安装 调试及验收方案

安装调试及验收方案1安装实施管控1.1安装前筹备1.1.1技术筹备首先开展图纸会审工作，由建设单位牵头组织，设计单位、监理单位、施工单位、设备供应商技术负责人共同参与，重点核查设备基础参数、安装空间、管路走向、电气接口、配套设施与设计图纸的一致性，对存在的偏差形成书面会审纪要，由设计单位出具变更文件后执行。图纸会审需覆盖100%施工内容，核心参数偏差需明确整改时限，确保安装前所有技术问题清零。完成图纸会审后落实三级技术交底，公司级交底由施工单位技术负责人面向项目管理团队开展，明确项目质量目标、安全目标、工期要求及核心技术难点；项目级交底由项目技术负责人面向施工班组组长开展，细化各工序施工要求、质量验收标准、安全注意事项；班组级交底由班组长面向全体作业人员开展，明确具体操作流程、工器具使用要求、参数控制标准。三级交底覆盖率需达到100%，交底后组织闭卷考核，考核合格率100%方可上岗作业，交底记录及考核试卷统一归档留存。施工前编制专项施工方案，涵盖安装工序、质量管控、安全保障、应急预案等内容，经施工单位技术负责人审核、总监理工程师审批后实施，涉及起重吊装、高处作业、临时用电等危大工程的专项方案需组织专家论证，论证通过后方可执行。1.1.2现场条件筹备首先开展土建基础交接验收，核查基础混凝土强度报告，强度达到设计强度的75%以上方可进场安装，基础承重荷载不得低于设备额定总重量的1.5倍。采用全站仪、水平仪对基础参数进行实测，基础轴线位置偏差≤±10mm，标高偏差≤±5mm，基础表面平整度偏差≤2mm/m，基础全长平整度偏差≤10mm，地脚螺栓预留孔中心偏差≤±2mm、深度偏差≤+20mm/-0mm，预留孔内无杂物、积水。验收合格后签署基础交接记录，不合格基础由土建单位整改，复查合格后方可进入安装工序。核查安装区域环境条件，室内设备安装区域温度控制在10℃-35℃，相对湿度30%-80%无凝露，洁净度符合ISO14644-1Class8级要求（每立方米空气中≥0.5μm颗粒物数量≤352000个）；室外设备安装区域地面承载力≥120kPa，周边无易燃易爆物，排水通畅，无积水隐患。安装区域设置高度1.8m的防尘围挡，围挡顶部覆盖密目防尘网，现场扬尘浓度控制在0.5mg/m³以下，避免设备安装过程中进入粉尘杂质。核验配套设施条件，供电系统需满足设备额定电压要求，电压偏差≤±5%额定电压，频率偏差≤±0.5Hz，三相电压不平衡度≤2%，临时供电采用TN-S系统，三级配电两级保护，漏电保护器动作电流≤30mA、动作时间≤0.1s；接地系统需根据设备类型设置，强电系统接地电阻≤4Ω，弱电系统接地电阻≤1Ω，共用接地系统接地电阻≤1Ω；给排水系统接口位置、管径、压力符合设计要求，供水压力偏差≤±0.02MPa；通风消防系统正常投用，消防栓布置间距≤50m，每50㎡配置不少于1具4kgABC型干粉灭火器，消防通道宽度≥4m，无遮挡。1.1.3物料及工器具筹备设备及材料进场后组织开箱验收，由建设单位、监理单位、施工单位、设备供应商四方共同参与，对照合同、装箱单逐一核查设备名称、型号、规格、数量，一致性需达到100%；检查设备外观无变形、掉漆、裂纹、锈蚀等缺陷，密封件无破损；核查附件、备件、专用工具数量与装箱单一致，技术文件（产品说明书、合格证、出厂检测报告、质保书）齐全。验收合格后签署开箱验收记录，对不合格设备、材料立即标识隔离，48小时内完成退场更换，不得影响总工期。安装工器具需按配置清单筹备，主要包括全站仪（精度±1.5mm+2ppm）、激光水平仪（精度0.02mm/m）、力矩扳手（精度±2%）、万用表（精度0.5级）、绝缘电阻测试仪（精度±5%）、氩弧焊机、打压泵、真空检漏仪等，所有计量类工器具需经法定计量机构校准合格，校准证书在有效期内，校准精度满足施工要求。