桥涵工程施工小结

桥涵工程施工小结桥涵工程第一节基础施工工程概况蒲河特大桥基础采用桩基础，桩径有Ф100cm、Ф125cm、Ф150cm、Ф200cm四种，基础地质为粉质黏土、黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、砾砂和圆砾土组成。桩基为群桩结构形式，蒲河特大桥桥台设12根，桥墩钻孔桩设计形式为8根、10根、11根、12根、18根、24根，1-44.5m钢箱拱设18根、1-100m简支拱设24根，全桥共计2683根桩基，301个承台。施工方案2.1总体施工方案钻孔桩基础采用反循环钻机成孔，采用优质膨润土造浆，形成较好的泥浆护壁，汽车吊配合吊装导管进行水下混凝土灌注作业。混凝土集中生产，由混凝土罐车输送至孔口进行灌注。桩基达到设计强度的70%且桩身强度不低于15MPa，即可进行桩头处理。承台基坑开挖采用人工配合挖机进行开挖，基坑排水采用汇井法排水，基底挖至接近设计标高时，保留10-20cm厚一层，剩余部分采用人工开挖至设计标高。使用空压机将桩头凿除至设计标高后进行第三方桩基检测，检测合格后浇筑承台混凝土垫层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。2.2施工工艺基础施工工艺流程见下图:凿除桩头、检测监理检查验收监理检查验收水下混凝土灌注拔除护筒基坑测量定位基坑开挖混凝土制备输送检查标高制作试件监理检查验收合格监理检查验收合格钢筋笼制作监理检查验收合格拼装导管检查钻机就位护筒埋设排碴循环造浆钻进开孔桩位放样平整场地施工准备监理检查验收泥浆沉淀池检查沉碴厚度及泥浆指标安装导管下钢筋笼清孔终孔质量检查泥浆池泥浆备料凿除桩头、检测监理检查验收监理检查验收水下混凝土灌注拔除护筒基坑测量定位基坑开挖混凝土制备输送检查标高制作试件监理检查验收合格监理检查验收合格钢筋笼制作监理检查验收合格拼装导管检查钻机就位护筒埋设排碴循环造浆钻进开孔桩位放样平整场地施工准备监理检查验收泥浆沉淀池检查沉碴厚度及泥浆指标安装导管下钢筋笼清孔终孔质量检查泥浆池泥浆备料浇筑承台垫层绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土浇筑承台垫层绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土2.3施工方法(1)场地准备根据施工场地情况，钻孔场地应符合以下规定：在旱地上施工，首先清除地表植被与杂物，换除软土，钻机平台范围必需碾压密实。在浅水中采用筑岛或围堰法施工，筑岛或围堰内面积应按钻孔方法、配套设备占有面积大小等确定。筑岛及围堰顶面高于最高施工水位0.5m。在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台施工，平台搭设满足下列要求：平台能支撑钻孔机械、钻孔操作及浇筑水下混凝土等施工过程中的所有静、活荷载，并保持坚固稳定，同时满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求。工作平台利用钢管桩作为基桩，顶面纵横梁和支撑架采用型钢。水上作业平台的设置考虑泥浆的循环、过滤和排放的要求。(2)测量定位采用GPS测定桩孔位置，放样首先定出墩位中心线，再定出各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定基础上，以便随时校核桩位。(3)埋设护筒孔口护筒采用4-6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～300mm，顶部1m范围做加强箍。钢护筒运至施工现场后，质检员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。护筒埋设根据实际的地质条件确定，具体要求如下：①在岸滩上护筒埋置深度：黏性土、粉土不小于1m；砂类土不小于2m；当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m，护筒埋设时四周回填黏土并分层夯实，可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒，顶部高出施工地面50cm。②在水中筑岛上的护筒，护筒埋入河床面以下1m；有冲刷影响的河床，护筒底进入一般冲刷线以下不少于1m；局部冲刷影响严重的河床，护筒底进入局部冲刷线以下不少于1m，在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。③季节性冻土地区，护筒底进入到冰冻线以下未冻土层中不少于0.5m。护筒埋设完毕后，对中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。(4)钻机就位应结合桩位周围场地情况，正确选择钻机摆设方向，以保证泥浆循环、浇灌砼等后续工作的顺利进行。钻机基础要平整、稳固，确保钻机在施工过程中不发生倾斜，位移等现象。确保就位偏差在允许范围以内，调平钻机，机架垂直于桩位平面、转盘、桩位中心应在同一铅垂线上。(5)泥浆制备在施工现场一般按照2个墩的桩基共用一个泥浆池和沉淀池，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内。泥浆制备应注意两个方面：EQ\o\ac(○,1)泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.15之间，粘度控制在16～22s，新制泥浆含砂率控制在4%以内，胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。选用优质澎润土造浆，为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入火碱或碳酸钠等添加剂，其掺量经过试验确定。造浆后试验全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写“泥浆试验记录表”，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量。EQ\o\ac(○,2)补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m。(6)钻进及成孔钻孔施工应符合下列基本规定：EQ\o\ac(○,1)钻孔前，先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以确定钻机钻孔深度。EQ\o\ac(○,2)钻孔前，对主要机具及配套设备进行检查，不得产生位移和沉陷，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不大于5cm。EQ\o\ac(○,3)钻孔前，按施工设计文件提供的工程地质、水文地质资料绘制地质剖面图，挂在钻台上，以便针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。EQ\o\ac(○,4)钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。钻孔时均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。成孔后孔深偏差不小于设计深度，孔径采用笼式探孔器测量，探孔器外径等于钻孔桩的设计桩径，直线段长度等于孔径的4～6倍。若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差详见下表:序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3护筒顶面位置50mm倾斜度1%4孔位中心偏心50mm5倾斜度1%6浇筑混凝土前桩底沉碴厚度≤200mm(7)清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查孔径、孔深、孔位、竖直度合格后，立即清孔。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率控制在2%以内，粘度控制在17～20s，灌注水下混凝土前允许沉渣厚度为：摩擦桩不大于200mm。严禁采用加深钻孔深度方式代替清孔。