408的规定。6.1.7深化设计应符合国家法律法规和工程建设标准的规定，应在装配式施工图基础上进行。深化设计图纸应经原施工图设计单位确认。6.2结构荷载及计算6.2.1装配叠合整体式地下车站结构的作用及作用组合，应根据现行国家及行业标准《建筑结构荷载规范》GB50009、《地铁设计规范》GB50157、《建筑抗震设计标准》GB/T50011、《混凝土结构工程施工规范》GB50666和《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1确定。6.2.2预制构件在翻转、运输、吊运、安装等短暂受力状况下，应将预制构件自重标准值乘以动力系数后作为等效静力荷载标准值。构件运输、吊运时，动力系数宜取1.5；构件翻转及安装过程中就位、临时固定时，动力系数可取1.2。6.2.3预制构件进行脱模验算时，等效静力荷载标准值应取构件自重标准值乘以动力系数后与脱模吸附力之和，且不宜小于构件自重标准值的1.5倍。动力系数与脱模吸附力应符合下列规定：1动力系数不宜小于1.2；2脱模吸附力应根据构件和模具的实际状况取用，且不宜小于1.5kN/m2。6.2.4由预制构件及后浇混凝土成形的叠合构件，应按施工阶段工况进行预制构件计算，以及使用阶段工况进行整体结构的计算。6.2.5二阶段浇筑成形的水平叠合受弯构件，当预制构件高度不足全截面高度的40%时，施工阶段应有可靠的竖向支撑。水平叠合受弯构件计算应满足下列要求：1施工阶段有可靠支撑的叠合受弯构件，可按整体受弯构件设计计算，但其斜截面受剪承载力和叠合面受剪承载力应按现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010附录H计算；2施工阶段无支撑的叠合受弯构件，应对底部预制构件及浇筑混凝土后的叠合构件按《混凝土结构设计标准》GB/T50010附录H的要求进行二阶段受力计算。6.2.6预制侧墙施工阶段应根据现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666计算新浇筑混凝土对预制侧墙的侧压力及其他施工荷载。6.2.7装配叠合整体式地下车站结构承载能力极限状态及正常使用极限状态的作用效应分析可采用弹性方法。6.2.8当装配叠合整体式地下车站的围护结构与主体结构共同受力时，应根据围护结构与主体结构的构造形式和结合情况，选用与其传力特征相符的计算模型。6.2.9对装配叠合整体式地下车站结构，宜按底板支撑在弹性地基上的结构物计算，并可简化为考虑立柱和水平板压缩变形以及斜托影响的平面模型进行分析。6.3围护结构设计6.3.1围护结构、基坑开挖、支撑安装的设计与施工应与车站主体结构拼装方案相匹配。可结合拼装设备性能和工作要求，对装配段的拼装工艺、预制构件的工装预留预埋进行深化设计和考虑围护结构的三维模拟施工。6.3.2预制构件不宜堆置在基坑边缘。预制构件堆载引起的坑外超载不应超过设计值。6.3.3支撑体系选型及其平面、竖向布置应满足下列要求：1支撑体系应选用砼支撑或钢支撑。当地层条件较好且周边无既有或规划的建筑和地下空间时，可采用锚索或锚杆；2支撑的平面布置应满足车站结构的吊装施工要求，宜避开车站预制柱。支撑水平间距应根据预制构件标准幅宽确定，并满足吊装机械作业的空间要求；3支撑与腰梁的竖向布置应满足预制板、预制侧墙的吊装、连接、后浇混凝土浇筑及振捣的空间要求。6.3.4应根据车站拼装施工时预制构件的临时固定要求，对围护结构进行预留预埋设计，并确保围护结构间距与临时固定预埋件的匹配。6.4构件设计6.4.1预制板设计应符合下列规定：1装配叠合整体式地下车站顶板应采用混凝土叠合板，中板可采用混凝土叠合板或全预制板；2混凝土叠合板应符合下列规定：1）预制板及叠合层厚度应根据二阶段受力计算确定，并满足构件运输、拼装施工要求。叠合板的预制板厚度不宜小于100mm，后浇混凝土叠合层厚度不宜小于100mm；2）跨度大于6m的混凝土叠合板，宜采用预应力混凝土预制板；3）预制板与现浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面。粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，预制板的粗糙面凹凸深度不应小于6mm，结合面宜采用水洗露骨料粗糙面。3叠合板的预制板与后浇混凝土叠合层之间设置的抗剪构造钢筋应符合下列规定：1）抗剪构造钢筋可采用马镫筋、桁架钢筋或封闭箍筋；2）马镫钢筋宜伸到叠合板上、下部纵向钢筋处，预埋在预制板内的总长度不应小于15d，水平段长度不应小于50mm；3）叠合板采用封闭箍筋时，应全部伸入叠合层，且各肢伸入叠合层的长度不宜小于10d。4当采用预应力空心板时，应符合现行国家标准《预应力混凝土空心板》GB/T14040的相关规定；预应力空心板端部支座处应采取保证整体性的可靠锚固措施。6.4.2预制墙设计应符合下列规定：1装配叠合整体式地下车站侧墙应采用混凝土叠合墙；2预制混凝土侧墙的端面、侧面与现浇混凝土的结合面应设置粗糙面。粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，侧面、端面的粗糙面凹凸深度不应小于6mm，结合面宜采用水洗露骨料粗糙面；3预制混凝土侧墙竖向钢筋采用套筒灌浆连接时，自套筒底部至套筒顶部并向上延伸300mm范围内，预制侧墙的水平分布筋应加密，加密区水平分布筋的最大间距及最小直径应符合表6.4.2的规定，套筒上端第一道水平分布钢筋距离套筒顶部不应大于50mm，如图6.4.2-1所示；图6.4.2-1预制混凝土侧墙钢筋套筒灌浆连接部位水平分布钢筋加密构造示意1—灌浆套筒；2—水平分布钢筋加密区域（阴影区域）；3—竖向钢筋；4—水平分布钢筋表6.4.2加密区水平分布钢筋的要求（mm）抗震等级最大间距最小直径一、二级10016三、四级150144预制混凝土侧墙竖向钢筋采用浆锚搭接连接时，应符合下列规定：1）墙体底部预留灌浆孔道直线段长度应比下层构件连接钢筋伸入孔道内的长度大30mm，孔道上部应根据灌浆要求设置合理弧度。孔道直径不宜小于40mm和2.5d（d为伸入孔道的连接钢筋直径）的较大值，孔道之间的水平净间距不宜小于50mm；孔道外壁至预制混凝土侧墙外表面的净间距不宜小于30mm；2）当采用预埋金属波纹管成孔时，金属波纹管的钢带厚度及波纹高度应符合现行相关规定；当采用其他成孔方式时，对采用不同预留成孔工艺、孔道形状、孔道内壁的粗糙度或花纹深度及间距等形成的连接接头，应进行力学性能和适用性的试验验证。