毕业设计（论文）-双联齿轮注塑模具设计

绪论1.1本课题的研究内容和意义本设计主要完成的内容有：对双联齿轮制件进行原材料和工艺的分析。设计双联齿轮模具方案计算双联齿轮模具的体积。完成双联齿轮模具的零件图绘制。完成模具设计说明书及详细的过程。模具行业是现代经济发展的重要标志之一，生活中随处可见的塑料制品都离不开模具，比如电视机，电饭煲等这些外观塑料。模具的用处范围很广可以用于很多行业，现在模具行业也在不断增加，相关人士从业50万上下，其产值大约360亿元，市场长有洛阳纸贵的现象。所以，本次设计想通过对专业知识的运用和各种作图软件的结合来设计出双联齿轮注塑模具，从而更清楚的了解模具行业中模具设计的内容及过程。1.2国内外的发展状况模具行业已经在国内有着很久远的历史，那么多年发展以来，国内市场上的注塑产品也越来越多，无论从日常用品；还是医疗和航天方面，都有着很显著的发展。这个行业的潜力也被越来越多的企业发现，所以当今模具也因为顺应时代的发展，已经有了很大的进步，模具行业也成为了国家发展的重要趋势。高精端制造的如果要不断发展要达到质量有保证，加工精度高，生产效率高。需要在设备和人才这两个要素是不可缺少的。对于各个方面的要求都比较高，大多数国内企业水平还是和国外有差距，随着这几年的发展做精密模具的公司不断增加了，同时也在攻克一些国外的模具问题。这说明我国的模具水平在不断提升，在不远的将来不仅会追平国外甚至有可能超越，生产和加工工艺也在不断优化。国家开始重视制造业，我国已经开始普及自动化，随着各种配合模具生产的，在这发展中设计人员和各种加工人员需要不断提高自身水平，在设计的过程中，特别是设计人员需要不断创新，提高效率且能优化设计结构，加工要不断的优化提高加工精度和流程。设计和加工相辅相成不可或缺。一个好的设计和加工能为生产减低成本提高效率。正因为如此我国模具行业正在迅速的发展。1.3本课题要达到的要求（1）塑件特点本次设计的是双联齿轮，根据前期对塑件二维图和三维图的分析可知，双联齿轮的结构相对简单，主要由长方体盒，和盲孔构成，塑件壁厚相对较均匀，因此在成型过程中不容易出现缺陷。塑件包紧型芯的面积较大，且壁厚相对较薄，容易导致塑件在脱出时发生变形，故在设计时应加大注塑压力和保压时间。（2）技术要求a.壁厚均匀b.塑件不允许出现裂纹或变形缺陷，塑件外表面要求光洁；c.脱模斜度30＇~1°；d.未注圆角R1~R2；e.塑件精度按照一般精度等级标准设计，有配合要求的采用高精度；f.大批量生产，多腔模设计，要求采用标准模架设计。

2双联齿轮塑件分析2.1产品结构工艺分析2.1.1产品的结构本次设计的产品图如图2.1所示。图2.1双联齿轮零件图本次双联齿轮注塑模具设计的塑件尺寸结构如上图描述，双联齿轮的塑件结构表面经过仔细分析和实验后，就能了解设计该塑件成型方案采用点浇口的形式。2.1.2产品材质的使用通过对上述产品的使用情况和结构分析，该产品使用ABS材质，该塑胶的性能大概描述如下：1、本次使用的塑胶原料与烃类和醇类大部分不溶，所以在使用该塑胶原料的环境中要防止有烃类和醇类物质的存在。2、该塑胶原料在自然界中比较容易提炼，而且它能将PS，PB，PAN等优秀的性能有机结合，具有良好的力学性能比如硬度，韧性，刚性等。3、该塑胶原料的机械性能以及物理性能也是比较优秀，无论在高温还是低温的坏境下都能保持形状的稳定和性能的稳定。4、塑胶使用的抗压性比较好，对于使用的环境比较适应。5、该塑胶原料的燃点低，在239℃的温度下就会燃烧分解；热熔的温度一般在215～235℃这个范围，如要达到塑件的安全性的要求，就需要在原料中添加阻燃剂。2.1.3产品的成型（1）塑胶产品模具结构组成拿到一个塑件后对于的设计思路需要考虑外形和一些孔，仔细。这些细节在分型之前所有都要考虑，有了思路之后设计效率和一些细节能够很快完成。在后来就是加工工艺制造非常重要，模具设计结构细节做的好在加工中能很好体现出来，一个好的加工工艺安排能够提高模具加工精度，提高加工的效率，降低生产成本，还能提高模具的寿命。