某轮胎厂轮胎成型安全规范

某轮胎厂轮胎成型安全规范一、总则

(一)目的：依据《安全生产法》及轮胎制造行业安全标准，针对本厂轮胎成型工序存在的机械伤害、卷入、烫伤等安全风险，旨在规范成型设备操作、维护保养行为，强化作业环境安全管理，预防安全事故发生，保障员工生命安全，提升生产安全水平。

1、明确成型工序安全操作规程与风险管控措施；

2、落实设备日常检查与定期维护责任，消除设备安全隐患；

3、建立成型区域安全巡检与应急处置机制，提升现场风险防控能力；

4、加强员工安全培训与意识教育，降低人为失误导致的安全风险；

(二)适用范围：本规范适用于轮胎成型车间所有员工，包括正式工、外包工及临时聘用人员，涵盖成型设备操作工、设备维修工、班组长、安全员及车间管理人员。适用于成型工序设备操作、维护保养、环境清洁、异常处置等全部活动。质量检验人员对成型环节的抽检活动除外，但需遵守现场安全警示要求。

1、成型设备操作工：必须严格按本规范执行设备操作、换模、收卷等作业；

2、设备维修工：必须在设备停机状态下进行维修，执行电气作业需持有特种作业证；

3、班组长：负责本班组人员安全交底、作业监督与异常上报；

4、安全员：负责成型区域安全检查、隐患整改跟踪与培训组织；

5、外包工：需经厂级安全培训考核合格后方可上岗，遵守同等安全要求；

6、适用场景：适用于所有正常生产及设备维护保养活动，紧急抢修按应急预案执行；

7、例外场景：设备调试期间需经技术部批准，并设置专人监护，属例外适用。

(三)核心原则：坚持安全第一、预防为主、综合治理原则，结合成型工序特点强化以下专项原则：

1、设备本质安全原则：优先选用符合安全标准的设备，定期更新老旧设备；

2、风险分级管控原则：对成型设备关键部位实施重点防护，高风险作业加强监护；

3、标准化作业原则：制定并执行标准化操作流程，减少非必要动作；

4、全员参与原则：安全责任落实到每个岗位，班前会必须强调安全要点；

(四)层级与关联：本规范为厂部一级专项安全管理制度，与《员工安全手册》《设备维护规程》《应急响应预案》等制度配套执行。制度解释权归安全环保部，与人事部关联执行安全培训考核，与生产部关联落实生产计划中的安全要求。制度修订需经总经理审批，冲突时以本规范为准，特殊情况需报总经理特批。

1、与《员工安全手册》关联：本规范补充成型工序具体要求，员工需同时遵守；

2、与《设备维护规程》关联：设备维护需按本规范要求增加安全防护措施；

3、冲突处理：如国家新标准发布，立即修订本规范，期间按新标准执行；

(五)相关概念说明：

1、成型工序：指轮胎胎面与胎侧胶料在成型机中贴合并初步定型的过程；

2、高风险作业：指设备换模、上胶辊、收卷等涉及机械伤害风险的作业；

3、设备定期维护：指成型设备每月进行的润滑、紧固、检查保养；

4、异常处置：指成型过程中设备故障、胶料粘连等突发情况的处理。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂实行总经理领导下的部门负责制，生产部负责成型车间日常管理，安全环保部负责安全监督，设备部负责设备技术支持。成型车间设班组长层级，直接管理操作工，形成三级管理架构。总经理对全厂安全生产负总责，各部门负责人对分管领域安全负责。