直径大于20mm的钢筋不宜采用浆锚搭接连接，直接承受动力荷载构件的纵向钢筋不应采用浆锚搭接连接；3）竖向钢筋连接长度范围内的水平分布钢筋应加密，加密范围自墙板底部至预留灌浆孔道顶部，且不应小于300mm，如图6.4.2-2所示；加密区水平分布钢筋的最大间距及最小直径应符合现行相关规定，最下层水平分布钢筋距离墙身底部不应大于50mm；4）墙板竖向分布钢筋连接长度范围内未采取有效横向约束措施时，水平分布钢筋加密范围内的拉筋应加密；拉筋沿竖向的间距不宜大于300mm，且不少于2排；拉筋沿水平方向的间距不宜大于竖向分布钢筋间距，直径不应小于6mm；拉筋应紧靠被连接钢筋，并钩住最外层分布钢筋。图6.4.2-2预制混凝土侧墙钢筋浆锚搭接连接部位水平分布钢筋加密构造示意1—预留灌浆孔道；2—水平分布钢筋加密区域（阴影区域）；3—竖向钢筋；4—水平分布钢筋5双面叠合墙与底板水平接缝处，车站底板可按预留竖向受拉钢筋方式连接，预制墙体底部接缝应进行受弯承载力计算及裂缝宽度验算，应满足现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010的有关要求，并应符合下列规定：1）当采用底板预留竖向受拉钢筋时，进行受弯承载力计算及裂缝计算时，受拉钢筋计算面积不应包含叠合墙预制部分临土侧钢筋面积。临土侧预留受拉钢筋直径、间距及伸入预制墙空腔内长度应根据计算确定，且此处受拉钢筋保护层厚度应按下式计算：（6.4.2-1）式中：c——叠合墙临土侧受拉钢筋保护层厚度；tw1——叠合墙临土侧预制墙板厚度（mm）。2）预留钢筋与预制墙板内壁间净距不应大于5mm；3）双面叠合墙在设计截面及拉筋间距时，应考虑预制混凝土侧墙自重和现浇混凝土侧压力等施工荷载；4）应采取设计措施控制施工拼装期拼缝处的横向位移，内外叶墙宜设置（或单侧叶墙设置）灌浆套筒，间距不应大于500mm。6.4.3预制梁设计应符合下列规定：1装配叠合整体式地下车站预制梁可采用混凝土叠合梁或型钢混凝土梁；2混凝土叠合梁端竖向接缝的受剪承载力设计值应按下列公式计算：持久设计状况：（6.4.3-1）地震设计状况：（6.4.3-2）式中：Ac1——叠合梁端截面后浇混凝土叠合层截面面积；fc1——叠合层后浇混凝土轴心抗压强度设计值；fy——垂直穿过结合面钢筋抗拉强度设计值；fc——现浇键槽或预制键槽的混凝土轴心抗压强度设计值；Ak——现浇键槽或预制键槽的根部截面面积（图6.4.3-1）之和。分别计算现浇键槽和预制键槽根部剪切面的受剪承载力，并取二者的较小值；Asd——垂直穿过结合面所有钢筋的面积，包括叠合层内的纵向钢筋。图6.4.3-1叠合梁端受剪承载力计算参数示意1—后浇节点区；2—后浇混凝土叠合层；3—预制梁；4—预制键槽根部截面；5—现浇键槽根部截面3混凝土叠合梁的设计应符合本标准和现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010中的有关规定；4型钢混凝土梁的设计应符合本标准和现行行业标准《组合结构设计规范》JGJ138中的有关规定；5型钢混凝土梁纵筋与型钢翼缘板采用可焊接机械连接套筒进行连接时，应符合下列规定：1）可焊接机械连接套筒的抗拉强度不应小于连接钢筋抗拉强度标准值的1.1倍；2）可焊接机械连接套筒与钢构件应采用等强焊接并在工厂完成；3）在钢构件内的对应套筒位置处应设置加劲肋，并符合现行行业标准《组合结构设计规范》JGJ138的规定。6预制梁与现浇混凝土、灌浆料、坐浆材料的结合面应设置粗糙面，粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，预制梁端的粗糙面凹凸深度不应小于6mm，结合面宜采用水洗露骨料粗糙面。7预制混凝土梁端面宜设置图6.4.3-2所示的键槽，且应符合下列规定：1）键槽的深度t不宜小于30mm，宽度w不宜小于深度的3倍且不宜大于深度的10倍；键槽可贯通截面，当不贯通时，槽口距离截面边缘不宜小于50mm；2）键槽间距宜等于键槽宽度；键槽端部斜面倾角不宜大于30°。a）键槽贯通截面b）键槽不贯通截面图6.4.3-2预制梁端键槽构造示意1—键槽；2—梁端面8预制梁采用预应力叠合梁时，宜采用先张法施工，并应符合现行国家及行业标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010、《预应力混凝土结构设计规范》JGJ369、《预应力混凝土结构抗震设计规程》JGJ140的规定。6.4.4预制柱设计应符合下列规定：1装配叠合整体式地下车站立柱可采用预制混凝土柱或钢管混凝土柱；2车站预制柱宜居中设置；3在地震设计状况下，预制柱底水平接缝的受剪承载力设计值应按下列公式计算：当预制柱受压时：（6.4.4-1）当预制柱受拉时：（6.4.4-2）式中：fc——预制构件混凝土轴心抗压强度设计值；fy——垂直穿过结合面钢筋抗拉强度设计值；N——与剪力设计值V相应的垂直于结合面的轴向力设计值，取绝对值进行计算；Asd——垂直穿过结合面所有钢筋的面积；VuE——地震设计状况下接缝受剪承载力设计值。4预制混凝土柱的底部应设置键槽或导流槽，且宜设置粗糙面，键槽应均匀布置，键槽深度不宜小于30mm，键槽端部斜面倾角不宜大于30°。柱顶应设置粗糙面。预制柱端的粗糙面凹凸深度不应小于6mm；(a)预制柱底部设置导流槽(b)预制柱底部设置键槽图6.4.4-1预制柱底部导流槽、键槽构造示意1—导流槽；2—键槽；3—柱端面；4—高位排气管5钢管混凝土柱内部的现浇混凝土宜采用自密实混凝土，原材料、配合比设计、混凝土的拌制、运输、浇筑应符合现行行业标准《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283的规定。6.5连接设计6.5.1板、墙连接设计应符合下列规定：1装配叠合整体式地下车站预制顶、中板与预制墙采用刚性连接时，宜设置后浇混凝土区，并采用图6.5.1-1所示的环扣搭接连接；(a)顶板-侧墙环扣搭接节点(b)中板-侧墙环扣搭接节点图6.5.1-1顶板、中板-侧墙环扣搭接节点形式1—预制混凝土侧墙；2—预制混凝土顶板；3—现浇叠合层；4—环扣插筋；5—环扣搭接钢筋；6—预制混凝土中板；7—现浇连接节点2装配叠合整体式地下车站结构的板、墙连接采用环扣搭接连接时，环扣插筋直径不应小于相应预制构件内水平分布钢筋的直径，且不应小于10mm；环扣插筋之间的间距不宜大于250mm；3环扣搭接构造应采用图6.5.1-2所示连接形式，并符合下列规定：1）环扣搭接钢筋的弯弧内直径（D）不应小于4d；2）环扣搭接钢筋之间的横向中心距Sc不应大于150mm，横向净距Sb不宜小于30mm；3）当环扣搭接钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头的上下两个端面外100mm的范围内各设置两道横向加强筋；4）环扣搭接连接处的环扣连接筋宜通长设置，直径与预制板同方向的分布钢筋相同。