大部分的人能够很快速的设计出来，但是能够一次设计到位的设计师少之又少。设计不足的地方一般都是一些设计细节的问题，（2）产品成型性能的分析对于塑胶产品，重要的是壁厚要均匀合理，一般周边骨位的厚度要小于主胶位厚度。塑件壁厚均匀还可以节省塑胶原材料的成本。为了塑件的外观完好无损和不出现一些刮花等情况发生，塑件胶位需要设计出模拔模斜度，通常斜度为1度最合适，这样就可以防止塑件粘住前模，如有其他要求则斜度要求需视情况定。2.2ABS的成型工艺参数目前市场上使用的卧式注塑机比较多，根据该产品的尺寸要求，需要选择螺杆式注塑来进行注塑生产。注射机类型为保压和冷却，各个过程的时间分别为10s～20s、1s～4s和25s～45s所以总周期为35s～70s。

3模架的确定模具的模架通常是以标准件的形式存在时装配的要求，所以本次设计优先选择标准模架使用。根据模仁的大小确定模胚的大小，一般选择原则是模仁比模胚的顶针面板大或小5到10mm，有行位的模框一般最小单边需要+50,具本需要看模胚大小与行位大小，模胚大的需要适当加大。B板的厚度选择原则是后模仁厚度加上垫板厚度，垫板厚度可以查模架标准手册，A板厚度一般前模仁+25到50左右，视具本情况而定，比如有行位的，需要加厚点，没行位的就加25或30,垫板优先选择标准垫板，垫板的具体高度以满足顶出行程为原则。根据塑件可得定模板的尺寸定为200×200×60mm；动模板的尺寸为200×200×60mm；推杆固定板的尺寸为120×200×15mm；推杆垫板的尺寸为120×200×20mm；垫板尺寸为38×200×70mm。因此模架为图3.1所示。图3.1标准模架

4注射机型号的确定4.1注射机的选择注塑机的选择需要根据多种因素决定，通常螺杆式注塑的大小，只需要根据模具的大小尺寸来确定，首先是考虑模具的宽度方向是否可以放入到注塑机中，其次厚度方向是否可以正常闭合，根据本次设计塑件的要求及塑件结构的要求，本次设计采用普通的螺杆式注塑。4.2注塑量的设计（1）产品的体积：使用软件测量得出V1=4.073cm3；双联齿轮的质量为M1（2）流道系统的废料测量得到流道的废料体积：V2浇注系统凝料质量为M2（3）单次注塑成型的质量和体积为体积是V0塑件的质量为M0（4）单次注射成型的额定注射量额定注射体积是V额定注射质量是M4.3注射机型号的选定根据上面的计算分析，该模具采用的注塑型号为XS-Z-30：表4.1XS-Z-30注射机的主要参数理论注射容量/cm30注射压力/MPa119锁模力/KN250拉杆间距275模板行程/mm160模具最小厚度/mm180模具最大厚度/mm300喷嘴球面半径/mm11顶出行程/mm80顶出力/KN6.7螺杆直径/mm30螺杆的转速/(r/min)0～2204.4注塑机的数据校核（1）最大注射量的校核nm+mj≤kmn式中n——型腔数量；mn——注射机最大注射量（cm3或g）；mj——浇注系统凝料量（cm3或g）；k——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8左右；m——单个塑件的体积或质量（cm3或g）。由式4.1可得：m经校核得知最大注塑量合理。（2）锁模力的校核（nAz+Aj式中Fn——注射机的额定锁模力（N）；n——型腔数量；Az——单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）；Aj——浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2）；p——塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般是注射压力的80%，注射压力大小可查教材表5.2（MPa）。由式4.2可得：n经校核得知锁模力合理。（3）注射压力的校核注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力。常用塑料注射成型时所需的注射压力见表5.2（教材）经校核得知119MPa>30MPa，故注塑压力合理。（4）模具长宽校核模具的长宽为250×200mm注机拉杆间距为275×275mm设计合符要求。2）模具高度校核模具高度为H模=276mm；查表得最大合模厚度为HMAX=300mm因此得出合理。3）开模行程s≥H1+H2+(5~10)式中s——注射机最大开模行程（mm）；H1——推出距离（脱模距离）（mm）；H2——包括浇注系统在内的塑件高度（mm）；由式4.3可得：s=经校核可得开模行程合理。

