道路桥梁实习报告

道路桥梁实习报告本次实习依托S202省道改建工程（XX区段）项目开展，实习单位为XX交通建设集团股份有限公司第一工程分公司，岗位为项目部工程部技术助理，实习周期为2024年3月15日至2024年7月15日，累计123天。项目全线总长12.7km，采用一级公路技术标准兼顾城市主干道功能，设计速度60km/h，路基宽度33m，双向六车道，左侧设置2m宽绿化带，右侧设置3m宽非机动车道及2m宽人行道；沿线设跨芦河大桥1座，总长312m，跨径布置为3×30m预制小箱梁引桥+（45+70+45）m预应力混凝土连续箱梁主桥+3×30m预制小箱梁引桥，桥面总宽度32m，设计荷载等级为公路-Ⅰ级、城市道路-A级，抗震设防烈度7度，设计洪水频率1/100，项目总投资7.28亿元，合同工期24个月，当前施工进度为路基工程完成92%，桥梁下部结构全部完成，主桥悬臂浇筑完成65%，引桥预制梁架设完成75%，路面基层完成40%。实习期间主要职责为：协助技术主管开展图纸会审与技术交底工作、负责现场施工参数复核与质量管控、配合试验检测部门完成现场取样与试验操作、整理施工原始记录与检验批资料、参与现场问题排查与整改复核。一、道路工程施工管控要点本项目路基填方总量为128.7万m³，挖方总量为86.2万m³，借方42.5万m³，路面采用半刚性基层+沥青面层结构，施工严格执行《公路路基施工技术规范》（JTG/T3610-2019）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）等标准。（一）路基工程1.清表与填前碾压路基施工前先清除地表腐殖土、杂草、树根及建筑垃圾，清表厚度控制在30-50cm，清表后对原地面进行整平碾压，压实度要求≥90%；若原地面横坡陡于1:5，需开挖宽度不小于2m、向内倾斜2%的台阶，分层填筑压实。本人参与了全线路基清表验收工作，累计验收段落11.2km，填前碾压压实度共检测142个点，平均值92.3%，合格率100%，符合设计要求。2.分层填筑与碾压路基填筑采用水平分层填筑法，每层松铺厚度控制在25-30cm，压实后厚度为18-22cm，采用推土机粗平、平地机精平，22t单钢轮振动压路机碾压。碾压工艺为：先静压2遍（行驶速度2-3km/h），再弱振2遍（行驶速度3-4km/h），强振3遍（行驶速度3-4km/h），最后静压1遍收面（行驶速度4-5km/h）；碾压时从路基边缘向中央推进，轮迹重叠宽度不小于1/3轮宽，弯道处避免急刹车或原地转向。路基压实度执行一级公路标准：上路床（0-30cm）≥96%，下路床（30-80cm）≥96%，上路堤（80-150cm）≥94%，下路堤（150cm以下）≥93%。实习期间参与了路基填筑的分层厚度检查与压实度检测，累计检查分层厚度36个断面，全部符合要求；采用灌砂法检测压实度216个点，其中上路床检测72个点，平均值97.2%，合格率100%；下路床检测64个点，平均值96.8%，合格率100%；上路堤检测52个点，平均值94.7%，合格率98.1%；下路堤检测28个点，平均值93.5%，合格率100%，不合格点经补压后复检合格。3.软基处理项目K11+200-K12+000段共800m为软弱土层分布区，软弱层厚度2.5-4.2m，天然承载力不足80kPa，设计采用水泥搅拌桩进行处理。搅拌桩桩径500mm，桩间距1.5m，正方形布置，桩长进入持力层（粉质黏土）不小于0.5m；水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量为15%，水灰比0.55，设计要求单桩承载力特征值≥120kN，复合地基承载力≥150kPa。