安全工器具包括安全帽、安全带、绝缘鞋、绝缘手套、验电器等，需经耐压试验合格，在有效期内，安全带静载荷试验达到2250N无断裂。1.2安装工序管控1.2.1基础放线与设备就位根据设计图纸及基准控制点，采用全站仪放出设备安装基准线、标高基准点，基准点偏差≤±1mm，设备安装基准线与基础轴线偏差≤±2mm，标高偏差≤±1mm，放线完成后由专职质检员复核，报监理验收合格后方可就位。设备吊装前核查吊索具规格，吊索具安全系数不小于6，吊装重量不得超过吊索具额定载荷的80%，吊装时设专人指挥，设备倾斜角度≤5°，避免碰撞周边结构及设备。设备就位后采用垫铁调整水平度及标高，垫铁组数根据设备底座尺寸设置，间距≤500mm，每组垫铁不超过5块，斜垫铁露出设备底座10mm-30mm，垫铁之间采用点焊固定，点焊长度≥20mm。室外露天安装的设备，基础高出地面≥150mm，设备防护等级不低于IP54，高度超过10m的设备需设置防风拉索，拉索采用镀锌钢绞线，直径≥10mm，与地面夹角控制在45°-60°，拉索两端采用花篮螺栓紧固，接地可靠。1.2.2设备固定与精度校准地脚螺栓安装前清理预留孔内杂物，螺栓埋入深度为螺栓直径的15-20倍，螺栓露出螺母2-3个螺距，拧紧力矩符合设备技术文件要求，其中M16螺栓拧紧力矩为120N·m，M20螺栓为220N·m，M24螺栓为360N·m，M30螺栓为580N·m，采用经校准的力矩扳手逐一紧固，做好紧固标记。设备固定完成后校准安装精度，旋转类设备水平度偏差≤0.1mm/m，垂直度偏差≤0.15mm/m；静止类设备水平度偏差≤0.2mm/m，垂直度偏差≤0.25mm/m；精密设备水平度偏差≤0.05mm/m。精度校准采用塞尺、水平仪、百分表配合测量，每台设备测量不少于5个点位，测量记录由质检员签字确认，报监理验收合格后方可进入下道工序。1.2.3管路系统安装工艺管路安装前核查管材材质、规格、壁厚，与设计图纸一致性100%，不锈钢管路采用氩弧焊焊接，焊缝余高控制在0.5mm-2mm，咬边深度≤0.5mm，连续咬边长度≤10mm，总咬边长度≤焊缝总长的10%，焊缝表面无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。管路支吊架间距符合规范要求，DN100以下钢管支吊架间距≤3m，DN100及以上钢管支吊架间距≤5m，不锈钢管路与碳钢支架之间垫入3mm厚橡胶垫，避免电化学腐蚀。管路安装坡度符合设计要求，气体管路坡度≥3‰，坡向排污阀；液体管路坡度≥5‰，坡向泄水阀；蒸汽管路坡度≥8‰，坡向疏水阀。管路连接完成后进行压力试验，强度试验压力为设计压力的1.5倍，保压2小时，压力降≤0.02MPa且无泄漏为合格；严密性试验压力为设计压力的1.05倍，保压24小时，压力降≤0.01MPa且无泄漏为合格。压力试验完成后进行吹扫清洗，采用无油压缩空气吹扫，吹扫流速≥20m/s，吹扫至出口无尘土、无杂物、白布擦拭无污渍为合格；不锈钢管路吹扫后进行钝化处理，钝化液采用20%硝酸+3%氢氟酸混合溶液，钝化时间15-30分钟，钝化后用去离子水冲洗干净，出口水氯离子含量≤25ppm。隐蔽管路施工前48小时通知监理单位验收，核查管路材质、规格、敷设路径、连接质量、防腐处理，验收合格后签署隐蔽工程验收记录，留存施工前、施工中、隐蔽前3张以上带时间戳的影像资料，方可进行隐蔽作业，隐蔽管路地面标识清晰，走向标记间距≤10m。1.2.4电气系统安装电气管线敷设符合规范要求，桥架安装水平度偏差≤2mm/m，垂直度偏差≤3mm/m，支架间距≤1.5m，垂直安装支架间距≤2m，桥架连接处采用铜芯软线跨接接地，跨接线截面积≥4mm²，桥架全长不少于2处与接地干线连接。