(8)钢筋笼制作钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作，加工场地地面必须硬化，并修建钢筋笼存放台，存放台采用砖砌条形座，座宽24cm，高出地面35cm，条形座间距3m，顶部标高采用水准仪抄平后砂浆抹面，以确保各台座顶面平顺，成品钢筋笼存放不变形。主筋采用搭接焊，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋箍筋采用绑扎，主筋及加强箍筋焊接完成后及时敲除焊渣，然后用于连接骨架。加工时，在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍筋上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上。根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不超过主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡，焊渣要敲除干净。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上焊接钢筋耳环穿入厚5cm的圆形混凝土垫块来保证保护层的厚度，混凝土垫块强度不低于桩身强度，直径根据设计确定，混凝土垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋不小于φ16的接地钢筋。钢筋加工及钢筋骨架允许偏差详见下表序号项目允许偏差1钢筋加工受力钢筋全长±10mm弯起钢筋的弯折位置20mm箍筋内净尺寸±3mm2钢筋骨架钢筋骨架在承台底以下长度±100mm钢筋骨架直径±20mm主钢筋间距±0.5d加强筋间距±20mm箍筋间距或螺旋筋间距±20mm钢筋骨架垂直度1%(9)声测管安装根据设计要求桩长大于40m或桩径大于等于2m的钻孔桩需进行声波透射法检测成桩质量。声测管采用无缝钢管，内孔径50mm，壁厚3mm，声测管采用套管丝扣连接接长，用铁丝绑扎固定在钢筋笼上，管口高出设计桩顶面不少于30cm，每个声测管高度保持一致。声测管在混凝土灌注前灌满清水。(10)钢筋笼安装钢筋笼利用吊机整体一次吊装入孔，为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点起吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上，拆除第一吊点钢丝绳，然后吊装入孔。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。上端均匀设置吊环或固定杆件，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。当钢筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接，为加快焊接速度，施工时采用不少于两台焊机同时施焊。钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。(11)水下混凝土灌注EQ\o\ac(○,1)混凝土初灌量水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，导管底口距孔底50cm，根据导管埋深不得小于1m并不宜大于3m的要求，1m桩径初灌量不小于1.3m3，1.25m桩径初灌量不小于1.8m3，1.5m桩径初灌量不小于2.5m3，2m桩径初灌量不小于3.2m3，混凝土灌注时根据以上初灌量制作封底料斗，保证混凝土灌入后导管一次性埋入混凝土的深度。EQ\o\ac(○,2)导管要求导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；导管的内径为300mm，每节导管长度为2-3m，最下端一节导管长为4m,不得短于4m,为了配备适合的导管长度，导管最上部需要准备长为1m或0.5m的调整节。组装时，连接螺栓的螺帽在上，导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍，以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为50cm。导管全部入孔后，计算导管总长和导管底部位置，并作好记录。EQ\o\ac(○,3)混凝土灌注混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运送混凝土至桩位,汽车吊配合灌注。混凝土运抵灌注地点时，应对和易性、坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。封底采用大料斗，料斗中心采用加盖密封，灌注前吊车挂钩应保证受力但不应使加盖与料斗产生缝隙。灌注时，放入2/3的混凝土，吊车迅速将加盖提出。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。每根导管的间歇时间不宜大于30min,灌注过程中，应经常用测绳探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。灌注过程中要按要求进行坍落度测定，要求坍落度控制在18～22cm。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用，防止污染环境。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。(12)测量放样采用GPS测量放线定出承台的控制线，控制线放好采用钢尺确定基坑准确尺寸后撒白灰线。(13)基坑开挖安排挖掘机按照白灰线进行放坡开挖，按照1:0.5的坡度进行基坑开挖。开挖完成后，有水的基坑在基底四周预留0.3m的排水槽，在基坑的一角设置积水坑，采用潜水泵进行抽水，保证基底无积水；开挖完成后，基底无水的可进行下道工序施工。对于便道侧基坑开挖受影响的，可适当增加钢板桩进行防护，钢板桩施工完成后进行开挖。(14)桩头处理桩基达到设计强度的70%且桩身强度不低于15MPa，即可进行桩头处理。水准测量，放出实际的破桩头位置，对破桩头位置统一用红漆标识。设计要求桩身伸入承台10cm,破桩头位置高出桩顶标高10cm。采用无齿锯绕桩头环向一周切割，深度3-4cm，用风镐沿桩头自上至下凿出V型槽剥离混凝土，环切时不得损伤主筋。当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。桩头清理采用人工凿除多余混个凝土并清顶，桩顶形成中心略高、周边略低的断面，确保桩顶面平整、密实。(15)桩基检测按设计要求逐根采用无破损检测法，桩长大于40m或桩径大于等于2m的采用声波透射法对桩基进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序。(16)垫层施工破桩头施工完成后，将承台范围内的多余混凝土清除，联系测量班对承台边线进行放样，放样结束后进行垫层浇筑，垫层浇筑应比承台四周实际尺寸放大10cm，方便后续施工。(17)钢筋绑扎钢筋采用集中加工，通过运输车运送至现场进行绑扎作业。钢筋绑扎前，在垫层上弹出墨线，钢筋按照墨线位置进行摆放，承台钢筋一次性绑扎成型，绑扎安装过程中，经常复核钢筋骨架的中心线是否与墩中心线重合，如偏差较大，则及时调整，避免偏差的累积，同时检查钢筋的垂直度应符合验标要求。严格按照下发施工图纸中的尺寸绑扎，且在同一截面内，钢筋接头不超过主筋的50%且同一根钢筋上的接头数量不得超过1个。钢筋绑扎时注意墩身预埋筋的综合接地钢筋要与承台、钻孔桩的接地钢筋相连，综合接地一律采用φ16的钢筋，采用L筋进行连接。当采用焊接处理时，现场一律使用502焊条，焊缝应当饱满、密实，焊接完成后敲掉焊渣。钢筋保护层需加设垫块，垫块规格、位置和数量符合设计要求。当设计无要求时，使用的垫块强度不低于浇筑砼的强度，构件侧面的垫块数量不少于4个/m2，并应均匀分布，设置牢固。(18)模板施工仔细核对图纸，按照图纸要求订做模板，施工时按照相应的尺寸拼装模板。模板拼装前都必须经过精细的处理。一是打磨：对每块模板使用角磨机进行打磨，除去模板表面的铁锈以及混凝土浆的痕渍，使模板上没有沾粘的杂质。二是清洁：使用海绵或抹布将打磨后的模板表面进行清理，将模板表面清理干净。三是涂脱模剂：用滚刷将脱模剂均匀的涂刷在模板表面，刷完后上面覆盖薄膜保护，防止尘土污染。承台模板采用组合定型钢模板，每节高度为2.2m，特殊承台施工时增设小模板施工。