冲压工岗位技能考核题集及答案

冲压工岗位技能考核题集及答案一、填空题（共20题，每空1分，总计30分）1.冷冲压加工的三个核心要素是____、____、____，其中对冲压件精度和模具寿命起决定性作用的是____。2.J23系列开式可倾压力机的公称压力是指滑块运行至距下止点____mm（公称压力行程位置）时，滑块所能承受的最大作用力，连续冲压作业时的实际负荷不得超过公称压力的____%，防止设备过载损坏。3.冲裁模的合理间隙值与材料____、____相关，普通碳素钢冲裁的双面初始间隙一般取料厚的____%，精冲工序的双面间隙一般取料厚的____%。4.冲压作业最核心的安全原则是____，按照GB/T8176-2012《冲压车间安全生产通则》要求，当模区危险区开口高度大于____mm时，必须设置可靠的安全防护装置。5.冲床配置的光电保护装置光幕响应时间不得超过____ms，保护高度应覆盖整个模区危险区，存在____的区域应增设反射板或辅助光幕消除防护漏洞。6.冲裁件的断面分为____、____、____、毛刺区四个部分，当凸凹模间隙合理时，光亮带约占料厚的____。7.压力机的装模高度是指滑块处于____位置时，滑块底面到____的垂直距离，所选模具的闭合高度必须介于压力机____装模高度和____装模高度之间，才能正常安装。8.冲裁工序中，落料件的尺寸由____刃口尺寸决定，冲孔件的孔径尺寸由____刃口尺寸决定，刃口磨损后冲裁件的毛刺高度不得超过料厚的____%，否则需进行刃口修磨。9.拉深工序中常见的质量缺陷包括____、____、拉裂、表面拉伤等，其中压边力过小容易导致____缺陷，压边力过大容易导致____缺陷。10.设备操作维护的“三好”要求是____、____、____，“四会”要求是会使用、会保养、会检查、____。11.连续级进模的送料步距精度直接影响冲压件位置精度，常用的精定位零件是____，其进入导正孔的有效深度不得小于____倍料厚，防止定位失效。12.冲压用08F钢属于____钢，具有良好的塑性，常用于深拉深类零件；65Mn钢属于____钢，常用于制造冲压弹簧、弹片类零件。13.模具安装、检修时，必须在滑块与工作台之间放置____，防止滑块意外坠落伤人；拆卸模具压板时应遵循____的顺序，防止模具倾倒。14.冲压作业岗位8小时接触噪声的职业接触限值为____dB(A)，超过限值时作业人员必须佩戴符合要求的防噪耳塞或耳罩。15.搭边是指排样时工件之间、工件与条料边缘之间的工艺余料，搭边值过小容易导致____、____等问题，降低模具寿命。16.折弯工序中，工件卸载后角度与模具角度不一致的现象称为____，该数值大小与材料____、折弯半径、料厚等因素相关，通常可通过角度补偿消除影响。17.冲压生产中导致模具崩刃的常见操作原因包括____、____、异物入模、刃口未及时修磨疲劳破损。18.冷冲压常用润滑材料中，拉深深锥形、盒形件时应选用____的润滑剂，减少材料与模具接触面的摩擦力，防止工件拉裂。19.压力机的过载保护装置分为____式和____式两类，当冲压负荷超过设定值时，保护装置动作切断动力，防止设备和模具损坏。20.冲压现场的6S管理要求包括整理、整顿、清扫、清洁、____、____，生产中产生的边角废料必须随产随清，严禁堆放在____、操作按钮周围，防止滑倒、误碰引发安全事故。★填空题参考答案：1.冲压设备、冲压模具、冲压原材料；冲压模具2.3-10；70-803.厚度、塑性；10-14；1-34.手不入模；105.20；盲区6.圆角带、光亮带、断裂带；1/3-1/27.下止点；工作台垫板上表面；最大；最小8.凹模；凸模；109.起皱、回弹；起皱；拉裂10.管好、用好、修好；会排除故障11.导正销；212.优质碳素结构（低碳）；优质碳素结构（弹簧）13.安全栓；由外向内、对称拆卸14.8515.送料定位不准、条料断裂冲入模具16.回弹；屈服强度17.叠料冲压、废料堵塞18.附着性好、耐压性强19.