1、总经理：审批重大安全投入与应急预案，每月听取安全工作汇报；

2、生产部：制定成型工序生产计划，组织班前会安全交底，落实异常处置；

3、安全环保部：检查成型区域安全设施，组织安全培训，监督隐患整改；

4、设备部：负责成型设备技术改造，提供维护技术指导，参与事故分析；

5、成型车间：设班组长3名，负责班组安全管理与现场监督；

(二)决策与职责：总经理每月召开安全生产专题会，议题包括：

1、成型工序事故分析及整改方案审批；

2、安全投入预算（如防护装置购置）审批；

3、重大设备改造项目安全评估审批；

决策遵循民主集中制，生产部、安全环保部、设备部各派1人参会，总经理最终决策。

(三)执行与职责：

1、成型设备操作工职责：

(1)作业前必须确认安全防护装置（如防护罩、急停按钮）完好有效；

(2)发现胶料粘连或设备异响立即停机并上报，严禁私自处理；

(3)按操作规程进行换模，使用专用工具，禁止徒手调整；

(4)每日班前检查胶辊温度，超标立即报修；

2、设备维修工职责：

(1)电气维修必须执行停送电挂牌制度，验电合格后方可作业；

(2)维修后的成型设备需经操作工确认安全后才能投入生产；

(3)每月对成型机安全防护装置进行专项检查并记录；

3、班组长职责：

(1)每日班前会宣读安全要点，对高风险作业进行一对一交底；

(2)监督员工正确佩戴劳防用品，对未佩戴者立即制止；

(3)接到异常报告后10分钟内到达现场，必要时启动应急响应；

4、安全员职责：

(1)每周对成型区域进行安全巡查，重点检查防护装置与通道畅通；

(2)每月组织一次成型工序应急演练，评估演练效果并改进；

(3)对违反安全规定的行为发出整改通知，并与绩效挂钩；

5、跨部门协作：

(1)生产部与设备部：设备故障需2小时内响应，重大故障由设备部协调外协维修；

(2)安全员与班组长：安全员提供培训材料，班组长负责组织学习并考核；

(四)监督与职责：

1、安全环保部监督：

(1)每月抽查成型工序安全操作执行情况，记录不合格项；

(2)对整改通知下发后未按期完成的情况发出重复通知，并上报总经理；

(3)每季度对安全培训效果进行评估，不合格人员重新培训；

2、监督方式：

(1)现场观察法：每月至少3次进入成型车间检查实际操作；

(2)查阅记录法：核查设备维护记录、安全巡检表完整性；

(3)访谈法：随机访谈员工对安全规定的理解程度；

3、监督结果应用：

(1)整改通知：连续2次同类问题发出书面警告，与绩效挂钩；

(2)绩效挂钩：安全检查得分占绩效10%，考核结果由安全环保部出具；

(五)协调联动：

1、沟通机制：成型车间与安全环保部每周五召开安全协调会，解决遗留问题；

2、信息共享：设备部每月提供成型设备安全状况分析报告，附技术改进建议；

3、争议解决：涉及部门职责的争议由总经理协调，紧急情况按应急预案执行。

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三、成型设备安全操作规范

(一)设备启动前检查：

1、操作工必须确认成型机急停按钮可用，防护罩安装到位；

2、检查胶辊温度是否在规定范围（80-120℃），超标需冷却或报修；

3、确认胶料输送系统无堵塞，胶辊无附着异物；

4、润滑系统油位正常，油管无泄漏，禁止使用劣质润滑油；

5、班组长对检查结果签字确认，安全员每月抽查检查记录。

(二)设备运行中监控：

1、成型过程中必须保持距离，禁止跨越安全防护线；

2、发现胶料跑偏立即停机调整，禁止在设备运行时徒手修正；

3、注意观察胶料是否粘连，如发现立即停机，严禁强行拉扯；

4、电气异常（如火花、异味）立即按下急停，切断电源后报告；

5、操作工每2小时记录一次设备运行参数，异常数据及时上报。

(三)设备停机后处理：

1、生产结束后必须将胶辊降至最低位置，切断主电源；

2、清理成型机内部胶料残留，禁止使用尖锐工具刮擦设备表面；

3、对接触胶料的部件进行专用清洁，橡胶部件用酒精擦拭；

4、设备停用超过3天必须重新检查安全防护装置；

5、操作工填写运行记录，班组长审核签字。

(四)特殊作业安全要求：

1、换模作业：

(1)必须使用专用工具，禁止使用铁器敲击设备；

(2)调整模具时必须确认设备已停机并挂牌，急停按钮可用；

(3)上胶辊时需用支撑架固定，防止突然弹起伤人；

2、收卷作业：

(1)确认卷取装置无故障，卷取速度符合工艺要求；

(2)发现胶卷偏心立即停机调整，禁止强行加大张力；

(3)卷取过程中必须有人监护，禁止离开岗位；

3、电气作业：

(1)非持证人员严禁操作电气开关，维修必须由电工进行；

(2)使用电动工具必须检查绝缘性能，潮湿环境使用24V以下设备；

(3)所有电气作业完成后必须测试绝缘电阻，合格后方可送电。

(五)简易实施与过渡期安排：

1、新员工必须通过成型工序专项安全培训（8学时）方可上岗；

2、老旧设备安全防护装置未升级前，增加专人监护（每台设备2人）；

3、对现有防护装置进行评估，每半年检查一次，不符合标准的立即更换；

4、推行标准化操作卡，将本规范关键点制作成卡片，放在操作台醒目位置；

5、过渡期1年内，每季度组织一次全员考核，合格率未达90%的重新培训。

四、成型工序作业环境安全管理

(一)管理目标与核心指标：确保成型区域符合安全生产标准，降低事故发生率，提升员工安全意识。设定年事故率≤0.5起的指标，每月开展一次全员安全培训，每季度检查一次安全设施完好率。

1、成型车间事故率年降低率≥10%，连续两年保持达标；

2、员工安全知识考核合格率稳定在95%以上；

(二)专业标准与规范：制定成型区域安全标准，包括通道宽度≥1.5米、照明亮度≥30勒克斯、通风换气≥3次/小时。高风险点为设备传动部位、电气控制箱、高温胶辊，防控措施包括：