施工时采用吊车吊装，吊装后要检查模板的垂直度，为控制其准确位置，安装时可联系测量班进行现场校核。钢模板必须要有足够的厚度和刚度以保持不变形，本项目承台模板采用6mm厚的钢板，加劲肋板采用[10槽钢，各焊缝牢固严密，焊缝磨平、打光，拉杆、螺栓、铆钉和其他连接部件必须设计得能使模板连接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观，不合格的模板禁止使用。模板接缝处采用双面胶填塞密封，多余部分用刀片刮去，以保证承台侧面平整度。模板整体拼装时要求错台＜1mm。模板加固：模板设内拉筋，外侧采用圆木进行支护，两块模板接缝处应进行加密处理，模板的加固螺栓一律采用双螺母。(19)混凝土浇筑浇筑时，采用溜槽直排放料，特殊孔跨承台采用泵车泵送入模浇筑，控制浇筑速度，在灌注砼时对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位，泵管底口距离浇筑面的高度不得大于1m，防止混凝土离析。砼分层浇筑，分层捣固，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面平坦且无气泡排出。施工时严格控制混凝土坍落度，保证承台混凝土质量，尤其是外观质量。在混凝土振捣完成后，立即修整、抹平混凝土裸露面，定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。砼浇筑按以下要求进行：①对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。②砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。③砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。④落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。⑤采用汽车泵泵送砼，罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定，并配备发电机，防止停电。⑥砼浇筑过程中，技术人员全程跟踪，对砼的各项指标随时检测，以保证砼的质量，并按以下要求制作砼试件：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次；混凝土的入模温度不宜高于30℃，冬季施工时不应低于5℃。(20)混凝土养护在砼浇筑完成并且初凝后，承台表面洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持3天。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使砼产生不良外观。砼抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56天。抗压强度标准条件养护试件应在砼的浇筑地点随机抽样制作。(21)承台模板拆除非承重侧模应在混凝土抗压强度不小于2.5MPa且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，模板拆除时要小心拆卸，防止撬坏模板和破坏主体结构。为提高混凝土外观质量，适当延长拆模时间。模板拆除后应对模板表面进行清理，对预留孔等进行修饰处理。(22)基坑回填承台混凝土达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；基坑进行分层回填，每层厚度10-20cm，采用小型机具进行夯实。3、施工过程中的质量、安全、环保保证措施3.1质量保证措施为确保工程质量达到优良标准，在日常施工生产中严格实行“三检”制度，以严格的质量监督检查体系确保工程质量。(1)模板质量控制措施在模板安装时，要求作业人员严格按照方案施工，以保证模板的垂直度与稳定性，把好模板质量关。在施工过程中，质检员、安全员应经常检查督促。模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并应符合国家有关的验收规范，确保安装质量达到验收标准。质检员、安全员应在开工前做好三级交底工作，做到工人班组人人心中有数，树立质量第一的思想。(2)钢筋质量控制措施钢筋进场必须有产品合格证，材料员如实填写钢筋进场批号、厂家、数量以利于跟踪检查，并按规定取样做试验，在试验的各项目标合格后，方可进行制作。根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。制作时，按编号下料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后，应在钢筋上绑扎编号牌。绑扎钢筋前要做好工序交接并填写工序交接记录，另外要认真看图及有关修改变更的通知单，校对料单，按编号取料绑扎。钢筋摆放前用尺量好间距后绑扎，偏差控制在验收范围内。焊接钢筋、绑扎接头不得位于构件最大弯矩处，接头距钢筋弯折处应≥10d。钢筋与模板间的保护层厚度应符合设计及规范要求，用混凝土垫块来确保尺寸的准确。(3)原材料质量控制原材料进场应进行严格检验，逐级把关，并填写进货检验报告单。原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验室检验报告”编号、检验结果及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。钢筋材料均堆放于钢筋棚原材料堆放区内。(4)混凝土浇筑质量控制浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件选择浇筑方案，混凝土施工过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，现场测定混凝土的温度、坍落度和含气量等是否满足工作性能指标，只有拌和物性能符合技术条件要求时，方可进行混凝土浇筑施工。承台的允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸±30尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50尺量各边2点(5)冬季施工措施按照混凝土施工规范要求，当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃混凝土工程按冬季施工办理。以沈阳市气象部门提供的气象资料为依据，该地区从10月20日至次年的3月31日为冬季施工季节，施工需采取施工措施以保证混凝土施工的顺利进行，保证产品质量。根据本工程施工特点，冬季施工采取措施如下：EQ\o\ac(○,1)原材料冬季生产用砂石料不允许用水冲洗,以免结冰,不得含有冻块及冰雪混杂物。拌合系统和保温房内安装暖气保温的办法，混凝土骨料采取散热管置入骨料内进行加热升温的办法，供热系统均采用锅炉。EQ\o\ac(○,2)混凝土拌和每次搅拌混凝土之前,应先用热水或蒸汽将拌和机和混凝土输送装置进行预热。原材料加热优先采用加热水的方法，其加热温度不高于80℃，加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不高于60℃，当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间较常温施工延长50%。搅拌设备安装在气温不低于10℃的厂房或暖棚内，搅拌混凝土前及停止搅拌后，用热水冲洗搅拌机鼔筒。混凝土灌注之前做好一切准备工作，保证混凝土的连续灌注，避免中途停顿。混凝土的投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70%～80%，搅拌20s，再投放胶凝材料搅拌30s，最后加减水剂溶液和剩余水搅拌，总计搅拌时间不小于3min。高效减水剂的用量由试验室通过试验确定。认真做好温度记录，供试验室参考。混凝土出机温度不低于l5℃，每台班至少记录二次。到达施工现场混凝土入模温度不低于5℃，随时抽查。EQ\o\ac(○,3)混凝土运输提前对混凝土运输罐车外包保温材料，使用前用60℃以上热水冲冼，保证整个运输过程混凝土拌合物温度损失小于5℃。3.2安全保证措施(1)施工机械安全措施特殊工种需通过安全技术培训，经考试通过取得合格证后，方可上岗工作。其他人员必须参加安全培训和考核。