刚性块（剪切式）、液压（液压过载）20.素养、安全；工作台面、安全通道二、单项选择题（共15题，每题1分，总计15分）1.用630kN公称压力的开式冲床冲裁零件，经计算冲裁力为520kN，卸料力为50kN，推件力为40kN，下列操作方式符合规范的是（）。A.可直接长期连续冲压B.需将冲裁力、卸料力、推件力之和与公称压力比对，总负荷610kN，仅可间断短时间作业，不得长期满负荷运行C.只要模具安装牢固就可以满负荷生产D.更换1000kN冲床生产，即使总负荷远小于设备能力也必须使用大吨位设备2.冲裁1.5mm厚的Q235冷轧钢板，若凹模刃口磨钝出现圆角，会导致（）产生明显毛刺。A.冲孔件孔口边缘B.落料件外缘C.工件上下两面D.孔和外缘都不会3.冲压作业过程中，发现设备出现连冲现象，第一时间应采取的措施是（）。A.继续生产直到完成当班任务B.喊维修人员过来处理，不停止设备C.立即按下急停按钮，切断设备主电源D.用手拉住滑块防止其下行4.安装冲模时，压板螺栓的布置应符合（）要求，保证压紧可靠。A.压板倾斜45°，螺栓尽量远离模座B.压板保持水平，螺栓尽量靠近模座，对称布置C.只要压住模座就行，位置没有要求D.压板一头高一头低，增加压紧力5.下列关于光电保护装置的使用要求，说法正确的是（）。A.安装光电保护后可以拆除双手操作按钮，单手操作即可B.光电保护可以遮挡一部分，只要不影响送料就可以C.作业前必须测试光电保护灵敏度，遮挡光幕时滑块应立即停止运行D.光电保护响应时间100ms就能满足安全要求6.拉深工序中，出现工件侧壁拉裂缺陷，不可能的原因是（）。A.压边力过大B.凹模圆角半径过小C.凸凹模间隙过大D.润滑不良7.冲裁模的凸、凹模间隙不均匀，单边间隙偏小时，会导致冲裁件（）。A.毛刺均匀增大B.断面光亮带变宽，啃模风险增加C.工件翘曲变形消除D.卸料力减小8.J23-63型开式可倾压力机的最大装模高度为360mm，装模高度调节量为80mm，下列闭合高度的模具可以正常安装的是（）。A.260mmB.370mmC.300mmD.380mm9.冲压作业中，下列操作行为符合安全规范的是（）。A.用铁质钩子、镊子等专用工具取放工件，手不伸入模区B.为了提高效率，把安全门联锁开关短接C.薄料冲压时戴棉纱手套送料，防止划伤手D.把废料暂时堆在工作台上，班后清理10.连续级进模生产中，导正销的主要作用是（）。A.卸料B.导正条料位置，保证送料步距精度C.压料D.冲孔11.下列材料中，最适合用于复杂形状深拉深零件生产的是（）。A.Q235B.08AlC.45号钢D.T8钢12.冲床滑块导轨间隙过大，会导致以下哪种问题（）。A.冲压时凸凹模对中偏移，间隙不均，工件毛刺不均、模具啃模B.设备运行速度变快C.离合器结合更顺畅D.冲压噪声降低13.模具存放时，上下模应处于（）状态，刃口部位涂防锈油，导向件加注润滑油。A.完全闭合B.半开启，保留5-10mm间隙C.完全开启，用限位块支撑D.怎么放都可以14.冲裁排样时，搭边值的选择与下列哪个因素无关（）。A.材料厚度和强度B.工件形状和尺寸C.送料方式D.冲床的电机功率15.冲孔件出现孔位偏移，下列原因分析错误的是（）。A.定位装置磨损、偏移B.导正销直径过小、长度不足C.条料送进时未靠紧定位销D.卸料力过大★单项选择题参考答案：1.B2.B3.C4.B5.C6.C7.B8.C9.A10.B11.B12.A13.B14.D15.D三、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分，多选、少选、错选均不得分）1.冲压作业中严禁的操作行为包括（）。A.短接安全门联锁、光电保护等安全装置B.叠料冲压C.手直接伸入模区取放工件D.设备运行时清理模区废料E.作业前空运转试车检查设备状态2.下列属于冲压设备日常班前点检内容的是（）。A.检查离合器、制动器动作是否灵活可靠B.检查润滑系统油位是否正常，各润滑点是否注油C.检查急停按钮、双手操作按钮、光电保护是否灵敏可靠D.检查电机绝缘是否符合要求，每年做一次耐压测试E.