本人参与了搅拌桩的施工旁站与成桩检测工作：施工过程中检查钻杆垂直度（偏差≤1%）、喷浆压力（0.4-0.6MPa）、提升速度（0.8-1.2m/min），累计旁站施工327根桩；成桩检测中，低应变检测共抽检120根（总桩数2134根，抽检比例5.6%），其中Ⅰ类桩112根，占比93.3%，Ⅱ类桩8根，占比6.7%，无Ⅲ、Ⅳ类桩；单桩静载试验抽检6根，承载力均≥132kN，满足设计要求；复合地基承载力抽检4组，平均值168kPa，符合规范要求。4.路基附属工程路基边坡采用拱形骨架护坡防护，骨架尺寸为3m×3m，采用C20混凝土预制块砌筑，厚度15cm，骨架内撒播草籽防护。边沟采用矩形边沟，尺寸为60cm×80cm，C25混凝土浇筑，沟底纵坡与路线纵坡一致，最小排水坡度不小于0.3%。本人参与了护坡预制块的质量检查与边沟的高程检测，累计检查预制块1200块，强度合格率100%，外观合格率97.2%；边沟高程检测48个点，偏差均在±10mm以内，符合设计要求。（二）路面基层工程本项目路面基层采用两层水泥稳定碎石结构，底基层厚度20cm，水泥剂量4%；基层厚度18cm，水泥剂量5%。均采用骨架密实型级配，骨料最大粒径31.5mm，设计要求底基层7天无侧限抗压强度≥2.5MPa，压实度≥97%；基层7天无侧限抗压强度≥3.5MPa，压实度≥98%。1.混合料配合比验证施工前对拌合站的生产配合比进行验证，本人参与了配合比试验的辅助工作，包括集料筛分、水泥剂量滴定、强度试块制作等。验证结果为：底基层级配符合骨架密实型要求，生产水泥剂量4.2%（略大于设计值，满足施工损耗要求），7天无侧限抗压强度平均值2.8MPa；基层生产水泥剂量5.3%，7天无侧限抗压强度平均值3.9MPa，均满足设计要求。2.摊铺与碾压基层采用两台摊铺机梯队摊铺，前后间距5-10m，摊铺速度控制在1.5-2m/min，采用钢丝绳引导的高程控制方式，基层厚度偏差控制在-10mm至+20mm以内。碾压采用26t胶轮压路机+22t双钢轮压路机组合，碾压工艺为：双钢轮静压1遍（速度2km/h）→弱振1遍（速度2.5km/h）→强振2遍（速度3km/h）→胶轮揉搓2遍（速度3km/h）→双钢轮静压1遍收面（速度4km/h）；全部碾压工序需在水泥初凝前完成，混合料延迟时间不超过3h。本人参与了现场摊铺的厚度检查与碾压过程管控，累计检测厚度48个点，基层平均厚度18.7cm，合格率100%；监督碾压遍数及行驶速度，未出现漏压、过压情况。3.养生与检测基层碾压完成后立即采用透水土工布覆盖洒水养生，养生期不少于7d，养生期间封闭交通，禁止任何车辆通行。实习期间参与了基层压实度的灌砂法检测与强度试块的制作，累计检测压实度36个点，平均压实度98.7%，合格率100%；制作7天无侧限抗压强度试块48组，其中底基层24组平均值2.9MPa，基层24组平均值4.1MPa，全部满足设计要求。（三）沥青面层工程本项目沥青面层采用三层结构，总厚度18cm：下面层为8cm厚AC-25C粗粒式普通沥青混凝土，中面层为6cm厚AC-20C中粒式普通沥青混凝土，上面层为4cm厚SMA-13细粒式SBS改性沥青混凝土。沥青材料技术指标：下面层、中面层采用70号A级道路石油沥青，针入度（25℃）60-80（0.1mm），软化点≥46℃，延度（10℃）≥25cm；上面层采用SBS改性沥青I-D，针入度（25℃）40-60（0.1mm），软化点≥70℃，延度（5℃）≥30cm。1.透层、粘层施工沥青层之间设置粘层，基层与下面层之间设置透层。透层采用乳化沥青PC-2，洒布量0.7-1.5L/㎡，透入基层深度不小于5mm；粘层采用乳化沥青PC-3，洒布量0.3-0.6L/㎡。本人参与了透层、粘层的施工检查，主要检查洒布量、洒布均匀性，不得有漏洒、流淌情况，累计检查段落3.2km，洒布量全部符合要求，局部漏洒部位采用人工补洒。2.混合料拌合与运输沥青混合料在拌合站集中拌合，每盘拌合时间为45-60s（其中干拌时间不少于10s），拌合温度控制：普通沥青混合料出料温度145-165℃，改性沥青混合料出料温度160-180℃，温度超过195℃的混合料予以废弃。