各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度、工作中注意观察和工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，不能存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。(2)现场施工安全措施泥浆池四周拉设警戒线并设明显警示牌，以防人员及车辆误入其内。所有操作人员必须配戴安全帽，无安全帽者不得进入施工现场。凡进入现场的人员，均要服从值班员指挥，遵守各项安全生产管理制度，正确使用个人防护用品。禁止穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。施工现场吊装安全工作，按照吊装安全技术规程要求操作，雨天和六级及以上大风时严禁钢筋笼吊装作业。拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域内禁止行人。多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。高空作业要系好安全带，安全带系在不会滑出的主体结构上。不能上下抛掷工具、材料；不能将工具、材料放置在横担上或其它不易放稳的物体上。3.3环保措施(1)水污染防治措施本工程在施工过程中产生污水主要为灌桩产生的泥浆，结合现场情况，在两墩位之间挖设容积不小于50m3的造浆池及沉淀池，钻孔泥浆经沉淀池后在造浆池内收集循环利用，灌桩过程产生泥浆集中排放在沉淀池，经沉淀后将淤泥挖除外运至指定地点，浆池循环利用。施工过程中泥浆严禁随意排放至附近农田灌溉排水沟内。(2)扬尘污染防治措施因施工线路在农田内通过，施工过程需严格控制扬尘污染，结合施工现场采取措施如下：EQ\o\ac(○,1)施工便道沿线安排专人专车每天定时洒水养护道路，避免便道上通行车辆扬尘起灰；EQ\o\ac(○,2)砂石料及土方运输车辆需有遮盖措施。混凝土采用密封拌合设备、设置防尘设备，防止拌合混凝土产生的粉尘外泄；EQ\o\ac(○,3)生产、生活区道路要定期洒水降尘，进行适当绿化。(3)固体废弃物治理原则生产生活区，设置垃圾桶，贮放生活垃圾，由垃圾车运至指定的垃圾处理站进行处理。施工过程中做好弃渣处理工作，将产生的废弃物、边角料、包装袋等及时进行回收、处理，并将处理后的废弃物集中运至指定的垃圾场，并纳入地方环卫管理系统。防止任意堆放弃渣降低河道的防洪能力。(4)现场文明施工措施EQ\o\ac(○,1)工地内各类区域及重点要害部位设立标志，要求明显、清晰。各设备、材料、工具应堆放整齐、合理。EQ\o\ac(○,2)全体职工穿戴整齐，行为文明。佩带上岗证，上岗证应标明姓名、职务及编号。施工人员进入工地必须戴安全帽。EQ\o\ac(○,3)现场生活区要求整洁干净，认真制定生活和环境卫生管理制度，搞好职工宿舍和食堂饮食卫生，加强生活污水的排放管理及垃圾处理工作。施工机械、设备配置每个桩基作业队最少配备3台钻机，每个桩基队配备施工所需的机械如下表：桩基机具设备配置表序号机械名称规格型号数量1反循环XR220D182吊车QY25203挖掘机PC220204装载机ZL5025自卸车ZZ3322106混凝土运输车五十铃207发电机（备用）2501每个承台队配备施工所需的机械如下表：每个承台机械设备表编号设备名称规格数量备注1挖掘机22012混凝土罐车15m3103汽车泵47m1特殊孔跨使用4汽车吊25t15溜槽16电焊机27振捣棒38坍落度桶29发电机30kv1施工过程中存在的问题(1)桩基施工中钢筋笼易上浮：解决方案：EQ\o\ac(○,1)使用和易性、坍落度满足的混凝土进行灌注。EQ\o\ac(○,2)当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢灌注混凝土的速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。EQ\o\ac(○,3)当孔内混凝土进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。(2)桩基施工中存在断桩现象解决方案：EQ\o\ac(○,1)安装导管时严禁使用已经老化或损坏的橡胶垫圈，导管间丝扣必须用专用扳手拧紧，避免导管漏水。EQ\o\ac(○,2)封底混凝土料斗容量1m桩径不小于1.2m3,1.25m桩径初灌量不小于1.8m3，1.5m桩径初灌量不小于2.5m3，2m桩径初灌量不小于3.2m3封底后导管埋深不小于1m。EQ\o\ac(○,3)混凝土灌注过程边灌混凝土边拔套管，勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。EQ\o\ac(○,4)混凝土生产及运输要连续，中间停顿时间不大于30min，尽量缩短拆除导管的间隔时间，每根桩的浇注时间不应太长，宜在3小时内完成。(3)桩基施工中存在短桩现象解决方案：EQ\o\ac(○,1)每根桩开孔前及成孔后必须测量护筒标高，标高测量位置固定在出浆口处，确保桩基成孔深度及混凝土灌注高度的准确性。EQ\o\ac(○,2)采用专用测绳，每根测绳在使用前都必须用已标定的50m钢卷尺进行长度校核，合格后方能使用。桩顶混凝土灌注高于设计桩顶0.5m～1m。(4)桩基施工中存在缩颈现象解决方案：EQ\o\ac(○,1)桩基钻进过程中泥浆比重控制在1.05～1.15，在出现卡钻情况，应上下反复扫孔直到提钻正常。清孔后泥浆比重不大于1.1为合格。EQ\o\ac(○,2)在钻孔过程中以及清孔后孔内水头始终确保在护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m，确保孔内水头压力。第二节墩台施工1、工程概况蒲河特大桥，起讫里程为：DK676+400.73～DK686+212.38。桥梁墩身共301个，其中包括桥台2个、50:1墩身5个,45:1墩身22个，直墩272个。全桥长9811.65m。2、施工方案2.1总体施工方案墩身高度小于12m的桥墩一次立模到位，混凝土一次浇筑成型；墩身高度大于12m的桥墩分节浇筑，每节最大浇筑高度为6m；台身分次（不同砼等级分界点分界）立模浇筑。砼在拌合站集中搅拌，由混凝土罐车运输，泵车泵送混凝土入模。2.2施工工艺墩身施工工艺流程见下图：搭设施工脚手架承台顶面凿毛、墩身预留钢筋整理墩身主钢筋接长搭设施工脚手架承台顶面凿毛、墩身预留钢筋整理墩身主钢筋接长检查接头质量绑扎钢筋施工准备工作墩身边线放样绑扎质量检查支护墩身模板模板调整进入下一节墩身测量调整验收模板墩身施工结束拆模混凝土养护浇筑墩身砼模板清理分节时分节时墩身施工工艺流程(1)场地准备根据施工场地情况修筑便道，清除地表腐殖土，采用山皮石和泥结碎石换填。保证施工场地平整，运输及施工车辆畅行无阻。墩身位于水中时先进行围堰抽水。(2)测量放样在承台表面测量放线定出墩身的控制线，经复核后，弹出墨线作为桥墩施工基准控制线。同时复核墩身施工时测设的基准控制点是否准确，以备墩身标高及中线控制。测量承台顶标高，沿墩身模板边线抹M7.5砂浆带，用以调平至设计墩底标高。(3)接触面凿毛处理在墩身施工前要对与墩身相接部分的承台顶面进行凿毛处理。采用人工凿毛时混凝土强度必须达到2.5MPa，采用风镐凿毛时混凝土强度必须达到10MPa，凿毛的位置不得超过模板支设位置，否则容易造成漏浆、烂根等病害。凿毛后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，在模板支设前清理凿毛剩余的残渣，用清水将接触面清洗干净并保证不得有积水。(4)脚手架施工平台搭设墩身施工需搭设“井”字型双排扣件式钢管脚手架，作为绑扎钢筋、立模、混凝土浇筑的施工平台。脚手架高度随墩柱钢筋绑扎、混凝土浇筑需要逐层加高，对墩柱附近地基进行平整并夯实，在脚手架四周地基上开挖水沟，防止雨水将脚手架地基泡软。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。墩身施工脚手架采用碗扣式脚手架或扣件式钢管脚手架搭设，脚手架平台距墩身应留有足够的施工空间，平台搭设高度应与墩身钢筋接长、模板的拼接等高度相适应。对于高度在24m以下的脚手架，必须在外侧两端、转角及中间间隔不超过15m的立面上各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。脚手架搭设完成后，需要在操作平台上铺设脚手板，且用8#铁丝将脚手板与脚手架固定，防止发生倾覆。