5双联齿轮模具结构设计5.1分型面的选取产品的分型面要根据产品的要求，有些外观要求要凹模很抛光。分型面就前后模仁的分开的地方，分型面需要根据产品形状走。先根据产品分析在那里分型不会出问题，还有一些扣位是最什么结构出模，还有产品的孔是做在前模还是后模。骨位做到后模部分后模有顶出装置不容易粘模，分型面尽量简单太复杂加工不了，还有要考虑做枕位还是插穿，碰穿。还要考虑产品会跑披锋。分型面尽量简单不容易出问题，特别是那些孔位做不好最容易出现披锋。有些产品骨位太深了就要考虑做镶件，不做镶件不好加工还有些圆形的做成镶针便于加工。做分型面的方法有片体分摸还有实体分摸，片体需要做曲面来分模曲面要非常光顺不然会出现分不开模，实体分模久是做实体方法来非模这样便不容易出问题但是这种方法适合简单的产品。。做分型面的意义就是塑件在模具开模后能顺利的与型腔脱离，使得塑件包紧在型芯一侧；然后是在模具推出塑件的过程中，没有收到干扰，顺利推出塑件。这些就是选择分型面的作用，选择得好塑件的外观也会好。在塑件的形状确定下来后，分型面的位置就会确定下来，但是分型面的具体设计思路和方法会对整个注塑模具产生多个方面的影响。所以根据以上存在的描述，在设计分型面的时候要注意到如下的一些设计原则性的东西：（1）对设计塑件的曲面进行开模方向的斜率分析，找出不能顺利出模的位置。（2）原则上分型面应选择塑件的最大外形作为分型面位置。这样型腔或型芯就不会出现内扣的现象。（3）选择分型面位置时要考虑加工的工作量，选择得分型面不仅要有利于模具的加工，还要注意工作量的大小。该产品就能选择出本次设计的分型面所在。因此该塑件分型面及分型方向如图5.1所示。图5.1分型面5.2型腔数量按注射机的最大注射量确定型腔数量：n≤kmn-mjm式中n——型腔数量；mn——注射机最大注射量（cm3或g）；mj——浇注系统凝料量（cm3或g）；k——注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8左右；m——单个塑件的体积或质量（cm3或g）。n≤取n=2根据产品的尺寸相关的要求通过分析一下的排布是最合理的[2]，模具型腔布局如图5.2所示。图5.2型腔分布5.3成型零件的设计及尺寸计算5.3.1成型材料模仁是产品的两个面组成的一个是底面和上面，这两有很大的区别一个是没有柱子类的东西，一个是有很多的圆形柱子还有一些长方形的交叉在一起的骨位。这些骨位是要经过处理的，不经过处理的话两个模仁交织在一起打不开来。这样就会损害模仁和产品拉伤，模仁也加工不了这种就是模仁里面的倒扣有些需要做行位和斜顶来解决这些问题。行位是模仁常见的机构，模仁里面会挖一个凹槽来固定行位进行摆动导致模仁插坏。模仁的摆放也有很多模仁不同的模仁和在一起使用，不同的产品的加工也不同。有些曲面复杂的汽车模具加工模仁都要大半个月，模仁里面有很涉及的问题比如不规则的模仁也是需要模仁做出平面。有些是一个弧形还有一些是锯齿一样的这种模仁加工复杂，这种就可能做成镶件是模仁。成型材料的平均收缩率计算如下：式（5.2）式中S——塑料的平均收缩率；Smax——塑料的最大收缩率；Smin——塑料的最小收缩率。S5.3.2型腔设计及尺寸计算型腔也叫定模，属于核心零部件在设计的时候也要特别用心，用于成型塑件的外观形状。型腔设计是要注意的方面有几个。型腔一般是在炮筒侧固定不动的，需要保护好不被划伤，一般是最重要的，设计时注意进胶口尽量不要设计在塑件前模型腔表面。