(a)环扣搭接正视图(b)环扣搭接俯视图图6.5.1-2环扣搭接的构造示意图1—环扣搭接钢筋；2—环扣连接筋4装配叠合整体式地下车站侧墙预制件底部设置型钢溢浆节点，与下部底板、中板连接。型钢溢浆节点由上部型钢插入端及下部型钢槽口组成，侧墙主筋通过型钢转换钢板与插入端或型钢槽口连接。型钢溢浆节点应采用图6.5.1-3所示连接形式，并满足下列要求：(a)侧墙-底板型钢溢浆节点(b)侧墙-中板型钢溢浆节点图6.5.1-3型钢溢浆连接在侧墙底节点与侧墙与中板节点中1—内插型钢；2—型钢槽口；3—预制侧墙；4—现浇侧墙叠合层；5—现浇底板；6—预制中板；7—预制侧墙主筋；8—现浇侧墙主筋1）型钢溢浆连接节点主要由转换钢板、内插型钢、型钢槽口、抗剪键及灌浆料组成，部件型号由计算确定，型钢优先采用成品热轧H型钢，节点平面参照图6.5.1-4执行。图6.5.1-4型钢溢浆节点平面图1—内插型钢；2—型钢槽口；3—转换钢板；4—内插型钢抗剪键；5—型钢槽口抗剪键；6—侧墙主筋与转换钢板焊接2）上侧插入端侧墙纵向主筋与转换钢板焊接，转换钢板与内插型钢焊接连接；下侧侧墙纵向主筋与转换钢板及型钢槽口焊接连接，使侧墙纵筋的受力经连接钢板转换至型钢构件，型钢构件连接大样参照图6.5.1-5~8执行；图6.5.1-5纵筋、转换钢板与内插型钢连接图6.5.1-6纵筋、转换钢板与型钢槽口连接图6.5.1-7内插型钢及抗剪键设置图6.5.1-8型钢槽口及抗剪键设置1—内插型钢；2—内插型钢抗剪键；3—抗剪栓钉；4—转换钢板；5—预制侧墙；6—现浇侧墙叠合层；7—预制侧墙主筋；8—现浇侧墙主筋；9—主筋与转换钢板焊接；10—型钢槽口；11—型钢槽口抗剪键；12—转换钢板；13—先期施工结构；14—侧墙主筋；15—侧墙主筋与转换钢板焊接3）型钢杯套内进行灌浆，在灌浆料初凝前完成型钢的定位与插入。型钢插入过程中须控制速度，且须保证型钢插入后有少量灌浆料溢出；4）型钢溢浆连接节点的抗震性能，除应满足本标准附录A的试验结论外，尚应符合现行国家抗震设计规范对节点承载力与变形能力的要求。5双面叠合墙与底板采用浆锚搭接节点连接时，可参照图6.5.1-8执行。图6.5.1-8双面叠合墙与底板连接节点示意图1—空腔部分；2—临土侧部分；3—非临土侧部分；4—预留受拉钢筋；5—底板；6—预留灌浆套筒6.5.2柱脚连接设计应符合下列规定：1预制混凝土柱或钢管混凝土柱的柱脚可采用非埋入式柱脚，并按现行行业标准《组合结构设计规范》JGJ138的有关规定进行锚栓及纵向钢筋配置计算；2预制混凝土柱的纵向钢筋连接可采用套筒灌浆连接；3非埋入式柱脚底板处的受剪承载力计算应符合《组合结构设计规范》JGJ138的有关规定；4非埋入式柱脚应符合下列构造规定：1）柱脚锚栓直径不宜小于25mm，间距不宜大于200mm，锚栓锚入基础的长度不宜小于40倍锚栓直径和1000mm的较大值；2）柱脚钢底板厚度不宜小于型钢翼缘或钢板壁厚的1.5倍；钢管底部采用环型钢底板时，钢底板宽度不宜小于钢管壁厚的6倍；3）当预制混凝土柱、钢管混凝土柱采用非埋入式柱脚时，柱脚型钢侧向钢板、钢管与柱脚底板的连接应采用坡口全熔透焊缝，焊缝等级为一级；4）钢管加劲肋厚度不宜小于钢管壁厚，高度不宜小于钢底板外伸宽度的2倍，间距不宜大于底钢板厚度的10倍。5对预制混凝土柱或钢管混凝土柱，应按现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010进行基础底板的抗冲切、抗剪、局部受压承载力验算；6对于承担拉力的埋入式柱脚，在计算基础底板抗冲切承载力时，冲切截面高度应取埋置深度；7埋入式柱脚在基础顶面处宜设置水平加劲肋，加劲肋厚度不宜小于型钢翼缘或钢管管壁厚度，加劲板应预留混凝土浇筑孔及排气孔。6.5.3梁、柱连接设计应符合下列规定：1装配叠合整体式地下车站结构的梁-柱连接宜采用刚性连接；2预制混凝土梁与预制混凝土柱连接时，应采用图6.5.3-1所示连接形式，预制梁下部纵向受力钢筋宜锚固在后浇节点区内，也可采用机械连接或焊接的方式直接连接，梁的上部纵向受力钢筋应连接贯穿后浇节点区；图6.5.3-1预制混凝土梁与预制混凝土柱连接示意图1—预制混凝土柱；2—预制混凝土梁；3—梁下部纵向受力钢筋锚固；4—现浇叠合区3设置型钢的叠合梁与钢管柱连接时，宜采用图6.5.3-2所示的栓焊连接，连接区应符合下列规定：1）应先连接节点区型钢及钢筋，再浇筑混凝土；2）连接节点区长度应满足梁下部纵向钢筋连接作业的空间要求；3）连接区箍筋应考虑抗震构造措施进行加密，其加密区长度、加密区箍筋最大间距和箍筋最小直径、应满足现行行业标准《组合结构设计规范》JGJ138的有关规定。图6.5.3-2设置型钢的叠合梁与钢管柱连接示意图1—钢管柱；2—叠合梁；3—栓焊连接钢板；4—现浇叠合区4钢管混凝土柱与型钢混凝土梁采用刚性连接时，钢管混凝土柱内或柱外应设置与型钢梁部件上、下翼缘位置对应的水平加劲肋；设置在柱内的水平加劲肋应留有混凝土浇筑孔，设置在柱外的水平加劲肋应形成加劲环肋；加劲肋的厚度宜与型钢梁部件翼缘相同，且不宜小于12mm；5圆形钢管混凝土柱连接区采用外加强环或内加强环时，应符合下列规定：1）采用外加强环时，外加强环应为环绕柱的封闭钢环，外加强环与钢管外壁应采用全熔透焊缝连接，外加强环与型钢梁部件宜采用栓焊连接，环板厚度不宜小于型钢翼缘厚度，宽度不宜小于型钢翼缘宽度0.7倍；2）采用内加强环时，内加强环与钢管外壁应采用全熔透焊缝连接；梁与柱可采用现场焊缝连接，也可以在柱上设置悬臂梁段现场拼接，型钢翼缘应采用全熔透焊缝，腹板宜采用摩擦型高强螺栓连接。6.5.4其他构件连接设计应符合下列规定：1中板楼扶梯孔边加强梁宜采用预制型钢混凝土梁，加强梁通过型钢栓焊连接；2侧墙开孔预制接口框架连接应符合下列规定：1）侧墙开孔预制接口框架与相邻侧墙及板宜采用图6.5.4所示的现浇混凝土湿节点进行连接；2）侧墙开孔预制接口框架的湿连接节点内的主筋可采用焊接或搭接连接，接头长度及数量应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010有关规定，湿节点长度需满足接头长度空间要求；3）预制梁、柱内设加强型钢宜采用螺栓连接。如预制梁跨度或荷载较大时，可根据计算对型钢采用栓焊连接；4）梁柱连接、柱底连接湿节点位置箍筋应加密设置，间距不宜大于100mm；5）梁顶与顶板端部宜采用环扣搭接形式，通过湿节点连接为整体结构。