混合料采用自卸车运输，车厢内壁涂刷隔离剂，运输过程中覆盖双层篷布保温，到场温度要求普通沥青混合料≥140℃，改性沥青混合料≥160℃，低于要求温度的混合料不得使用。本人参与了混合料到场温度检测，累计检测216车，其中普通沥青混合料132车，平均到场温度148℃，全部合格；改性沥青混合料84车，平均到场温度167℃，全部合格。3.摊铺与碾压沥青混合料采用两台摊铺机梯队摊铺，前后间距10-15m，摊铺速度下面层2-3m/min，上面层1-2m/min，摊铺温度要求普通沥青≥140℃，改性沥青≥160℃。碾压采用双钢轮压路机+胶轮压路机组合，碾压工艺为：初压（双钢轮静压2遍，速度2km/h）→复压（胶轮揉搓3遍+双钢轮强振2遍，速度3km/h）→终压（双钢轮静压1遍，速度4km/h）。碾压温度控制：普通沥青初压≥130℃，复压≥110℃，终压≥90℃；改性沥青初压≥150℃，复压≥130℃，终压≥110℃。碾压时避免在新铺层上转弯、掉头、急刹车，防止面层出现推移、开裂。本人参与了摊铺温度、碾压温度的检测与平整度检查，累计检测摊铺温度96点，碾压温度144点，全部符合要求；采用3m直尺检测平整度，下面层检测120点，合格率95.8%；上面层检测120点，合格率98.3%，上面层平整度标准差为0.92mm，满足≤1.2mm的设计要求；渗水系数检测上面层40点，全部≤150ml/min，符合≤200ml/min的规范要求。二、桥梁工程施工管控要点跨芦河大桥全长312m，共10跨，其中主桥为3跨预应力混凝土连续箱梁，采用悬臂浇筑法施工；引桥为6跨30m预制小箱梁，采用架桥机架设。桥梁基础均为钻孔灌注桩，共84根，其中主桥桥墩桩径1.8m，桩长42m，共12根，持力层为中风化灰岩，单桩承载力特征值≥8500kN；引桥桥墩桩径1.5m，桩长28-32m，共48根，桥台桩径1.2m，桩长22m，共24根，持力层为粉质黏土，单桩承载力特征值≥3200kN。（一）基础工程钻孔灌注桩采用反循环钻机钻孔，泥浆性能指标控制为：相对密度1.05-1.15，黏度18-22s，含砂率≤4%，胶体率≥95%，pH值8-10。钻孔过程中每2h检查一次泥浆性能，每进尺5m检查一次孔径和垂直度，孔径偏差不小于设计桩径，垂直度偏差≤1%。成孔后采用测绳测量孔深、沉渣厚度，主桥端承桩沉渣厚度≤5cm，引桥摩擦桩沉渣厚度≤20cm，不符合要求的进行二次清孔。钢筋笼在钢筋加工场分段制作，主桥桩基主筋为28根直径28mm的HRB400钢筋，箍筋为直径10mm的HPB300钢筋，间距20cm；主筋采用滚轧直螺纹套筒连接，接头等级Ⅰ级，同一断面接头率不超过50%。钢筋笼安装时采用汽车吊吊装，分2-3段对接，保护层厚度7cm，采用同强度混凝土圆形垫块，每2m设置一组，每组4块，梅花形布置。水下混凝土灌注采用导管法，导管直径300mm，使用前进行水密承压试验，试验压力0.8MPa，不漏水为合格。混凝土采用C30水下混凝土，坍落度180-220mm，初灌量≥3.2m³（主桥1.8m桩），保证导管埋入混凝土深度≥1m；灌注过程中导管埋深控制在2-6m，连续浇筑不得中断，桩顶超灌高度≥0.8m，保证桩头混凝土强度满足设计要求。本人参与了钻孔灌注桩的成孔检查、钢筋笼验收、混凝土灌注旁站及成桩检测工作，累计旁站桩基32根，参与超声波检测68根，其中Ⅰ类桩63根，占比92.6%，Ⅱ类桩5根，占比7.4%，无Ⅲ、Ⅳ类桩；主桥静载试验抽检2根桩，单桩承载力均≥9200kN，满足设计要求。（二）下部结构工程本项目下部结构包括桥墩、桥台、盖梁，其中主桥桥墩为矩形实心墩，墩身尺寸3m×2.2m，墩高8.5m，共4个；引桥桥墩为圆柱墩，直径1.3m，墩高6-10m，共16个；桥台为肋板式桥台，共2个；盖梁均为预应力混凝土盖梁，采用C40混凝土。1.墩身施工主桥墩采用定制钢模板，分节高度2m，螺栓连接，一次浇筑到顶；引桥圆柱墩采用圆形钢模板，分节高度1.5m。模板安装前涂刷专用脱模剂，安装完成后检查垂直度、顶面高程、截面尺寸，要求垂直度偏差≤0.3%H且≤20mm，高程偏差±10mm，截面尺寸偏差±5mm。