（1）型腔径向的尺寸计算如下：(Lm)0+δ式中Lm——模具型腔径向基本尺寸（mm）；S——塑料的平均收缩率；Ls——塑件外表面的径向基本尺寸（mm）；Δ——塑件外表面的径向基本尺寸的公差（mm）；δz——模具制造公差，一般取δz=Δx——修正系数，当塑件尺寸较大、精度级别较低时，可以取x=0.5；当塑件尺寸较小、精度级别较高时，可以取x=0.75。由式5.3可得：((（2）型腔深度的尺寸计算如下：(Hm)0+δ式中Hm——模具型腔深度基本尺寸（mm）；S——塑料的平均收缩率；Hs——塑件凸起部分高度的基本尺寸（mm）；Δ——塑件凸起部分高度的基本尺寸的公差（mm）；δz——模具制造公差，一般取δz=Δx——修正系数，当塑件尺寸较大、精度级别较低时，可以取x=1/2；当塑件尺寸较小、精度级别较高时，可以取x=2/3。由式5.4可得：(((因此型腔参数确定，其结构如图5.3所示。图5.3型腔5.3.3型芯设计及尺寸计算模具型芯的结构特性取决于塑件的内部结构，如果结构较多那么问题也会较多，所以在设计型芯时要注意以下几点：第一是型芯内加强筋的粗糙度，加强筋粗糙度小一些会使塑件顺利出模。第二是型腔所用的钢材型号，目前通用的型腔钢材分为国内钢材和进口钢材，国内常用的钢材型号有3Cr2Mo等，国外的常用的钢材型号有NAK80等。第三是该零部件目前市场上通用的方法是采用相拼结构。本次设计型芯材料采用P20。（1）型芯径向的尺寸计算如下：(lm)-δz式中lm——模具型芯径向基本尺寸（mm）；S——塑料的平均收缩率；ls——塑件内表面的径向基本尺寸（mm）；Δ——塑件内表面的径向基本尺寸的公差（mm）；δz——模具制造公差δz=Δx——修正系数，当塑件尺寸较大、精度级别较低时，可以取x=0.5；当塑件尺寸较小、精度级别较高时，可以取x=0.75。由式5.5可得：(（2）型芯高度的尺寸计算如下：(hm)-δz式中hm——模具型芯高度基本尺寸（mm）；S——塑料的平均收缩率；hs——塑件孔或凹槽深度的基本尺寸（mm）；Δ——塑件孔或凹槽的基本尺寸的公差（mm）；δz——模具制造公差δz=Δx——修正系数，当塑件尺寸较大、精度级别较低时，可以取x=1/2；当塑件尺寸较小、精度级别较高时，可以取x=2/3。由式5.6可得：(因此型芯参数确定，其结构图如图5.4所示。图5.4型腔5.4浇注系统的设计浇注系统分为：热流道和冷流道浇注系统。冷流道浇注系统就是指普通浇注系统，在注塑料筒里高温高压的塑胶以很高的速度迅速挤压通过主流道，然后经过分流道，最后通过进浇口进入型腔，这整个过程就是模具的浇注系统。冷流道虽然加工容易，成本低，进浇平衡等许多优点，但有个缺点在于存在流道凝料。会造成较多的浪费，因此设计的时候要尽量缩短距离。热流道浇注系统指的是无流道凝料浇注系统，就是将冷流道的管道四周设置加热系统，使管道内的温度一直可以让塑胶处在熔融状态，为的就是在注塑时不产生流道凝料，注射周期短。但是该系统加工复杂，成本较高，所以设计时很少用到。本次设计主要是冷流道系统，以下设计统称为浇注系统。在产品的外观有比较大的痕迹。在设计浇注系统时从流体学的角度来考虑，要想将损失降到最低，主流道到分流道的管道直径以0.8倍的数逐渐降低。由于生产过程中圆形截面的管道可以让热量和压力损失降到最低，所以尽量选择圆形管道。在侧浇口系统的分流道上就需要用到梯形管道了，因为这样方便凝料取出。根据以上说法在设计时就要遵守以下原则：（1）选择流道系统类型时要依据塑件成型的要求；（2）综合注塑模具的结构考虑，如有的塑件有侧抽芯机构，这时使用侧面进浇流道系统，就会与抽芯机构冲突，所以就要选择侧浇口的流道系统；（3）根据确定好的进浇口位置，设计流道距离要最短而且还能保证流道的平衡。主流道衬套也叫浇口套，由于要比较频繁的和注射机喷嘴接触，会造成损坏，所以单独设计出一个零件，以便于维修。在实际生产中，浇口套已经被做成了标准件，做成了库存，或很容易能够买的到，让注塑生产有了良好的保障。该零件材质通常采用碳素工具钢，其经过淬火调质处理后硬度是24~28HRC。浇口套设计的主要形状如图5.5所示。