图6.5.4接口框架示意图1—预制梁；2—预制柱；3—混凝土叠合墙；4—湿节点后浇区段3站台板横向连接节点、轨顶风道与中板连接节点宜根据接头受力、施工工艺等要求选用螺栓连接、环扣搭接连接等连接方式，并应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010、《钢结构设计标准》GB50017、《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231及现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1的规定。6.6构造要求6.6.1叠合梁的叠合层混凝土的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不宜低于C35。预制梁的箍筋应全部伸入叠合层，且各肢伸入叠合层的直线段长度不宜小于10d（d为箍筋直径）。6.6.2型钢混凝土梁截面尺寸及配筋要求应符合下列规定：1型钢混凝土框架梁截面宽度不宜小于300mm；型钢混凝土托柱转换梁截面宽度，不应小于其所托柱在梁宽度方向截面宽度。托墙转换梁截面宽度不宜大于转换柱相应方向的截面宽度，且不宜小于其上墙体截面厚度的2倍和400mm的较大值；2型钢混凝土框架梁和转换梁中纵向受拉钢筋不宜超过二排，其配筋率不宜小于0.3%，直径宜取16mm~25mm，净距不宜小于30mm和1.5d（d为纵向受力钢筋最大直径）；梁的上部和下部纵向钢筋伸入节点的锚固构造要求应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010的规定。6.6.3叠合梁中箍筋的配置应符合下列规定：1按承载力计算不需要箍筋的梁，当截面高度大于300mm时，应沿梁全长设置构造箍筋；当截面高度h=150mm~300mm时，可仅在构件端部l0/4范围内设置构造箍筋（l0为跨度）。但当在构件中部l0/2范围内有集中荷载作用时，则应沿梁全长设置箍筋。当截面高度小于150mm时，可以不设置箍筋；2截面高度大于800mm的梁，箍筋直径不宜小于8mm；对截面高度不大于800mm的梁，不宜小于6mm。梁中配有计算需要的纵向受压钢筋时，箍筋直径不应小于d/4（d为受压钢筋最大直径）；3梁中箍筋的最大间距宜符合表6.6.3的规定；当梁的最大剪力设计值V大于时，箍筋的配筋率不应小于；表6.6.3梁中箍筋的最大间距（mm）梁高h150<h≤300150200300<h≤500200300500<h≤800250350h>8003004004当梁中配有按计算需要的纵向受压钢筋时，箍筋应符合下列规定：1）箍筋应做成封闭式；非抗震设计时，箍筋弯钩直线段长度不应小于5d（d为箍筋直径）；抗震设计时，箍筋宜采用焊接封闭箍筋；当采用非焊接封闭箍筋时，末端应做成135°弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值；2）箍筋的间距不应大于15d（d为纵向受压钢筋的最小直径），并不应大于400mm。当一层内的纵向受压钢筋多于5根且直径大于18mm时，箍筋间距不应大于10d（d为纵向受压钢筋的最小直径）；3）当梁的宽度大于400mm且一层内的纵向受压钢筋多于3根时，或当梁的宽度不大于400mm但一层内的纵向受压钢筋多于4根时，应设置复合箍筋。6.6.4预制侧墙底部与底板或下层侧墙间设置接缝应符合下列规定：1接缝高度宜为20mm；2接缝应采用座浆或灌浆料填实；3接缝处混凝土结合面应设置粗糙面。6.6.5预制混凝土柱的设计应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010的要求，并应符合下列规定：1纵向受力钢筋直径不宜小于25mm；2矩形柱截面宽度或圆柱直径不宜小于700mm；3箍筋加密区长度不应小于纵向受力钢筋连接区域长度与500mm之和；连接区第一道箍筋距离连接区上端顶部不应大于50mm（图6.6.5）。图6.6.5钢筋采用套筒灌浆连接时柱底箍筋加密区域构造示意1—预制柱；2—套筒灌浆连接接头；3—箍筋加密区（阴影区域）；4—加密区箍筋6.6.6预制柱柱底接缝宜设置在楼面标高处（图6.6.6），并应符合下列规定：1后浇节点区混凝土上表面应设置粗糙面；2柱纵向受力钢筋应贯穿后浇节点区；3柱底接缝厚度宜为20mm，并应采用灌浆料填实。图6.6.6预制柱底接缝构造示意1—后浇节点区混凝土上表面粗糙面；2—接缝灌浆层；3—后浇区；4—下层预制柱；5—上层预制柱；6—预制中纵梁；7—中纵梁现浇叠合层；8—立柱竖向主筋；6.6.7当中柱采用钢管混凝土柱，应符合下列规定：1圆形钢管混凝土柱钢管外直径不宜小于500mm，壁厚不宜小于12mm；钢管在施工阶段的轴向应力不应大于其抗压强度设计值的60%，并应符合稳定性验算的规定；2钢管外包混凝土层厚度不应小于50mm，且宜配置纵向构造钢筋及防裂、防剥落箍筋或钢筋网片，配筋面积不宜小于混凝土层横截面的0.5%，纵向钢筋与钢管的最小净距不宜小于30mm；3钢管外侧应设置抗剪栓钉，栓钉净距不宜小于50mm且不宜大于400mm，栓钉顶面的混凝土保护层厚度不宜小于15mm；4焊接钢管的焊缝应采用坡口全熔透焊缝；焊缝的坡口形式和尺寸，应符合现行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1和《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2的规定。6.6.8预制型钢混凝土柱设计要求应符合现行行业标准《组合结构设计规范》JGJ138的要求。6.6.9梁、柱纵向钢筋在后浇节点区内采用直线锚固、弯折锚固或机械锚固的方式时，其锚固长度应符合现行国家标准《混凝土结构设计标准》GB/T50010中的有关规定；当梁、柱纵向钢筋采用锚固板时，应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ256中的有关规定。7防水设计7.1一般要求7.1.1装配叠合整体式地下车站结构应进行防水设计，并遵循施工简便、耐久适用、经济合理的原则，确保结构在设计工作年限内满足防水功能要求。7.1.2装配叠合整体式地下车站结构防水等级为一级，其性能指标应符合现行国家标准《地铁设计规范》GB50157、《地下工程防水技术规范》GB50108、《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030中的各项要求。7.1.3装配叠合整体式地下车站防水方案应根据工程地质与水文地质、车站建筑、结构设计、材料特性、结构耐久性及施工工艺和要求等综合确定。