混凝土采用罐车运输，串筒下料，串筒底部距浇筑面高度不超过2m，防止混凝土离析。振捣采用50型插入式振捣器，振捣间距≤30cm，快插慢拔，振捣至表面泛浆、无气泡冒出为止，不得漏振、过振。浇筑完成后及时覆盖土工布洒水养生，养生期不少于7d。本人参与了墩身模板验收、混凝土浇筑旁站及垂直度检测，累计检测主桥墩4个，最大垂直度偏差7mm，符合要求；检测引桥墩12个，最大垂直度偏差9mm，符合要求。2.盖梁预应力施工盖梁采用后张法预应力施工，预应力筋为φs15.2mm低松弛钢绞线，抗拉强度标准值1860MPa，张拉控制应力0.75fpk=1395MPa，单根张拉力195.3kN。张拉采用双控法，以张拉力控制为主，伸长量校核为辅，伸长量允许偏差为±6%。张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→20%σcon→100%σcon（持荷5min锚固），张拉顺序为对称张拉，先上排后下排。孔道压浆采用真空辅助压浆，水泥浆强度为C40，水灰比0.35-0.4，泌水率≤2%，24h泌水全部被吸收，压浆压力0.5-0.7MPa，持压2min，保证孔道密实。本人参与了盖梁预应力张拉的旁站工作，累计旁站8个盖梁的张拉，伸长量偏差在-3.2%到+4.7%之间，全部符合要求；参与压浆试块制作24组，平均强度45.2MPa，满足设计要求。（三）上部结构工程1.主桥连续箱梁悬臂浇筑主桥为（45+70+45）m预应力混凝土连续箱梁，箱梁为单箱单室截面，半幅顶板宽16m，底板宽7m，梁高从墩顶的3.2m线性变化到跨中的2.0m，腹板厚度从60cm线性变化到40cm，顶板厚度28cm，底板厚度从60cm线性变化到25cm。0号块在墩顶托架上浇筑，长度12m，重量186t，托架采用型钢桁架结构，施工前进行堆载预压，预压荷载为最大施工荷载的1.2倍（223t），分三级加载：50%、100%、120%，每级加载后静置24h测量沉降，卸载后测量回弹变形。本人参与了0号块托架的预压工作，共布置12个沉降观测点，预压后总沉降量为18mm，其中弹性变形14mm，非弹性变形4mm，符合设计要求，作为立模标高的调整依据。悬臂浇筑采用菱形桁架式挂篮，自重42t，最大节段重量85t，抗倾覆安全系数≥2，行走抗倾覆安全系数≥1.5；挂篮安装完成后进行堆载预压，消除非弹性变形，实测弹性变形为9mm，非弹性变形为3mm。每个T构分10个节段，1-5号段长度3m，6-10号段长度4m，对称浇筑，不平衡重量不超过5t。混凝土采用C50高性能混凝土，坍落度160-180mm，浇筑顺序从节段前端向根部推进，对称均衡浇筑。预应力张拉分为纵向、横向、竖向，纵向钢绞线为15-φs15.2和12-φs15.2两种，横向为3-φs15.2，竖向为直径32mm精轧螺纹钢；张拉顺序为先纵向后横向再竖向，左右对称张拉。本人参与了挂篮验收、节段浇筑旁站、张拉旁站等工作，累计旁站8个节段的混凝土浇筑，6个节段的预应力张拉，张拉伸长量偏差在-4.1%到+5.2%之间，全部符合要求；参与孔道压浆试块制作18组，平均强度57.8MPa，满足设计要求。2.引桥预制小箱梁引桥共24片30m预制小箱梁，梁高1.6m，顶板宽2.4m，底板宽1m，C50混凝土，在项目预制场集中预制。预制场设8个预制台座，存梁区容量30片；台座采用钢筋混凝土结构，顶面铺5mm厚钢板，设置1.5cm的预拱度，平整度≤2mm。箱梁钢筋在胎架上绑扎，波纹管定位误差≤5mm，采用定位钢筋固定，间距1m。混凝土浇筑采用平板振捣器+插入式振捣器结合，振捣密实，浇筑完成后采用智能喷淋养生系统养护，养生期7d。预应力张拉采用后张法，钢绞线为12-φs15.2，张拉控制应力1395MPa，张拉力2343.6kN，双控法张拉，伸长量偏差±6%以内。压浆采用真空辅助压浆，水泥浆强度C50。