电缆敷设前进行绝缘测试，低压电缆相间绝缘电阻≥10MΩ，控制电缆绝缘电阻≥2MΩ，电缆弯曲半径≥15倍电缆外径，电缆排列整齐，无交叉，标识清晰，标识内容包括电缆编号、型号、规格、起点、终点，标识间距≤10m，转弯处、接头处必须设置标识。设备接线前核查线缆型号、规格、电压等级，与设计要求一致，线鼻子采用液压钳压接，压接牢固，接触电阻≤1μΩ，接线端子标号清晰，相色标识正确（A相黄色、B相绿色、C相红色、零线淡蓝色、地线黄绿双色）。屏蔽线缆屏蔽层采用单端接地方式，接地端设置在控制侧，屏蔽层接地电阻≤1Ω。每个设备的接地端子单独与接地干线连接，不得串联接地，接地连接线截面积≥4mm²多股铜芯线。接地系统施工完成后测试接地电阻，强电系统接地电阻≤4Ω，弱电系统接地电阻≤1Ω，防雷接地电阻≤10Ω，共用接地系统接地电阻≤1Ω，测试采用接地电阻测试仪，测试点不少于3处，测试记录签字归档。1.2.5附属设施安装设备附属的操作平台、爬梯、护栏安装牢固，护栏高度≥1.2m，挡脚板高度≥180mm，横杆间距≤300mm，平台承重≥2kN/㎡，焊接处无气孔、夹渣，防腐处理均匀，无漏涂、流坠。设备标识牌安装在醒目位置，标识牌尺寸为300mm×200mm，内容包括设备名称、编号、型号、额定参数、责任人，采用PVC材质或金属材质，固定牢固。管路标识采用不干胶标签，内容包括介质名称、流向、压力，标识间距≤10m，转弯处、阀门处、接口处必须设置标识。1.3安装质量检验严格执行“三检制”，每道工序完成后由作业班组自检，自检合格后班组之间互检，互检通过后由项目专职质检员专检，专检合格后报监理单位验收，上道工序不合格不得进入下道工序，工序验收合格率需达到100%。安装过程中形成的质量记录包括设备开箱记录、基础验收记录、安装测量记录、力矩紧固记录、管路压力试验记录、吹扫清洗记录、电气绝缘测试记录、接地电阻测试记录、隐蔽工程验收记录等，所有记录真实、准确、签字齐全，与施工进度同步，由专人整理归档。对不合格品实行标识、隔离、评审、整改、复查闭环管理，发现质量问题立即在不合格部位粘贴红色标识，隔离存放，由项目技术负责人组织评审，制定整改方案，整改完成后重新验收，同时分析问题原因，制定纠正预防措施，避免同类问题重复发生，不合格品整改闭环率100%。1.4安装安全管控建立项目安全管理体系，项目经理为第一安全责任人，配备专职安全员（按每50名作业人员配备1名，不足50人配备1名），负责日常安全检查及隐患排查。高处作业（坠落高度基准面2m及以上）必须系安全带，高挂低用，作业面下方设置警戒区，警戒半径≥3m，设专人监护，严禁上下抛掷工具物料；临时用电严格执行TN-S系统，三级配电两级保护，配电箱上锁，由持证电工负责管理，严禁私拉乱接；动火作业办理动火许可证，作业前清理周边10m内易燃易爆物，设看火人，配备2具以上4kg干粉灭火器，动火结束后30分钟检查现场无火种方可离开；起重吊装作业设专人指挥，指挥信号统一，吊装半径内严禁站人，风力达到6级及以上停止室外起重作业。每日开展班前安全教育，每周开展安全大检查，对查出的安全隐患建立台账，实行销号管理，一般隐患24小时内整改完成，重大隐患停工整改，整改完成后复查合格方可复工，安全隐患整改率100%，杜绝重伤及以上安全事故，轻伤事故率控制在0.1‰以内。2调试管控2.1调试前筹备2.1.1技术筹备编制系统调试方案，明确调试组织机构、调试内容、调试步骤、质量标准、安全措施、应急预案，经施工单位技术负责人审核、总监理工程师、建设单位项目负责人审批后实施。调试前组织调试人员技术交底，明确各岗位职责、操作流程、参数控制要求，调试人员需具备相应资质，特种作业人员持证上岗（电工证、特种设备操作证等），持证率100%。调试用仪器仪表全部校准合格，包括万用表（精度0.5级）、示波器（带宽≥100MHz）、温度传感器（精度±0.1℃）、压力传感器（精度±0.2%FS）、风量测试仪（精度±3%）、声级计（精度±1dB）等，校准证书在有效期内，调试前对仪器仪表进行零点校准，确保测量数据准确。