脚手板的铺设应采用对接平铺或搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处应设两根横向水平杆，脚手板外伸长度应取130mm-150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手架搭接铺设时，接头应支在横向水平杆上，搭接长度不应小于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。脚手架搭设过程中应同步搭设斜道，高度不大于6m的脚手架，宜采用一字形斜道；高度大于6m的脚手架，宜采用之字形斜道。斜道宽度不应小于1m，坡度不应大于1:3；拐弯处应设置休息平台，其宽度不应小于斜道宽度；斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm。(5)钢筋绑扎钢筋采用集中加工，通过运输车运送至现场进行绑扎作业。墩身钢筋一次性绑扎成型，绑扎安装过程中，经常复核钢筋骨架的中心线是否与墩中心线重合，如偏差较大，则及时调整，避免偏差的累积，同时检查钢筋的垂直度应符合验标要求。严格按照下发施工图纸中的尺寸绑扎，且在同一截面内，钢筋接头不超过主筋的50%且同一根钢筋上的接头数量不得超过1个。钢筋绑扎时注意综合接地钢筋的布置及接地端子的预埋。钢筋保护层需加设垫块，垫块规格、位置和数量符合设计要求。当设计无要求时，使用的垫块强度不低于浇筑砼的强度，构件侧面的垫块数量不少于4个/m2，并应均匀分布，设置牢固。(6)模板施工仔细核对图纸，按照图纸要求的坡比订做模板，施工时按照相应的坡比拼装模板。模板安装前进行试拼，检查合格后，对其进行编号存放。模板拼装前都必须经过精细的处理。一是打磨：对每块模板使用角磨机进行打磨，除去模板表面的铁锈以及混凝土浆的痕渍，使模板上没有沾粘的杂质。二是清洁：使用海绵或抹布将打磨后的模板表面进行清理，将模板表面清理干净。三是涂脱模剂：用滚刷将脱模剂均匀的涂刷在模板表面，刷完后上面覆盖薄膜保护，防止尘土污染。墩身模板采用组合定型钢模板，等截面段均采用分段模板，每节高度为2m。施工时采用吊车吊装，吊装后要检查模板的垂直度，为控制其中心位置，可在墩身顶面预埋钢筋对模板定位。钢模板必须要有足够的厚度和刚度以保持不变形，本项目墩身模板采用6mm厚的钢板，加劲肋板采用[10槽钢，各焊缝牢固严密，焊缝磨平、打光，拉杆、螺栓、铆钉和其他连接部件必须设计得能使模板连接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观，不合格的模板禁止使用。底层模板安装前应对模板底用砂浆进行找平处理，保证模板底在同一水平面上，防止模板错台或漏浆。用空压机将墩身范围内已凿毛后的杂物吹干净，以保证混凝土的粘接。模板接缝处采用双面胶填塞密封，多余部分用刀片刮去，以保证墩身表面平整度。模板整体拼装时要求错台＜1mm。模板加固：模板设内拉筋，采用焊接在模板上的背肋进行外加固，对拉螺栓采用Φ25的精轧螺纹钢。顶帽采用整体钢模，并具有承重作用。墩帽模板利用墩身模板作为依托，采用大块整体钢模板，模板拼装完成后检查轴线、高程符合设计要求后固定模板，加固完成后进行自检，自检合格后向监理工程师报验，验收合格后方可浇筑砼，浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。墩身施工中，要注意吊篮、检查梯、接触网支柱基础、四电上桥预埋槽道、支座锚栓孔等相应预埋件的安装，并保证其平面位置、标高符合设计要求。(7)混凝土浇筑在桥墩施工过程中考虑矮墩（低于12米的墩身）采用一次浇筑成型，保证墩身的外观质量，对于桥墩比较高的，可采取两次或多次浇注工艺，在保证安全前提下进行施工。浇筑时，采用泵送入模，在墩上设置串筒，使砼的下落高度不超过1m，控制浇筑速度，在灌注砼时对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。砼分层浇筑，分层捣固，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面平坦且无气泡排出。施工时严格控制混凝土坍落度，保证桥墩混凝土质量，尤其是外观质量。对于采取两次以上浇注段施工的桥墩，注意混凝土接触面的处理，凿毛处理时一定在混凝土达到设计强度后才可以进行，保证混凝土接触面混凝土强度，凿毛时剔除表面砂浆或浮浆，并根据情况，采用界面剂处理，保证施工缝接触良好。砼浇筑按以下要求进行：EQ\o\ac(○,1)对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。EQ\o\ac(○,2)砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。EQ\o\ac(○,3)砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。EQ\o\ac(○,4)落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。EQ\o\ac(○,5)采用汽车泵泵送砼，罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定，并配备发电机，防止停电。EQ\o\ac(○,6)砼浇筑过程中，技术人员全程跟踪，对砼的各项指标随时检测，以保证砼的质量，并按以下要求制作砼试件：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次；现浇砼的每一结构部位，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组试件；EQ\o\ac(○,7)混凝土的入模温度不宜高于30℃，冬季施工时不应低于5℃。EQ\o\ac(○,8)墩身施工完毕，对全桥中线、高程及跨度进行贯通测量，标出各墩身顶面的纵横向中心线、支座十字线、梁端线，检查锚栓孔位置，对暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，排除孔内积水并将孔口封闭。(8)混凝土养护在砼浇筑完成并且初凝后，予以包裹洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使砼产生不良外观。砼抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56天。抗压强度标准条件养护试件应在砼的浇筑地点随机抽样制作。(9)墩身模板拆除非承重侧模应在混凝土抗压强度不小于2.5MPa且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和破坏主体结构。为提高混凝土外观质量，适当延长拆模时间。拆模时应由专人以绳索拉拽模板，防止模板碰坏墩身，模板拆除后应对模板表面进行清理，对预留孔等进行修饰处理。3、施工过程中的质量、安全保证措施3.1质量保证措施(1)墩身外观质量控制措施：①对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，应采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。②对于混凝土表面出现少量气泡的修补，应先用与墩身混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止。③对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层应先行凿除，再用钢丝刷清理干净，用水冲洗及湿润后用较高强度的水泥砂浆填塞、捣实、抹平，并用白水泥装饰表面。④对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂纹，可采用水泥浆封闭处理，再用白水泥浆修饰，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽、较深、较长时，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆装饰表面。