1、设备传动部位加装防护罩，禁止随意拆卸；

2、电气控制箱设置警示标识，非专业人员严禁触碰；

3、高温胶辊配备红外测温仪，操作工定期检测温度；

4、地面铺设防滑垫，禁止油污积聚；

5、设置安全警示标识，如“禁止奔跑”“注意卷入”等；

(三)管理方法与工具：采用“5S+看板”管理方法，结合简易管理工具。具体应用场景与操作要求：

1、5S管理：每日班前进行5S检查，班组长签字确认，安全员每周抽查；

2、看板管理：在成型车间设置安全看板，公示本规范关键条款、隐患整改进度；

3、简易工具：使用红牌标识管理老旧防护装置，贴在设备上，注明更换日期。

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五、成型工序作业流程管理

(一)主流程设计：成型作业流程分为准备-操作-结束三个阶段，各阶段责任主体与时限：

1、准备阶段：操作工负责设备检查（10分钟内完成），班组长监督；

2、操作阶段：操作工按规范执行作业，安全员每2小时巡查一次（30分钟内到达现场）；

3、结束阶段：操作工清理设备（15分钟内完成），记录运行参数，班组长审核；

(二)子流程说明：针对换模作业进行细化，衔接节点与操作细则：

1、换模前：操作工必须确认设备停机挂牌，安全员检查防护装置（5分钟内）；

2、换模中：使用专用工具，禁止使用铁器敲击，安全员全程监督；

3、换模后：班组长检查模具安装情况，安全员确认防护装置到位（各10分钟内）；

(三)流程关键控制点：设置三个核心控制点，核查方式与责任：

1、设备启动前防护装置检查：操作工自查，班组长复核，安全员抽查（每日）；

2、运行中异常处置：操作工停机报告（3分钟内），班组长到场确认（5分钟内）；

3、结束作业清理：操作工自清，班组长检查，安全员抽查（每日）；

高风险点增设双重校验：防护装置缺失时，操作工停机并报告，班组长双重确认。

(四)流程优化机制：设定每年6月30日前完成流程复盘，简化审批流程：

1、优化发起条件：连续2次同类问题发生，或员工提出合理建议；

2、评估流程：班组长收集意见，安全员汇总，生产部讨论（各3天内完成）；

3、审批权限：优化方案直接报生产部负责人审批，金额超1万元报总经理；

4、实施要求：优化方案需在1个月内试运行，效果不佳立即恢复原流程。

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六、成型工序安全权限管理

(一)权限设计：按业务类型+金额+岗位层级分配权限，具体划分：

1、设备操作权限：一线操作工（常规操作）、班组长（监督权限）、设备部（技术调试权限）；

2、防护装置调整权限：设备部（常规调整）、技术部（技术改造权限）；

3、金额权限：小额采购（班组长审批≤500元）、大额采购（生产部审批）；

(二)审批权限标准：明确不同场景审批路径，禁止越权审批：

1、常规作业：操作工自主执行，安全员监督；

2、异常处置：操作工停机→班组长确认→安全员上报（各5分钟内）；

3、防护装置调整：申请→技术部评估（1天内）→生产部审批（3天内）；

4、记录要求：所有审批需在系统中留痕，纸质流程需签字确认。

(三)授权与代理：规范授权与临时代理要求：

1、授权条件：员工岗位变动需重新评估权限，每年审核一次；

2、代理要求：临时代理需书面说明（注明期限不超过3天），交接时双方签字；

3、备案要求：授权书存档于人事部，代理情况报安全环保部备案；

(四)异常审批流程：设定紧急与权限外审批路径：

1、紧急情况：操作工可先行处置，随后3小时内补办审批手续；

2、权限外申请：通过系统提交，按层级逐级上报，总经理最终审批；