7.1.4装配叠合整体式地下车站防水体系以结构自防水为基础，结构迎水面应设置柔性全包防水层；主体结构防水混凝土应满足抗裂、抗渗、耐久性能要求，结构厚度及裂缝控制应符合现行标准，严禁出现贯通裂缝；应重点加强施工缝、后浇带、穿墙管、桩头等部位的防水细部构造设计。7.1.5预制构件连接接缝处宜填塞嵌缝材料，密封材料嵌填应满足“饱满、密实、均匀、顺直”的要求，其厚度必须满足设计要求。7.1.6预制混凝土构件的抗渗等级不应低于现浇混凝土的抗渗要求；预制构件在脱模、运输、堆放、吊装等环节应采取防开裂、损伤措施。7.1.7底板、侧墙及顶板应采用迎水面防水，底板、侧墙及顶板防水层宜形成整体连续的柔性防水构造。7.1.8装配叠合整体式地下车站防水工程的验收宜分阶段进行，各阶段验收标准应符合现行国家标准《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030、《地下防水工程质量验收规范》GB50208的规定。7.1.9创新性的技术方法和防水措施，应进行论证并符合工程性能要求。7.1.10防水工程所使用的材料进场时，应查验产品质量证明文件，并按国家现行标准及设计要求进行抽样复验。7.2混凝土结构自防水7.2.1车站主体结构必须采用防水混凝土并符合本标准第4章要求。7.2.2迎水面后浇混凝土结构应满足下列要求：1钢筋净保护层厚度应根据结构的耐久性和工程环境选用，并符合现行国家标准《混凝土结构耐久性设计标准》GB/T50476的规定；2裂缝宽度不应大于结构允许限值且不得贯通。7.2.3后浇混凝土应连续浇筑，不得随意留设施工缝。当因施工工艺或不可抗力必须留设施工缝时，留设位置由设计确定。7.2.4后浇带施工应符合设计要求，并采用补偿收缩混凝土，其强度等级比两侧混凝土提高一级。7.3防水层7.3.1装配叠合整体式地下车站结构可采用全包防水，防水层材料的抗氯离子渗透性能应符合现行国家标准《建筑防水材料老化试验方法》GB/T18244的要求。7.3.2装配叠合整体式地下车站结构防水层的选材应综合考虑施工环境条件、结构构造型式和防水等级要求。防水层宜设置在结构迎水面，且与结构表面紧密贴合，无空鼓、褶皱。7.3.3侧墙结构宜采用预铺反粘防水卷材做防水层，支护结构表面宜采用细石混凝土或水泥砂浆找平，然后铺贴卷材。7.3.4防水层施工完成后，在安装预制构件和混凝土浇筑过程中应采取措施加强对防水层的保护。7.3.5防水层及防水涂料的设置宜采用复合防水做法，同时应满足现行国家标准《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030中相关要求。7.3.6防水材料的物理性能应符合国家现行标准及相关产品标准规定。7.4细部防水构造7.4.1混凝土叠合构件水平施工缝防水构造措施应满足下列要求：1单面叠合墙墙底水平施工缝防水构造措施（图7.4.1-1）应符合下列规定：1）基层表面应涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料；2）先浇筑墙体与后浇筑墙体交接的水平施工缝处，应设置钢板止水带；3）预制构件安装时，预制侧墙与先浇筑墙体的接触面应设置遇水膨胀止水胶（条）及压缩密封体。图7.4.1-1单面叠合墙墙底水平施工缝防水构造图1—预制侧墙；2—后浇混凝土叠合层；3—先浇筑墙体；4—水平施工缝；5—座浆层及定位垫块；6—钢板止水带；7—压缩密封体；8—遇水膨胀止水胶（条）；9—水泥基渗透结晶型防水材料；10—侧墙防水层(双层)；11—防水加强层；C—粗糙面2双面叠合墙水平施工缝防水构造措施（图7.4.1-2）应符合下列规定：1）背水面接缝处应设置建筑密封胶（宽度宜为20mm~30mm）及聚乙烯泡沫棒封堵；2）施工缝处应设置中埋止水带，基层表面应做水泥基渗透结晶处理，接缝面设粗糙面；3）防水加强层于接缝处居中布置，总宽度不宜小于400mm。图7.4.1-2双面叠合墙墙底水平施工缝防水构造图1—预制空腔墙构件背水叶板；2—空腔现浇混凝土；3—预制空腔墙构件迎水叶板；4—防水层；5—防水加强层；6—建筑密封胶；7—聚乙烯泡沫棒封堵；8—先浇混凝土；9—中埋止水带；10—水泥基渗透结晶型防水材料；C—粗糙面7.4.2混凝土叠合顶板、侧墙的环向施工缝（图7.4.2-1、图7.4.2-2）防水构造措施应符合下列规定：1顶板、侧墙环向施工缝迎水面应设置防水层及防水加强层；2环向施工缝后浇叠合层内应设置钢板止水带；3施工缝对应基层表面应涂刷水泥基渗透结晶型防水材料；4预制构件与后浇混凝土结合面宜设置遇水膨胀止水胶（条）。图7.4.2-1叠合侧墙环向施工缝防水构造图1—预制侧墙；2—先浇筑墙体；3—后浇筑墙体；4—环向施工缝；5—侧墙防水层(双层)；6—防水加强层；7—钢板止水带；8—水泥基渗透结晶型防水材料；6—遇水膨胀止水胶(条)图7.4.2-2叠合顶板环向施工缝防水构造图1—预制顶板；2—先浇筑顶板；3—后浇筑顶板；4—环向施工缝；5—顶板防水层(双层)；6—防水加强层；7—钢板止水带；8—水泥基渗透结晶型防水材料；6—遇水膨胀止水胶(条)7.4.3顶板、中板、侧墙预制构件之间的拼缝（图7.4.3）防水构造措施应符合下列规定：1在预制构件的拼缝处，先对预制构件边角做倒角处理；2拼缝内宜设置充气密封条、圆形后嵌式压缩密封体；3浇筑后浇混凝土叠合层，拼缝内应采用后注浆填充封堵，最后填充聚氨酯密封胶封闭。浆液可采用超细水泥浆或环氧树脂等。图7.4.3顶板、中板、侧墙预制构件间拼缝防水构造图1—预制构件；2—后浇混凝土叠合层；3—预制构件拼缝；4—充气密封条；5—预制构件倒角；6—聚氨酯密封胶；7—圆形后嵌式压缩密封体；8—后注浆填充7.4.4装配段与现浇段衔接处，顶板或侧墙的施工缝（图7.4.4-1、图7.4.4-2）防水构造措施应符合下列规定：1顶板施工缝迎水面应设置涂料防水层或卷材防水层及防水加强层，侧墙施工缝迎水面应设置卷材防水层及加强层；2装配段现浇结构表面应涂刷水泥基渗透结晶型防水材料，且施工缝处应设置钢板止水带；3预制构件与后浇混凝土结合面宜设置遇水膨胀止水胶。图7.4.4-1装配段与现浇段顶板位置防水构造图1—预制顶板；2—装配段后浇叠合层；3—现浇段顶板；4—施工缝；5—钢板止水带；6—水泥基渗透结晶型防水材料；7—遇水膨胀止水胶；8—涂料防水加强层；9—涂料防水层；10—卷材防水层；11—隔离层；12—细石混凝土保护层图7.4.4-2装配段与现浇段侧墙位置防水构造图1—预制侧墙；2—装配段后浇叠合层；3—现浇段侧墙；4—施工缝；5—钢板止水带；6—水泥基渗透结晶型防水材料；7—遇水膨胀止水胶；8—卷材防水加强层；9—卷材防水层(双层)；10—找平层；11—围护结构7.4.5其余现浇混凝土结构节点防水构造，应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108、《建筑与市政工程防水通用规范》GB55030中的相关规定。