2.1.2现场及安全筹备调试区域设置警示标识，非调试人员严禁进入，高压供电区域悬挂“高压危险”标识，送电设备悬挂“禁止合闸有人工作”标识，严格执行挂牌上锁（LOTO）制度，停电检修时由作业人员上锁挂牌，钥匙自行保管，严禁他人代摘。配备应急物资，包括急救箱（配备止血带、绷带、消毒用品、常用急救药品）、4kg干粉灭火器不少于4具、应急照明灯具不少于10套、绝缘手套、绝缘棒、应急通讯设备等，应急联络人24小时在岗，公布应急联系电话。调试前核查前置条件：安装工作全部完成，安装质量验收合格，所有记录齐全；配套水、电、气、通风设施正常供应，参数符合设计要求；设备周边杂物清理干净，通道通畅；消防设施正常投用。2.2单机调试单机调试按单台设备逐一开展，每台设备调试前再次检查外观、接线、连接部位，确认无异常后方可通电。2.2.1旋转类设备调试包括电机、泵、风机、压缩机等，首先进行绝缘测试，电机绕组绝缘电阻≥0.5MΩ，然后点动试车，检查转向是否正确，有无卡涩、异响，正常后进行空载运行，空载运行时间≥2小时，运行电流为额定电流的30%-50%，轴承温升≤40℃，最高温度≤80℃，振动速度有效值≤2.8mm/s（符合ISO10816-3标准），无异常声响、无泄漏。空载合格后进行负载试验，负载从25%、50%、75%逐步提升至100%额定负载，每级负载运行时间≥30分钟，额定负载下运行电流不超过额定电流，各参数在允许范围内，机械密封泄漏量≤5滴/分钟，填料密封泄漏量≤10滴/分钟。2.2.2静止类设备调试包括容器、换热器、过滤器、阀门等，主要开展密封试验、动作试验。容器、换热器进行严密性试验，试验压力为设计压力的1.05倍，保压24小时，压力降≤0.01MPa且无泄漏为合格；阀门进行开关动作试验，开启、关闭灵活无卡涩，密封试验压力为公称压力的1.1倍，保压5分钟无泄漏，开关位置反馈信号与控制系统显示一致，准确率100%；过滤器进行通水/通气试验，滤网无破损，进出口压差符合设计要求。2.2.3电气设备调试包括开关柜、变压器、UPS、配电柜等，调试内容包括绝缘测试、工频耐压试验、保护定值校验、合闸试验、切换试验。开关柜绝缘电阻≥10MΩ，工频耐压试验电压符合GB7251标准要求，继电保护动作准确率100%；变压器空载运行电压偏差≤±3%额定电压，绕组温升≤65K，无局部过热、无异常放电声响；UPS电源切换试验，在线式UPS切换时间≤10ms，后备时间符合设计要求，输出电压稳定，偏差≤±2%额定电压，波形失真率≤3%。单机调试合格率需达到100%，每台设备调试完成后填写单机调试记录，由各方签字确认，不合格设备立即停机排查，整改完成后重新调试，全部合格后方可进入子系统调试阶段。2.3子系统调试按专业划分为供配电系统、给排水系统、通风空调系统、自动化控制系统、消防系统等子系统，逐一开展调试。2.3.1供配电系统调试调试内容包括进线柜合闸试验、母联柜切换试验、馈电回路试送电、保护联动试验、接地系统测试。质量标准：继电保护动作准确率100%，动作时间符合定值要求；母联柜自动切换时间≤0.2s，手动切换正常；各馈电回路电压偏差≤±5%额定电压，三相电压不平衡度≤2%；接地系统电阻符合设计要求，所有设备接地可靠。系统连续运行≥72小时无故障，电压、电流、温升等参数稳定在允许范围内。2.3.2通风空调系统调试调试内容包括风机性能测试、风系统风量平衡调试、水系统流量平衡调试、温湿度控制调试、过滤器性能测试。质量标准：系统总风量偏差≤±5%设计值，各风口风量偏差≤±15%设计值；冷热水总流量偏差≤±10%设计值，各支路流量偏差≤±15%设计值；室内温度偏差≤±1℃，相对湿度偏差≤±5%；过滤器初阻力偏差≤±10%出厂值；噪声符合设计要求，室内办公区噪声≤55dB(A)，生产区噪声≤85dB(A)，室外设备噪声符合厂界排放标准。