3、记录要求：异常审批需附简要说明（如“设备突发故障”），留存审批记录。

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七、成型工序安全监督与执行管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范与痕迹留存要求：

1、操作规范：必须使用标准化作业卡，关键步骤需拍照记录；

2、信息录入：每日在系统中录入安全巡检表，班组长审核；

3、痕迹留存：防护装置检查记录、培训签到表需保存3个月；

4、执行不到位判定：连续2次未按规定操作，发出整改通知。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制：

1、日常监督：班组长每日检查，安全员每周检查（覆盖所有关键点）；

2、专项监督：每月对高风险作业进行专项检查，如换模作业；

3、内控环节：嵌入设备启动前防护装置检查、运行中异常处置、结束作业清理三个环节；

4、落地要求：检查需有记录，问题需闭环整改，安全员跟踪完成情况。

(三)检查与审计：明确检查内容与方法，结果应用：

1、检查内容：设备状态、防护装置、操作规范执行情况；

2、简易方法：现场观察、查阅记录、随机访谈；

3、频次：日常检查每日，专项检查每月，年度审计每年12月；

4、结果应用：检查报告由安全员出具，含问题清单、整改要求，责任人与奖惩挂钩。

(四)执行情况报告：规范报告流程与内容要求：

1、报告流程：成型车间每月5日前提交，安全环保部审核；

2、报告内容：本月安全指标完成情况、存在风险、整改措施；

3、报告简化：使用标准化模板，含核心数据、问题数量、改进建议；

4、应用依据：作为绩效考核、资源分配、制度修订的参考依据。

八、考核与整改管理

(一)绩效考核指标：设定成型工序专项考核指标，涵盖安全绩效与生产指标，权重分配与评分标准：

1、安全绩效指标：事故率（权重30%），考核方法为月度统计，事故发生则该项为0分；

2、生产指标：设备完好率（权重20%），通过设备检查记录评估，完好率100%得满分；

3、操作规范（权重30%），通过现场观察与记录检查，符合规范得满分；

4、隐患整改（权重20%），按整改完成率评分，逾期未改则该项为0分；

考核对象为成型车间全体员工，班组长为关键评价人，总经理复核重大异常。

(二)评估周期与方法：考核周期与重点安排：

1、月度评估：班组长每月5日前提交考核表，重点检查上月安全操作执行情况；

2、季度评估：安全环保部汇总数据，生产部负责人组织讨论，重点分析趋势性问题；

3、年度评估：结合全年数据，总经理组织考核，重点评估制度执行效果；

简易方法采用百分制评分，各项指标得分相加，90分以上为优秀，60-89分为合格。

(三)问题整改机制：建立闭环整改流程，按问题严重程度分类：

1、一般问题：班组长当日整改，安全员次日复核，如未整改则发出警告；

2、较重问题：生产部3日内组织整改，安全环保部5日内复核，逾期未改通报批评；

3、重大问题：总经理7日内召开专题会，技术部、安全部协同整改，15日内提交整改方案，一个月内完成；

整改责任到人，重大问题未解决者绩效扣减20%以上。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，流程简化：

1、建议收集：每月成型车间提交改进建议，安全环保部汇总；

2、简易评估：技术部、生产部讨论，重大问题报总经理；

3、审批流程：生产部负责人审批，金额超1万元需总经理批准；

4、跟踪机制：安全员每月检查改进落实情况，纳入下月考核。

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