图5.5浇口套主流道就是在浇口套里的一个圆锥形的管道。本次设计模具主要的参数如下：模具的主流道与注射机的喷嘴连接的小端直径尺寸：D=3.0+(0.5～1.0)=2.2+1，故D=3.5mm式(5.8)注机与浇口套接触处的球面半径SR0=喷嘴尺寸+（1～2.0）式(5.9)=SD0+（1～2.0）取SD0=14mm，故SR0=16mm。高度h=2～4mm，h=3mm主流道的长度为L=45mm主流道的大端直径：4+2×72×tan1°取D=8.6mm式(5.10)浇注口如图5.6所示。图5.6浇注口示意图5.5模具排气在模具填充时型腔中有很高的热量，所以需要做排气让型腔中的空气能够及时排除，此外由于有的塑胶具有吸水性，水分在注塑料筒内汽化成的水蒸气也是需要排出型腔的，这些在模具型腔内的空气和水蒸气如果没能及时排除，型腔内气体就会压缩使其熔融的塑胶温度迅速升高，这样塑胶就会局部碳化，也会产生塑件空洞，填充不足，气泡等许多不良情况。由于本塑件型腔尺寸较小，所以可以利用分型面，推杆等的空隙来进行排气。5.6模具温度5.6.1升温系统由于温度会影响该双联齿轮模具的生产效率，还会影响到塑件的形状和塑件的尺寸精度。通过查阅相关的模具书[3]资料得出，该ABS塑胶原料的一般注塑成型温度是65～90℃，又经过翻阅相关资料[2]对比分析，最后确定选择模温为：80℃上下，在这个温度内模具上可以不设计加热系统。5.6.2冷却系统塑件在生产过程中，注塑机料筒里会将塑胶加热并融化，熔融状态的塑胶就会以很高的速度填充进型腔并且充满后冷却。一开始在型腔内塑胶的温度一般是在200℃上下，虽然这时型腔内是被塑胶填满的，但是塑胶的状态还是熔融状态，这个时候就需要冷却水管把熔融塑胶的温度迅速降下去，正常情况温度降到60℃以下，塑胶就能定型。（1）冷却系统设计原则：为了方便型腔与型芯能保持不同的温度，型腔与型芯上的冷却水管要分开成两组以上。要根据塑件的结构来确定管道与管道位置，如胶位薄的，则管道要相应小一些。冷却水管进、出水处的温度差尽量小一些。塑件进胶区域的温度会很高，所以需要冷却。（2）冷却系统设计过程：经过查阅相关的资料[2]得知：塑胶原料ABS在其塑件的设计厚度为3mm时，塑胶原料ABS的热流量系数为Q1=350kj/kg，解：冷却时间式(5.11)s=根据所选塑胶的性能，取冷却时间t1=25s注射时间t2=10s，保压时间t3=2s注射总周期为t=t1+t2+t3+(5～8)=25+10+2+(5～8)=45s式(5.12)每分钟平均注射次数N=60/45=1.33所以总热量为Q=WQ1=NGQ1模具四侧面积AM1=290286×2+215×2=623572mm2式(5.14)分型面面积开模率式(5.15)所以：散热表面积=0.04m2式(5.16)模温70℃，室温20℃因此对流所散发的热量：式(5.17)注塑机所散发的热量：θl=h2A所以单个注塑循环中，整个冷却系统吸收带走的热量是θ2=Q-θl+θ由以上计算得知在注塑生产的过程中模具是能自身散热的。可是在真正的生产过程中，大多数模具都会设置冷却系统，以便加快冷却从而提高生产效率。（3）冷却系统的布置根据以上的计算可知该双联齿轮模具在一个注射周期中所散发的热量并不多。因此冷却水管只需布置在模具周围就能满足实际的加工生产，该模具型腔型芯的冷却水平均直径是Ф6mm。则冷却水管的分布如图5.7所示。图5.7冷却水管分布图5.7导向机构设计在选用好标准模架后，四个导柱导套用来做模胚的导向。推杆推出的导向由复位杆来完成，导柱导套结构如下图5.8所示。图5.8导柱和导套结构图5.8脱模机构的设计5.8.1脱模推出机构的设计原则脱模机构就是在塑件注塑、冷却后脱模机构能将塑件从中推出来，由于物体冷却时会收缩，所以塑件冷却后所产生的收缩力，会让塑件紧紧的包着型芯，这个将型芯包紧的力是十分大的，因为型芯侧面受到的力的矢量方向和塑件的出模方向接近垂直，所以想单靠人的力量是没有办法克服这个摩擦力把塑件取出的。因为是塑件要保护塑件的外形结构，肯定也不能用钳子、撬棍这样的工具强行取出来。