系统连续运行≥72小时，各参数稳定，无故障。2.3.3自动化控制系统调试调试内容包括IO点位测试、传感器校准、执行器动作测试、控制逻辑验证、报警功能测试、PID参数整定。质量标准：AI、AO、DI、DO点位测试准确率100%；传感器测量误差≤±0.5%FS；执行器动作到位准确率100%，响应时间≤1s；控制逻辑符合设计要求，联动动作准确；报警响应时间≤0.5s，报警准确率100%；PID参数整定后控制精度满足要求，温度控制精度±0.5℃，压力控制精度±0.01MPa，流量控制精度±1%。系统连续运行≥72小时，无死机、无误动作，控制精度达标。子系统调试期间同步开展故障模拟测试，包括传感器故障模拟、执行器故障模拟、断电故障模拟，验证系统容错能力及报警功能，故障报警准确率100%，备用设备自动投入功能正常，比如水泵过载时备用泵自动投入时间≤5s。2.4系统联动调试所有子系统调试合格后开展系统联动调试，模拟实际生产/运行工况，验证各系统协同运行能力。2.4.1联动调试内容主要包括整体启停机逻辑测试、跨系统联动响应测试、极端工况模拟测试、故障连锁保护测试。整体启停机测试验证从启动指令发出到所有系统正常运行的全流程，以及停机指令发出后的有序停机流程，确保动作顺序正确，无逻辑冲突；跨系统联动测试验证不同子系统之间的协同动作，比如火灾报警触发后，通风系统停止、防火阀关闭、应急照明启动、电梯迫降、消防泵启动等动作的连贯性；极端工况测试验证系统在最大负载、最高环境温度、最低电压等极端条件下的运行稳定性；故障连锁测试验证关键设备故障时系统的保护动作，避免设备损坏及安全事故。2.4.2联动调试质量标准整体启停机流程符合设计要求，各系统动作顺序正确，无冲突、无遗漏；跨系统联动响应时间≤2s，火灾报警联动所有动作完成时间≤3s，符合GB50166-2019标准要求；极端工况下系统运行稳定，各设备参数在额定范围内，无过载、过热、报警停机现象；故障连锁保护动作准确率100%，故障定位准确，报警信息清晰，备用设备投入及时。系统联动调试需连续稳定运行168小时（7天），运行期间故障停机时间累计不得超过2小时，单次故障停机时间不得超过30分钟，否则重新计算运行时间。调试期间实行三班倒值守，每2小时记录一次各系统运行参数，包括电压、电流、温度、压力、流量、设备状态等，参数异常立即排查处理，记录完整归档。2.5调试问题整改建立调试问题台账，实行“销号制”管理，对调试过程中发现的问题分类登记，明确整改责任人、整改时限、整改措施。一般问题（不影响系统整体运行的小瑕疵，比如标识不全、微小参数偏差）24小时内整改完成；较大问题（影响局部功能，比如单台设备故障、单个回路异常）72小时内整改完成；重大问题（影响系统整体运行，比如控制逻辑错误、核心设备损坏）7天内制定专项整改方案，经监理、建设单位审批后实施。整改完成后重新进行调试验证，验证合格后方可销号，所有问题整改销号率100%，方可申请竣工验收。2.6调试安全保障调试期间严格执行安全操作规程，严禁带电作业，确需带电作业的需办理带电作业许可证，设专人监护，配备绝缘防护用具；高压设备调试时，操作人员与带电体安全距离≥0.7m（10kV），设专人监护，设置遮栏警示；调试过程中出现异常声响、冒烟、异味等情况立即断电停机，排查原因后方可继续调试；每日调试结束后切断非必要电源，清理现场，确认无安全隐患后方可离开。制定调试应急预案，明确触电、火灾、设备损坏等事故的处置流程，每月组织一次应急演练，演练覆盖率100%，确保调试人员熟练掌握应急处置技能。3验收管理3.1验收依据及前置条件验收依据包括：国家及行业现行相关施工质量验收规范、设计图纸及技术变更文件、设备采购合同及技术协议、安装调试过程记录及检测报告、相关第三方检测报告。