8构件制作运输及保护8.1一般规定8.1.1预制构件生产前应进行下列准备工作：1组织图纸会审，优化标准构件设计，完成预制构件加工图深化设计；深化设计每块构件应对应编码；深化设计过程中如需修改或完善原设计，应在深化设计图纸确认前办理设计变更手续；深化设计图纸应经原施工图设计单位确认后方可作为生产依据；2组织施工作业人员，对技术和质量要求进行交底，并应保留交底记录。8.1.2预制构件生产质量控制项目应包括钢筋、模具、混凝土、预埋件等，对新制或改制后的模具应按件验收，对重复检验的项目（原材料、定型模具、钢筋笼骨架、成品）应分批随机抽样检验，对混凝土拌合物的工作性能、强度、抗渗性能应按批检验。8.1.3预制构件的生产检验应在班组进行自检、互检和交接检的基础上，由专职检验员及驻场监理共同进行检验。8.1.4预制构件生产应执行首件验收制度。8.1.5对检验合格的检验批，应制作合格标识。预制构件出厂时，应出具质量证明文件。8.2预制构件制作8.2.1模具加工应满足下列要求：1模具的选材、设计和制作，应充分考虑叠合整体式地下车站预制构件尺寸大、重量大、体积大、预埋型钢多、外露钢筋多、钢筋定位精度高等特点，应有足够的承载力、刚度、稳定性，并应考虑混凝土浇筑振捣作业的需求，根据不同预制构件配置合适的辅助振捣设备。使用辅助振捣设备不应对模具造成变形损伤；2模具及其部件在满足精度要求的情况下，可灵活采用钢模、木模、铝模等方式；3模具的各部件之间应连接紧固，拼缝应紧密，且应有防漏浆措施；4模具的各部件上应具有明显且不易磨损的编号和标识；5模具应经检验合格后方可投入批量生产，使用期间应定期巡检、维护；6对于预应力混凝土构件，预应力张拉台座或自持力模具应进行专项设计，具有满足生产要求的承载力、刚度及整体稳固性，满足构件各阶段张拉荷载和工艺的要求。8.2.2型钢及预埋件制作应符合下列规定：1型钢的生产单位应具备保证产品质量要求的生产工艺设施、试验检测条件，建立完善的质量管理体系和制度，并宜建立质量可追溯的信息化管理系统；2型钢的生产宜建立首件验收制度，留存验收记录；3型钢的原材料、焊接材料、紧固件等均应符合现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017、《钢结构通用规范》GB55006的要求，并进行检查和检验，留存质量检验记录；4型钢送达预制构件厂时，应作为车站构件的预埋件进行进场验收，并应附带预埋件检验检测报告及质量证明文件；5预制构件内设型钢时，应在型钢上预留钢筋孔、排气孔等。排气孔应间隔布置，避免在同一断面设置多个排气孔，排气孔直径不宜小于10mm，不宜大于30mm。开孔腹板截面损失率不应大于25%，孔边距板边不应小于30mm，超标孔洞周边增设环形补强板满焊补强；6预制暗柱内设型钢时，应在型钢上预留振捣孔，振捣孔应能满足常规振捣棒的正常操作，直径不宜小于80mm，不宜大于150mm。开孔处应进行受弯、受剪承载力计算，孔位宜设置在剪力较小截面附近，必要时采取加强措施；7构件上的型钢、预埋件和预留孔洞应采用合适措施进行定位，并安装牢固。对预埋套筒、注浆管等，应采取封盖、密封塞或内衬管等有效措施，防止混凝土浇筑过程中浆体灌入造成堵塞；8芯模安装位置要准确，固定牢固，芯模宜随钢筋笼共同制作安装。浇筑过程中不得变形、偏位、破损；9感知元件预埋应满足下列要求：1）感知元件的预埋位置及精度需满足监测设计技术方案的要求，并在加工图上精确标注，工厂应严格按图施工；2）预制构件的生产过程中，针对钢筋绑扎、混凝土浇筑振捣、预制构件养护等对感知元件有影响工序，应结合监测设计技术要求制定专项施工保护措施；3）构件脱模后，应采用无损探测技术对预埋感知元件的位置及精度进行复核，并做好表面标识；4）预制构件在吊装、运输过程中应对感知元件进行可靠的保护，并应按照监测设计技术方案要求对预埋好的感知元件进行保护。10预埋件应按照设计图纸要求的规格、位置、数量安装，满足吊装、施工的安全性、耐久性和稳定性要求。允许偏差及检验方法应符合表8.2.2的规定。表8.2.2预埋和预留质量要求和允许偏差及检验方法项目允许偏差检验方法预埋吊钉中心位置2mm尺量安装垂直度3°角度偏差测量工具预埋吊钩中心线位置10mm尺量留出高度0，-10mm尺量预留孔洞中心线位置5mm尺量孔、洞尺寸、深度±5mm尺量预埋槽道中心线位置2mm尺量安装贴合度5mm尺量预埋套筒中心位置2mm尺量安装垂直度3°角度偏差测量工具预埋注浆管中心位置2mm尺量预埋螺栓套筒中心位置2mm尺量安装垂直度3°角度偏差测量工具预埋钢筋接驳器中心线位置2mm尺量垂直度3°角度偏差测量工具预留甩筋中心线位置3mm尺量外露长度±10mm尺量预埋钢板中心位置5mm尺量平面高差0，-5mm尺量灌浆套筒及连接钢筋灌浆套筒中心线位置1mm用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值连接钢筋中心线位置1mm用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值连接钢筋外露长度5mm，0尺量型钢溢浆连接节点中心位置3mm尺量安装垂直度2°角度偏差测量工具其它需要先安装的部件安装状况：种类、数量、位置、固定状况观察8.2.3钢筋制作宜采用自动化机械设备加工。钢筋的加工、连接、安装应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666及《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定，允许偏差及检验方法应符合表8.2.3的规定。表8.2.3钢筋骨架尺寸允许偏差及检验方法项次检验项目及内容允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架长-10，+5尺量宽±5厚-5，0主筋间距±5尺量两端、中间各一点取偏差最大值排距±5箍筋间距±10钢筋弯起点位置±20尺量端头不齐±52保护层厚度±5尺量8.2.4预应力构件制作应满足下列要求：1预应力构件生产应编制专项方案，并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666及《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定；2预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定，并留存相关记录；3预应力构件生产应严格执行隐蔽工程验收制度。