所以就需要在动模方向设置一个专门用来推出塑件的结构系统。由于设计的是塑件，则推出机构的硬度就要比塑件大，所以现在设计的都是用推杆推出产品，所以要考虑推杆这样大量的反复运动不会有问题，让推杆的质量有保障。就需要了解下列的几个原则性问题了。因为塑件会被推杆或者推板直接接触推出，因此推杆或推板的位置就会放在塑件的上面，推的过程中就会有力作用在塑件上，从而留下推杆或推板的痕迹，而且会十分的明显。如果推杆是圆形的，那么在塑件上也会留下一个和推杆形状大小一样的圆。所以想要让塑件看不到推杆的痕迹就只能将推杆设置在塑件的内部位置。1、在模具中设计推杆位置时，主要就是将推杆放置在型芯摩擦力比较大的区域，而塑件内侧面的一般都是摩擦力主要取决于塑件在被推出的时候受力是否保持平衡，所以推杆的设计一定要让塑件平稳的推出。2、在推杆推出塑件时，因为推杆的力直接作用在塑件的内表面上，塑件的内表面就有可能受力而变形，产生凸起，发白的现象，甚至还可能直接穿透塑件。这样注塑出来的塑件就报废了，所以就得通过增加推杆的数量来平衡塑件所受的力，让塑件能平衡安全的推出。3、设计推板推出机构一般都是在注塑透明的塑件时，因为透明的塑件就能看得清塑件内部推杆的痕迹，所以采用推板机构，推杆机构的推板位置只需设置的比塑件最大轮廓小一些就可以了。这样透明塑件的问题就能解决了。实际上推板结构还可以适用于比较高的塑件，比如塑胶桶，油漆桶等等。4、另外还有一种是要通过和推板推出机构一起使用的特殊机构，就是气动推出方式。5.8.2选择塑件推出的基本方式在设计塑件推出结构的时候，常用的推出方式有：顶杆式，顶板式，推板式，套筒式，斜滑块式等等。根据该塑件的结构及要求，本次设计最佳的推出方式是采用推杆脱模机构。5.8.3推杆的布局推杆的布局如图5.9所示。图5.9推杆的布局示意图5.8.4推杆尺寸计算（1）脱模力 F=8ς2ESLcosφ 式(5.21)式(5.22)式(5.23)φ取1°时，K1=3.556，由ABS特性和模具材料得f=0.21φ取1°时，K1=1.0052；=1.75mm；E=1800Mpa；S=0.5％；μ=0；L=14cm所以：（2）推板的厚度 式(5.24)L0=300mm，E=2100Mpa，B=150mm，=1/5*0.28mm所以：式(5.25)（3）推杆的直径K=1.5，L=103，n=9，E=2100000所以：d=1.5×1032

6双联齿轮模具总装工作原理双联齿轮塑件总装配图如图6.1所示图6.1装配图双联齿轮开模动作，开模时，由于注塑的后面部分的液压油缸给注塑模具产生了打开的动力，油缸带动注塑的后面的板开始运动，由于注塑模具的动模部分是固定在注塑后面的板上面的，所以会随着注塑后板一起往后面运动，因为定模部分是固定不动的，所以开模时是静止不动的。所以模具的动定模就会在分型面处分离开来。当动模运动到注塑机的指定位置后，这时就到了取出塑件的过程，推出机构会在这时接收指令工作，往前进行推出动作，由推出油缸自带的一个圆杆，顶住注塑模具的推杆固定板往前面运动，推杆固定板上面的推杆直接作用到该塑件的内表面上，将塑件从型芯内推出。到此开模部分结束。当定模的铲机与滑块的斜面接触时，滑块会受到一个侧向的力开始复位，动模继续往前运动到指定位置后，动模和定模的分型面位置紧密贴合在一起，完成了整个模具的闭合动作。

总结本次设计巩固了所学的模具设计与制造工艺方面的理论知识；提高了设计的能力；提高查阅和检索资料的能力。同时提高了对UG、AutoCAD等软件的应用。在做设计时遇到了很多问题，比如分型面的选择、模架的结构、冷却系统的设计以及成型零件工作尺寸的计算等等，塑件的外观和分型面的选择也有着很大的关系，比如说分型面的位置是会产生夹线的，虽然分在型芯，型腔都没有错，但是要考虑夹线的问题，当设计的塑件对外观有要求时分型面要尽量分在塑件靠里的位置，这样夹线就不容易被发现了。在模架结构的选择时要尽量简化和缩小模架，因为考虑到模具的成本。冷却系统在模具中也是十分重要的，冷却系统做得好能很好的减少塑件的变形，还