验收前置条件：安装、调试工作全部完成，系统连续168小时试运行合格，所有调试问题全部整改销号；竣工资料整理齐全，符合归档要求；施工单位提交竣工验收申请，经监理单位审核通过。3.2分项工程验收分项工程按工序划分，包括设备基础分项、设备安装分项、管路安装分项、电气安装分项、接地系统分项等，由监理工程师组织，施工单位项目技术负责人、质检员参加。验收内容：核查分项工程质量控制资料是否齐全；实测实量分项工程实体质量，抽检比例不低于30%，且不少于3个点位；观感质量检查。验收标准：质量控制资料完整，实测实量参数符合规范及设计要求，观感质量合格，合格率100%。验收合格后签署分项工程质量验收记录，不合格分项由施工单位限期整改，复查合格后方可进入分部工程验收。3.3分部工程验收分部工程按专业子系统划分，包括供配电分部、通风空调分部、给排水分部、自动化控制分部、消防分部等，由总监理工程师组织，建设单位项目负责人、设计单位项目负责人、施工单位项目经理及技术负责人参加。验收内容：核查各分项工程验收记录是否齐全；核查子系统调试记录，验证系统功能是否满足设计要求；现场抽查实体质量及观感质量。验收标准：分项工程验收全部合格，质量控制资料完整，子系统功能实现率100%，参数符合要求，观感质量得分≥85分（评分标准包括管线排布整齐度、标识清晰度、设备安装平整度、漆面完好度等，共100分，85分及以上为优良，70-84分为合格，70分以下为不合格）。验收合格后签署分部工程质量验收记录，不合格分部限期整改，复查合格后方可进行竣工验收。3.4竣工验收竣工验收由建设单位组织，参与单位包括建设单位项目管理团队、监理单位项目全体人员、设计单位项目负责人、施工单位项目经理及技术负责人、设备供应商技术负责人，涉及消防、防雷、特种设备的验收需邀请具备相应资质的第三方检测机构参与，出具合格检测报告。3.4.1资料核查首先开展竣工资料核查，资料需一式三份，内容包括：1.开工报告、施工组织设计、专项施工方案、技术交底记录；2.设备、材料的合格证、出厂检测报告、开箱验收记录、进场报验记录；3.隐蔽工程验收记录、各分项分部工程质量验收记录；4.安装施工记录（设备安装测量记录、力矩紧固记录、管路压力试验记录、吹扫清洗记录、电气绝缘测试记录、接地电阻测试记录等）；5.调试记录（单机调试记录、子系统调试记录、联动调试记录、168小时试运行记录、故障整改记录）；6.第三方检测报告（消防检测、防雷检测、特种设备检测等）；7.竣工图（加盖竣工图章，签字齐全，改动部分标注清晰，注明变更依据）；8.竣工报告、质量保修书。资料核查要求：资料齐全率100%，签字盖章完整，数据真实可追溯，与现场实际情况一致，符合城建档案归档要求。3.4.2现场实体验收资料核查合格后开展现场实体验收，包括观感检查、功能抽检、性能测试。观感检查：设备布局合理、排列整齐，标识清晰（设备标识、管路标识、线缆标识、安全警示标识），漆面完好无磕碰，管线排布横平竖直、支吊架牢固，接地标识清晰，现场整洁无杂物。功能抽检：涉及安全的功能100%抽检，一般功能抽检比例不低于30%，且不少于3个点位，抽检内容包括设备启停机、阀门动作、报警功能、联动功能等，抽检不合格的加倍抽检，仍不合格的全部整改后重新验收。性能测试：抽取核心性能指标进行现场测试，包括供配电系统的电压偏差、三相不平衡度、接地电阻；通风空调系统的总风量、室内温湿度、噪声；自动化系统的控制精度、响应时间等，测试数据需符合设计及规范要求，测试记录由各方签字确认。3.4.3验收结论判定同时满足以下条件的判定为验收合格：1.竣工资料齐全、规范，符合要求；2.观感质量合格，得分≥80分；3.功能抽检全部合格；4.性能测试指标满足设计及规范要求。验收合格的，各方共同签署竣工验收合格证明，注明验收日期、工程范围、质量结论。验收存在不符合项的，由监理单位发出整改通知书，明确整改