隐蔽验收应包括下列内容且应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定：1）预应力筋的品种、规格、数量及位置；2）锚固夹具的安装可靠性；3）张拉控制应力的校核记录。8.2.5浇筑、脱模及养护应符合下列规定：1混凝土的原材料宜保持来源稳定，配合比设计应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666和现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定；2当施工工艺及环境条件未发生明显变化，原材料的品质在合格的基础上发生波动时，可对混凝土外加剂用量、粗骨料分级比例、砂率进行适当调整，调整后混凝土的拌合物性能应与设计配合比一致；3混凝土应按照混凝土配合比通知单进行生产；4预制构件的粗糙面应按设计要求采用水洗露骨料或拉毛的方式成型，粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，粗糙面凹凸深度不应小于6mm。采用水洗露骨料工艺时，冲洗各项控制参数应经工艺试验确定；5暗柱、暗梁、半边预应力构件等使用的混凝土宜采用大坍落度混凝土，粗骨料最大粒径不宜超过25mm，并配备合适的辅助振捣设备；6大面积收面压光宜采用自动化收面机；7混凝土浇筑完毕或收面工序完成后应及时覆盖保湿养护，脱模前不应揭开，有条件时可采用蒸汽养护；预制构件采用加热养护时，应制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制，宜在常温下静停2h~6h，升温、降温速度不应超过20℃/h，恒温时间应根据拆模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件通过试验确定；8预制构件成型后，同条件养护试块的抗压强度应达到脱模强度后方可脱模、吊运。预制构件脱模时的混凝土强度应由计算确定，侧模脱模时不应低于15MPa；底模脱模起吊时，非预应力构件不应低于20MPa，预应力构件不应低于设计强度等级的75%；9预制构件脱模后当表面温度与环境温差大于20℃时，应在室内车间进行降温，防止风吹，直至表面温度与环境温差不大于20℃，方可进入下一道工序；10预制构件脱模后应及时保湿养护。混凝土的养护时间应符合下列要求规定：1）采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定；2）采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；3）防水混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d；4）大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定；5）预应力构件不应少于14d。11预制构件内弧面、侧面或端面应喷涂标识，标识清晰耐久，拼装完成前不得脱落，永久标识应全程防护。标识应包含构件型号、独立编号、生产日期、生产单位。条码宜粘贴于构件耐磨区域并做防污防护；芯片应预埋在构件内部，条码、芯片应全程防护，确保功能有效。8.3预制构件吊运8.3.1预制构件吊装前，应根据构件类型、重量、形状、吊装现场条件来确定机械型号与配套吊具。8.3.2预制构件起吊时的吊点应由设计根据计算确定。8.3.3预制构件吊具宜采用标准吊具，吊具可采用预埋吊环或埋置式连接钢套筒的形式。8.3.4预制构件起吊时避免磕碰构件边角，构件起吊平稳后再匀速移动。8.3.5预制构件运输宜选用低平板车，车上应设有专用架，且有可靠的稳定构件的措施。构件的支垫部位应有缓冲措施。8.3.6预制构件堆放场地应平整夯实，场地应核实其地基承载力。当地基承载力或变形不能满足要求时，需进行处理确保地基承载力满足要求。预制构件的堆放应符合下列规定：1堆放场地必须坚实、平稳，并设有排水及防淹措施；2预制构件底部应采取措施进行垫高，与地面之间留有一定空隙；3预制构件宜平放，应根据构件受力状态合理设置垫块支点位置，底部应垫实，支点宜与起吊点位置一致；4预制构件重叠堆放时，吊钉、吊环宜向上，标志向外；5预制构件的堆垛高度应根据预制构件与垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定，各层垫块的位置应在一条垂直线上；6预制构件应堆放整齐，预制侧墙、预制中纵梁、预制顶板堆放高度不宜超过2层，预制柱堆放高度不宜超过3层，预制中板堆放高度不宜超过4层；7预制构件堆放时，应对钢筋及预埋件等外露部分进行保护。8.3.7预制构件吊装时，应符合下列规定：1预制构件应按照施工方案吊装顺序提前编号，吊装时按编号顺序起吊；2预制构件吊装应采取必要措施，防止预制构件与基坑内支撑、已安装构件等发生碰撞；3预制构件吊装前，应进行试吊，确认吊装设备、周边环境及预制构件符合吊装要求；4在预制构件吊装过程中，吊索与预制构件的水平夹角不宜小于60°，不应小于45°；5预制构件吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式；6预制构件吊装校正，宜采用起吊、静停、就位、初步校正、精细调整的作业方式；7预制构件翻转时，不应使预制构件因受力不均产生裂缝或磕碰。8.4预制构件保护8.4.1预制构件在运输、存放过程中应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施。8.4.2预制构件存放处2m范围内不宜进行电焊、气焊作业。8.4.3预制叠合构件应采取下列措施：1预制叠合构件堆放时间不宜超过2个月；2预制叠合构件保湿养护完成后，应尽量避免洒水；3对外露钢筋的严重锈蚀部分进行清理，可采取喷涂防锈剂等措施防止钢筋锈蚀。8.4.4预制构件在出厂前应做好捆扎固定，支垫稳固。8.4.5超高、超宽、形状特殊的大型预制构件运输应编制专项方案，方案内容应包括运输路径规划、装卸及运输计划、安全保证措施等。9施工安装9.1一般规定9.1.1预制构件安装前，应编制专项施工方案并完成审批。9.1.2预制构件安装使用的吊装设备、拼装设备制造时应由具备相应资质的单位设计制造，各项工况受力经验算复核要求，拼装设备的满载重量应经设计单位核算满足中板的承载力要求。预制构件拼装前应完成设备组装调试并通过验收，具备使用条件；拼装材料、辅助设备应完成报验，达到使用条件。