(2)墩身钢筋、模板安装及墩身施工允许偏差详见下表：钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差序号项目允许偏差（mm）1受力主筋排距±52同一排中受力钢筋间距±203分布钢筋间距±204箍筋间距绑扎：±20焊接：±105弯起点位置（包括加工偏差±20mm在内）306钢筋保护层（c≥35）-5～10墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±10测量检查不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模版错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0－5经纬仪测量6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查墩台施工允许偏差序号项目允许偏差（mm）1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20，02简支梁与连续梁支承垫石顶面高程0－10每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3(3)模板质量控制措施在模板安装时，要求作业人员严格按照方案施工，以保证模板的垂直度与稳定性，把好模板质量关。在施工过程中，质检员、安全员应经常检查督促。模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并应符合国家有关的验收规范，确保安装质量达到验收标准。质检员、安全员应在开工前做好三级交底工作，做到工人班组人人心中有数，树立质量第一的思想。(4)钢筋质量控制措施钢筋进场必须有产品合格证，材料员如实填写钢筋进场批号、厂家、数量以利于跟踪检查，并按规定取样做试验，在试验的各项目标合格后，方可进行制作。根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。制作时，按编号下料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后，应在钢筋上绑扎编号牌。绑扎钢筋前要做好工序交接并填写工序交接记录，另外要认真看图及有关修改变更的通知单，校对料单，按编号取料绑扎。钢筋摆放前用尺量好间距后绑扎，偏差控制在验收范围内。焊接钢筋、绑扎接头不得位于构件最大弯矩处，接头距钢筋弯折处应≥10d。钢筋与模板间的保护层厚度应符合设计及规范要求，用混凝土垫块来确保尺寸的准确。(5)原材料质量控制原材料进场应进行严格检验，逐级把关，并填写进货检验报告单。原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验室检验报告”编号、检验结果及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。钢筋材料均堆放于钢筋棚原材料堆放区内。(6)混凝土浇筑质量控制浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件选择浇筑方案，混凝土施工过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，现场测定混凝土的温度、坍落度和含气量等是否满足工作性能指标，只有拌和物性能符合技术条件要求时，方可进行混凝土浇筑施工。3.2安全保证措施施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品。施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。对于脚手架工程、模板工程、施工用电等安全重点防范工程，结合现场和实际情况，单独编制安全技术方案。从事高空作业的人员要定期进行体格检查，凡不适应高空作业的人，不得从事高空作业；登高作业，设专人防护，要有安全措施，严禁在无安全措施和无人监护下，任意攀登高空作业；高空作业人员必须佩带安全带，安全带要拴在牢固的地方，而且要高挂低用。拆除脚手架，必须严格按照先上后下地拆除程序进行，要针对具体情况设置可靠的临时缆风和支撑措施，保持稳定，在拆除过程中设专人防护，必要时设置隔离措施，严禁由上往下乱扔脚手板，材料，工具等杂物，防止伤人。为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。墩台顶面处不得乱放任何工具及杂物，防止坠落伤人。4、施工机械、设备配置施工过程中相关机械、设备配置详见下表：编号设备名称规格数量备注1混凝土罐车15m3102汽车泵47m13汽车吊25t14串筒15电焊机26振捣棒37坍落度桶28发电机30kv15、施工过程中存在的问题(1)承台凿毛质量较差，未完全露出新鲜混凝土面。解决方案：承台凿毛不合格属于现场监控不到位，要求必须严格执行报检制度，在墩身绑扎钢筋之前必须对承台凿毛质量进行验收，验收合格后方可进行下道工序。(2)钢筋绑扎质量较随意，间距控制不准确，水平筋不在同一高度。解决方案：钢筋绑扎过程中，先由作业队施工人员对钢筋进行定位，定位完成后再进行钢筋绑扎。在每个施工的过程中，要求现场技术员对作业的过程监控加强，及时发现作业过程中存在的问题并提出整改意见，下达检查监督记录表，要求其限期整改完成。T型简支梁的制运架无简支梁的制运架1、箱梁施工总体部署梁场的地理位置、规模、制运架设备配备、制存梁台座配置方案等是否合理，直接影响工程建设工期、质量、工程费用投入等项目管理目标。施工中应重点分析研究，综合考虑选址条件、运梁距离、临时占地、制梁、存梁台座数量、梁场布置形式等诸多因素，确保梁场设计科学、合理、节约、高效。制梁:每孔梁正常循环时间：4d/孔（未考虑天气影响等因素）：钢筋绑扎及吊装入模用时36h；进内模及桥面钢筋绑扎调整4h；混凝土浇筑6h；蒸汽养护43h；拆模2h；预初张拉3h；吊移梁2h；共计96h，用时4d/孔。运架梁:箱梁运输采用DCY900型轮胎运梁车、架设采用DF900D型架桥机。一台架桥机配一台运梁车，小于8km3孔/天，8～12km2孔/天，大于12km1.5孔/天。(1)制梁台座设计梁场共设计生产台座10个，其中32m生产台座9个，24m生产台座1个。配套内模存放台座10个，并设置全自动液压内模走行轨道。满足2孔/日的计划目标。考虑到成本及功效等因素，我梁场拟采用模板两侧砖砌砖墙，配合蒸养棚罩，能够达到梁好的蒸养效果。制梁台座采用墙下平板式筏形基础,基底设计采用桩基础加固处理。制梁台座基础上部为三道连续墙、每道墙通长预埋∠75*5角钢两道以便于底模安装调整，梁跨处预埋φ10PVC管方便电线穿过，为了方便人安装底模在两端设置6.4米X0.5米进人孔，进人孔采用24cm砖墙砌筑。由于梁场靠近线路较近，制梁台座采用双列并排，制梁台座共计10个。(2)存梁台座设计存梁台座为106个（一个静载试验台座)其中16个24m/32m共用，制梁场设置11排存梁台座，每排8个存梁台座：还有3排每排6个。为充分利用空间，制梁场存梁台座考虑双层存梁，可存梁212孔，生产台座可存放10孔，共计最大存梁能力可达222孔。为减少横移半成品梁的成本，存梁台座与生产台座一一对应设置，纵向间距8m，横向距离20cm。存梁台采用C30钻孔桩基础，上部采用C40长70cm×宽70cm×高10cm垫石，垫石内布置两层10cm×10cm钢筋网片，网片钢筋采用φ10。垫石上面放置500×500×70mm橡胶支撑垫，以满足存梁台座四点高差不大于2mm的要求。(3)钢筋绑扎台座制梁场钢筋骨架采用整体吊装，钢筋加工区设置5个钢筋绑扎台座，钢筋绑扎台座的大小为33m×14.2m。绑扎台座基础直接在原地面压实后硬化20cmC20砼20cm厚，其上设置底板定位角钢。外支架采用［80槽钢做支架，上面布置翼板定位角钢。内支架全部采用φ48钢管，其上布置顶板钢筋定位角钢。(4)900t轮胎式提梁机走行线900t轮胎式提梁机搬运道分为两种形式：一种为生产区及存梁区间搬运道，其基础宽度为8米；另一种为考虑搬运机转弯的纵向搬运道，其宽度为30米。长度536m，走行线总面积33978.6m2。提梁车走向道路路基采用基地夯实方式处理，搬运机道路基础采用C30钢筋砼结构硬化，基础底部铺设一层15cmX15cm的钢筋网片，网片直径为φ10。为方便以后各种管线的埋设，搬运机基础提前预埋管道。2、简支箱梁预制施工方法及施工工艺根据京沈铁路客专沿线的地理条件以及沈阳特殊的气候环境，结合以往箱梁施工先进技术，我方精心组织、科学编制了箱梁施工工艺，以确保工程进度、质量、安全、降低成本、降低环境污染。从而保障京沈铁路客运专线建设顺利完工及混凝土100年耐久性的要求。箱梁预制主要采用高性能混凝土、钢筋笼整体吊装、全自动液压内模、自动温控蒸汽养护、裂纹和徐变控制、真空压浆等关键技术，以确保箱梁预制质量及进度。