梁板架设采用40m/120t架桥机，架设前进行静载试验，吊重为1.2倍梁重（梁重78t，试验荷载93.6t），挠度符合要求后正式架设。支座采用板式橡胶支座，尺寸300×300×63mm，安装时中心偏位≤5mm，高程偏差±10mm。本人参与了预制梁的钢筋验收、张拉旁站、梁板架设旁站等工作，累计验收预制梁18片，张拉旁站16片，伸长量偏差均在允许范围内；参与架设旁站12片，支座偏位最大3mm，高程偏差最大5mm，符合要求。（四）桥面系工程桥面系包括桥面铺装、防水层、伸缩缝、护栏等。桥面铺装采用10cm厚C50防水混凝土+4cm厚SMA-13改性沥青混凝土，防水层采用1.5mm厚改性沥青防水卷材。伸缩缝采用D80型模数式伸缩缝，安装温度控制在15-25℃，缝宽按设计温度调整。护栏采用SS级混凝土防撞护栏，高度1.1m，C30混凝土。本人参与了防水层施工检查、伸缩缝安装验收、护栏模板验收等工作，其中防水层检查共24跨，搭接宽度≥10cm，无空鼓、褶皱，合格率100%；伸缩缝验收4道，顶面平整度≤2mm，与桥面高差≤3mm，符合要求。三、典型施工质量问题处置与复盘实习期间参与了3起典型质量问题的处置与复盘，积累了现场问题处理的实际经验。（一）路基弹簧土问题处置1.问题概况：K11+850-K11+920段路基填筑至第二层（上路堤底部）时，出现3处弹簧土区域，总面积22㎡，表现为碾压后表面隆起、发软，碾压轮迹深度超过5cm，压实度检测仅为88%，达不到设计要求。2.原因分析：经联合监理、设计单位现场核查，原因有二：一是该段原地面下分布有1.0-1.2m厚的淤泥质粉质黏土，清表时未彻底清除，软弱层承载力不足；二是当次填筑填料含水量为16.5%，超过最佳含水量（12.3%）4.2个百分点，碾压时出现橡皮土现象。3.处置方案：采用换填法处置，将弹簧土及下卧软弱层全部挖除，挖深1.2m，底部铺设20cm厚碎石垫层，上部换填级配碎石，分层夯实，每层厚度不超过20cm，压实度要求≥94%，经检测合格后再进行上层填筑。4.处置效果：本人全程参与处置过程及检测工作，换填完成后共检测压实度6个点，平均值95.2%，满足要求，后续填筑未再出现类似问题。5.复盘总结：路基填筑前必须彻底清除软弱层，对地质复杂段要增加探坑数量，摸清地下情况；填料碾压前必须检测含水量，控制在最佳含水量±2%范围内，不合格填料不得摊铺。（二）预制梁腹板蜂窝麻面问题处置1.问题概况：第7、8号预制小箱梁脱模后，腹板下部出现小范围蜂窝麻面，面积分别为0.12㎡和0.08㎡，深度不超过5mm，无露筋现象。2.原因分析：经检查，一是振捣工在腹板下部振捣时操作不到位，振捣时间不足，气泡未完全排出；二是模板脱模剂涂刷不均匀，局部漏刷，导致混凝土粘模。3.处置方案：采用钢丝刷将蜂窝麻面表面清理干净，用清水冲洗湿润，然后用与混凝土同配合比的水泥砂浆（剔除粗骨料）抹平压光，养护7d，后期进行打磨处理，保证外观平整。4.整改措施：对振捣工进行重新技术交底，定岗定责，明确腹板振捣的间距、时间及振捣深度；模板脱模剂采用专用水性脱模剂，涂刷后由专人检查，不得漏刷。后续预制的16片梁未再出现蜂窝麻面问题，外观质量合格率100%。（三）连续箱梁节段错台问题处置1.问题概况：主桥左幅2号墩第3节段浇筑完成后，与第2节段接缝处出现4mm的错台，超过了≤2mm的允许偏差。2.原因分析：经核查，一是挂篮模板定位时测量误差，前端模板定位偏低2mm；二是浇筑过程中未严格执行对称浇筑要求，两侧混凝土浇筑高差达到30cm，导致挂篮产生不均匀变形，进一步加大了错台。3.处置方案：错台部位采用角磨机逐步打磨平顺，打磨后表面平整度≤2mm，不影响结构受力及外观。4.整改措施：加强模板定位测量，执行双检制，测量完成后由技术主管复核，确认无误后方可浇筑；浇筑过程中安排专人监测挂篮变形，严格控制两侧混凝土浇筑高差不超过20cm，不平衡重量不超过5t。后续施工的12个节段错台均控制在2mm以内，符合要求。四、实习收获与后续提升方向（一）专