9.1.3预制构件安装前应逐一复核预埋件安装精度，确保预埋件偏差须满足设计要求，禁止现场开槽；同时施工安装前宜选取代表性单元预制构件试安装（试拼装），依据试拼装整改、优化施工工艺与专项方案。9.1.4施工现场构件存放场地应布置完毕，具备构件存放条件。9.1.5预制构件进场应验收合格。9.1.6预制构件拼装按照自下而上顺序逐层拼装，结构受力体系转换后方可拆除对应基坑内支撑。9.1.7预制件与后浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面，粗糙面面积和凹凸深度满足本标准第6.4节要求。9.1.8施工段长度应根据预制墙宽度模数、混凝土质量控制要求和施工便利性确定，每段不宜大于18m。9.1.9混凝土拌合物从装料、运输、泵送及入模浇筑的延续时间不宜超过2h。9.2测量与定位9.2.1预制构件吊装前应测量放线并做好安装定位标识。9.2.2预制构件吊装就位后，校核与调整构件定位应符合下列规定：1竖向预制构件就位后应对安装位置、安装标高、垂直度进行校核与调整；2水平预制构件安装后应对安装位置、安装标高、平整度进行校核与调整；3相邻预制侧墙、预制板的平整度、高差、拼缝尺寸应进行校核与调整；4预制构件安装过程中应进行整体平整度校核，并采取措施消除累积误差，同一施工段内整体平整度校核不宜少于2次。9.2.3后续预制构件安装前应检查核对已施工完成结构部分的质量。9.3预制构件拼装、连接9.3.1预制墙安装应满足下列要求：1安装前应检查墙底型钢溢浆连接接头预埋件精度，符合本标准第8.2.2条规定；2底部采用座浆材料时，其敷设厚度不应小于实测缝隙厚度；3就位前应完成底部灌浆料、座浆料、止水条及密封条等安装。构件精调应在所选灌浆料初凝前完成；4初步就位后，应采用工装设备对标高、垂直度和平面位置进行精调，并完成底部和顶部的临时固定；5墙间后装连接钢筋笼宜整体吊装，其中心应与环向拼缝对齐，并避免与叠合层施工缝止水带冲突；6后浇叠合混凝土强度达到设计要求后，方可拆除顶部临时固定措施。9.3.2预制柱安装应满足下列要求：1安装前应检查构件尺寸、预埋件精度及结合面粗糙度，符合本标准第8.2.2条、8.2.3条规定；2底部应设置可调整接缝厚度和标高的垫块；3采用套筒灌浆或浆锚搭接时，灌浆前应用座浆料封堵接缝，封堵措施应满足结合面承载力要求；4灌浆接头应及时灌浆，作业应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355的规定。9.3.3预制梁安装应满足下列要求：1构件安装前应检查构件尺寸及预留钢筋，并保持结合面清洁无杂物；2预制梁吊装应注意保证吊装时梁体的平衡和稳定性；3初步就位后，应对梁的垂直度和平面位置进行精调。9.3.4预制板安装应满足下列要求：1安装前应在支承结构上测量放线，标定支座中心线和板边线，并检查支座顶面标高及平整度；2应检查支座表面、预留预埋及板端伸出钢筋情况，并按设计要求设置防水措施；3预制板构件初步就位后，应对平面位置进行精调；4预制板构件宜对称安装，叠合层混凝土应对称浇筑；5顶板安装后，应及时完成连接钢筋铺设、模板加固及防水混凝土浇筑。待叠合层混凝土达到设计强度并完成防水层后，方可回填。9.3.5墙底连接节点安装应符合下列规定：1预制墙底部连接节点安装应符合下列规定：1）预制墙与下层墙的连接宜采用型钢溢浆连接接头连接方式；2）灌浆作业环境温度低于5℃时，必须采取加热保温措施（如暖棚法、电伴热等）。并应通过工艺试验验证低温环境下的流动度及充盈性；3）安装前应在下层墙连接面铺设座浆料，其强度、流动性、早强性应符合设计要求，敷设厚度不小于实测缝隙厚度；4）试安装并确认精度后，提起构件，灌浆操作宜从型钢溢浆连接接头下部凹槽底部注入。2型钢溢浆连接接头灌浆作业应满足下列要求：1）灌浆料性能应符合现行国家标准《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB/T50448的有关规定，其强度等级应高于构件混凝土强度等级；2）灌浆操作应从型钢溢浆连接接头下部凹槽底部注入，实际灌浆量不应少于理论计算灌浆量；3）灌浆作业完成后，不得使构件受到振动、碰撞；灌浆料同条件养护试块强度达到设计强度前，不得进行后续安装及叠合层混凝土浇筑作业。9.3.6预制墙与预制中板、预制顶板连接节点安装应符合下列规定：1预制墙、板节点区钢筋连接与锚固方式应符合现行国家及行业标准《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231、《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1的规定；2预制墙与中板或顶板的连接节点宜采用预留环扣钢筋等形式；3预制墙、板预留钢筋位置应相互错开布置，埋设位置偏差不应大于3mm，使环箍筋形成可靠锚固；4预制墙、板节点区现浇混凝土浇筑前，应对节点内部进行清理和湿润，施工模板应牢固、接缝严密；5节点区宜采用补偿收缩混凝土进行浇筑。9.3.7预制梁与预制中板、预制顶板连接节点安装应满足下列要求：1预制梁、板预留钢筋锚固长度应符合设计要求；2预制梁、板预留钢筋通过深化设计保证节点区钢筋位置及保护层厚度；3浇筑梁、板节点后浇混凝土前，应检查梁、板之间的结合面及拼缝等，保证节点密实。9.3.8预制梁与预制柱连接节点安装应满足下列要求：1预制梁安装前检查预埋钢板位置、坡口质量及构件尺寸；2预制梁安装前，检查柱顶标高，清理柱牛腿上杂物；3预制梁放入柱侧牛腿或支撑点上时，要控制其轴线位置和标高。梁底与支座接触应紧密；4下层柱伸出的钢筋位置必须准确保证垂直度，确保上层立柱灌浆套筒与预留钢筋位置一致。可使用钢筋定位框来保证其位置精度；5预制梁端预埋钢板或型钢焊接焊缝、满足设计及规范要求。9.3.9预制柱与预制柱连接节点安装应符合下列规定：1构件安装前应检查构件尺寸及埋件，混凝土接合面的糙面，并保持结合面清洁无杂物；2检查下层柱顶的标高，进行坐浆找平。确保安装缝隙均匀，不宜大于20mm；3在距离安装面约0.5m~1.0m时，暂停下落，由安装工人工引导，缓慢对准下层柱的预留钢筋；4柱子就位并校正后，必须立即用可调斜撑进行临时固定（角度不应小于45°不宜大于75°），防止在灌浆作业完成前发生倾覆或位移；5灌浆作业完成3d内或同条件养护试块强度达到35MPa之前，不得进行下一步工序。9.3.10预制柱型钢柱脚与底板连接节点安装应符合下列规定：1构件安装前应检查构件尺寸及型钢，并保持结合面清洁无杂物；2在距离安装面约0.5m~1.0m时，暂停下落，由安装工人工引导，缓慢对准板预留钢筋及螺杆；3精准下放预制柱至定位点，施拧紧固螺栓，柱底钢板与底板预埋钢板焊接