2.1箱梁预制施工工艺清理模板、涂隔离剂施工准备安支座板钢筋下料穿抽拔管箱梁钢筋绑扎钢筋骨架吊装安内模支撑架推进内模安通风孔联结件安装端模安吊装孔联结件梁体预张拉拆外模安装上拉杆初张拉试件制作混凝土拌和吊移梁混凝土灌注梁体自然养护蒸养棚就位卸通风孔、吊装孔联结件压试件终张拉梁体蒸汽养护试件制作压浆封锚压试件拆上拉杆松紧固体试件制作桥面系拆端模压试件、填合格证出场拆内模2.2箱梁预制施工方法清理模板、涂隔离剂施工准备安支座板钢筋下料穿抽拔管箱梁钢筋绑扎钢筋骨架吊装安内模支撑架推进内模安通风孔联结件安装端模安吊装孔联结件梁体预张拉拆外模安装上拉杆初张拉试件制作混凝土拌和吊移梁混凝土灌注梁体自然养护蒸养棚就位卸通风孔、吊装孔联结件压试件终张拉梁体蒸汽养护试件制作压浆封锚压试件拆上拉杆松紧固体试件制作桥面系拆端模压试件、填合格证出场拆内模2.2.1施工准备原材料准备原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。⑴水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰和矿渣）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175—2007《通用硅酸盐水泥》的有关规定。⑵骨料①细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗砂，细度模数为2.6～3.0，其余技术性能应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。细骨料的品质指标应满足下表的要求：序号项目指标C25～C45≥C501含泥量（按质量计）%≤2.5≤1.52吸水率（按质量计）%≤2.03泥块含量（按质量计）%≤0.54硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%≤1.0≤0.55云母含量（按质量计）%≤1.0≤0.56轻物质含量（按质量计）%≤1.07有机物含量合格8坚固性%≤8≤59氯离子含量%≤0.06≤0.0210碱活性（碱—硅酸反应膨胀率）%≤0.10②粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为5～20mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10和10～20mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与10～20mm质量之比为（40±5）%:（60±5）%；其余技术要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。粗骨料的品质应满足下表要求：序号项目指标C25～C45≥C501含泥量（按质量计）%≤1.0≤0.52泥块含量（按质量计）%≤0.253吸水率（按质量计）%≤2.04针片状颗粒含量(按质量计)%≤10≤55硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%≤1.06坚固性%≤8≤57压碎指标%≤12≤88岩石抗压强度,MPa深成岩≥80变质岩≥60沉积岩≥309岩石抗压强度与混凝土抗压强度比≥210碱活性（碱—硅酸反应膨胀率或碱—碳酸盐反应膨胀率）%<0.10③制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.2%时,混凝土的总碱含量不大于3Kg/m3，并符合TB/T3054的要求。⑶专用复合外加剂专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失少、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入减水剂时应注意以下事项：①减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。②采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。③如减水剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对减水剂的技术性能做全面检查。④运到现场的减水剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂的品质及掺加外加剂后混凝土的性能要求详见下表：专用复合外加剂的品质指标序号项目指标1含水率%≤2.02细度%≤103水泥净浆流动度mm≥2404硫酸钠含量%≤5.05CL-含量%≤0.106总碱量(Na2O+0.658K2O)%≤10掺加外加剂混凝土的性能序号项目指标130min减水率%≥202含气量%≥4.53坍落度保留值,mm30min≥18060min≥1504常压泌水率比%≤205压力泌水率比%≤506抗压强度比%3d≥13077d≥125828d≥1209对钢筋的锈蚀作用无锈蚀10抗冻性(耐冻融循环次数)次≥30011CL-渗透电量库仑≤200012收缩率比%≤135(4)矿物活性掺和料混凝土矿物活性掺和料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合GB1596-2005和GB/T18046的规定。①粉煤灰粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足下表要求：粉煤灰品质指标混凝土强度等级细度（0.045方孔筛筛余）%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数7d28dC25～C45≤20≤0.02≤105≤5≤1.0≤3.0≥65≥70≥C50≤12≤100≤3≥75≥80②磨细矿渣粉磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足下表要求：磨细矿渣粉品质指标密度kg/m3CL-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%需水量比%活性指数3d7d28d≥2800≤0.02≤4.0≤14.0≤1.0≥450≤1.0≤100≥55≥75≥95(5)拌制及养护混凝土用水混凝土的拌和与养护用水,应按现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63—89的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供饮用的水，即可使用。本工程中我方拟采用经检验合格的井水。当混凝土处于氯盐环境时，拌和水中Cl-含量应不大于200mg/L。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。(6)预应力钢绞线①预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每批钢绞线的弹性模量值。②钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。③表面质量：钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械操作和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝。(7)非预应力钢筋非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991以及《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997的有关规定，并满足设计要求，对HRB400钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。(8)钢配件钢配件材质选用普通碳素钢，其性能应符合GB700的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板。(9)锚具、夹具和连接器①锚具、夹具和连接器应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）和GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。②锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。③对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。④生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。(10)抽拔管后张梁预应力筋预留管道采用直径70mm和80mm的抽拔管成孔。抽拔管符合规范要求，并保证可重复实用要求；进厂时除按出厂合格证和质量保证书核对其类型、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、等进行检验。(11)泄水管泄水管采用PVC管材，其性能和指标应符合GB/T20221-2006。技术准备(1)混凝土箱梁自重比较大，生产台座、存梁台座基础采用桩基础，特别是预制梁台座两端,由于存在较大的应力集中的问题,采用混凝土钻孔灌注桩。另外，在生产区域内专门设立了两个移动棚罩来为工作人员提供劳动保护，减少气候对箱梁预制的影响。(2)钢筋绑扎在专门制作的胎具上进行，胎具可以控制各钢筋的间距，同时具有足够的强度、刚度以及稳定性来保证钢筋在绑扎及吊运过程中不会发生变形和扭曲。钢筋骨架采用整体绑扎吊装，待侧模安装验收完毕后将钢筋骨架吊入。(3)模板采用钢模板，具有良好刚度及平整度。箱梁外模对应台座固定不动。内模分成顶板及两侧腹板三部分，各部分采用液压杆件连接，可自动收缩和伸张。(4)预制箱梁采用高性能混凝土，混凝土由搅拌站搅拌，通过混凝土输送泵输送灌注。混凝土的振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒相结合的方式。为控制混凝土的入模温度，在搅拌站配备制冰及加热设备，保证夏天能用冰水降温，冬天能用热水搅拌，以控制混凝土的入模温度保持在10～300C。(5)预制梁蒸养在自动升降温控制养护棚内进行。生产前必须首先检查养护设备性能及蒸汽管路是否畅通。(6)预制箱梁的张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉为拆除外模前张拉，目的在于控制混凝土的早期裂纹；初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%和模板拆除后，按设计要求进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。(7)预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。(8)封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计强度。2.2.2钢筋工程(1)钢筋制作①钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。钢筋熔接要求应符合下表规定：钢筋熔接要求序号检查项目及方法标准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）≤0.1d且≯2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）≤3°4外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好②钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。③钢筋弯制图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；钢筋加工质量应符合下表要求：钢筋加工误差要求序号项目允许偏差L≤5000L>50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm±20mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍盘内边距离尺寸差±3mm预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。(2)钢筋绑扎预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求详见下表：后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1抽拔管在任何方向与设计位置的偏差≤2mm2桥面主筋间距及位置偏差≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm①梁体钢筋在绑扎台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。管道定位钢筋的间距不大于500mm。箱梁钢筋骨架在绑扎台座上绑扎完毕后，用专用吊具吊装到内模上。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用#字形钢筋进行加固。②钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。(3)预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管，穿管时要注意以下事项:①穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。②定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，绑扎牢固。③在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。④抽拔管表面有明显刮伤时不准使用。(4)钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。钢筋骨架吊架示意图箱梁钢筋骨架采用整体绑扎，整体吊装。在外模安装完毕后将钢筋骨架吊入，之后安装内模走形轨道，推入内模。注意端模安装完毕后对顶板钢筋的验收检查。2.2.3模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差详见下表：模板制作及安装允许误差序号项目允许偏差（mm）1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度±2mm/m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差≤2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差≤3mm(1)模板安装①底模安装预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设16mm反拱。在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。②外模安装外模采用整体式固定钢模板，前期每打一孔梁后，要进行检测外观尺寸，如没有变化可延长检测频率。外模安装：调整底模与对应的底模对齐→调节外模到规定高度→安装底模连接螺栓→吊钢筋骨架入模→安装内模→安装桥面拉杆→检查模型垂直度、宽度→拧紧所有螺栓。③内模安装箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装内模。内模采用全自动整体式钢模板，首先安装内模走形轨道，调整完毕后，推动内模进入箱梁，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装：在钢筋笼内布置混凝土垫块及走形钢轨→推入内模→顶伸顶模板到位→顶伸腹板内侧上部模板到位→顶伸腹板内侧下模板到位→安放支撑螺杆→连接内外模及端模→检查并调整内模位置。④端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。安装端模时先安装下部分，将抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。当外模，内模，端模安装完后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。端模安装：将锚垫板固定于端模上→将抽拔管顺入到端模相应孔位上→将端模与内外模连接→检查模