检查工作台面是否清洁，无杂物、废料3.冲裁件毛刺超差的常见原因有（）。A.凸凹模间隙过大、过小或不均匀B.凸模或凹模刃口磨钝、崩刃C.废料堵塞凹模，导致刃口胀裂D.模具导向间隙过大，冲裁时刃口错位E.冲压时压料力不足，材料窜动4.冲压模具的导向零件包括（），其作用是保证凸凹模准确对中，提高冲压精度和模具寿命。A.导柱B.导套C.导板D.模柄E.压板5.拉深工序中防止起皱的措施包括（）。A.调整合适的压边力B.采用拉深筋增加进料阻力C.适当增大凸凹模间隙D.选择塑性好的材料E.凹模圆角半径设计过大6.冲压作业的安全防护装置类型包括（）。A.双手操作式安全装置B.光电感应式安全保护装置C.推手式、拉手式机械式安全装置D.安全门联锁装置E.安全栓（防落块）7.下列关于模具安装的说法，正确的有（）。A.安装前必须确认模具闭合高度在设备装模高度范围内B.安装时必须将滑块停在上止点，切断电源，放置安全栓C.紧固压板时必须对称拧紧，防止模具偏移D.安装完成后可直接启动设备连续冲压，无需试冲E.模具紧固后应手动盘车检查凸凹模对中情况，无卡滞方可送电试冲8.压力机出现连冲故障的常见原因有（）。A.离合器摩擦片磨损、粘连B.制动器制动片磨损、制动力矩不足C.电气控制系统故障，电磁铁卡滞D.润滑系统供油不足E.工作气压不足（气动冲床）9.冲压用原材料进厂检验的核心指标包括（）。A.材料牌号、化学成分B.材料厚度公差C.表面质量（有无锈蚀、划伤、氧化皮）D.力学性能（抗拉强度、延伸率、屈服强度）E.材料的包装方式10.冲压工交接班时需要交接的内容包括（）。A.设备运行状态，有无异常故障B.模具使用状态，刃口磨损情况C.当班生产的产品质量情况，有无质量缺陷D.现场安全隐患，未清理的废料、杂物E.生产工艺文件、工装工具的存放位置★多项选择题参考答案：1.ABCD2.ABCE3.ABCDE4.ABC5.ABD6.ABCDE7.ABCE8.ABCE9.ABCD10.ABCDE四、判断题（共15题，每题1分，总计15分，正确打√，错误打×）1.冲压工上岗前必须经过三级安全教育和岗位技能培训，考核合格取得操作资格后方可独立上岗作业。2.冲裁间隙是指凸模与凹模刃口之间的尺寸差，冲孔时凸模刃口尺寸决定工件的孔径尺寸。3.只要设备安装了光电保护装置，就可以不用双手按钮，单手操作设备送取料。4.叠料冲压、异物入模是造成模具崩刃、设备过载损坏的主要操作原因。5.所有冲压件的毛刺高度只要不超过0.5mm就符合质量要求，与料厚无关。6.生产过程中发现设备有异常声响、异常振动时，应立即停机检查，排除故障后方可继续生产，不得带病运行。7.凸模刃口磨钝会导致落料件外缘产生明显毛刺，凹模刃口磨钝会导致冲孔件孔边产生明显毛刺。8.折弯回弹量只与材料厚度有关，和材料的屈服强度、折弯半径没有关系。9.安全栓是在模具安装、检修、设备故障排查时放置在滑块和工作台之间，防止滑块意外坠落的防护器具。10.连续冲压生产时，可以在设备运行过程中用毛刷清理工作台面上的废料，提高生产效率。11.J23系列开式冲床的装模高度可以通过调整连杆长度进行调节，调节时要避免连杆伸出过长，导致连杆螺纹啮合长度不足引发安全事故。12.拉深工序使用润滑剂的作用是降低材料与模具之间的摩擦力，减少拉深力，提高工件表面质量，延长模具寿命。13.模具导向用的导柱、导套不需要润滑，金属直接接触耐磨性能更好。14.生产过程中产生的废料可以通过模区的孔洞直接向下排放，不需要设置废料滑槽，只要废料不落到地面即可。15.班后停机时，应将滑块停在下止点位置，切断设备总电源，清理现场卫生。★判断题参考答案：1.√2.√3.×4.√5.×6.√7.×8.×9.√10.×11.√12.√13.×14.×15.×五、简答题（共5题，每题6分，总计30分）1.简述冲压作业班前准备及安全检查的核心内容。答：（1）劳保穿戴检查：按要求穿戴工作服、防砸工作鞋，佩戴好防噪耳塞，1mm以下薄料作业严禁戴棉纱手套，防止被模具勾连引发卷入事故；（2）设备状态检查：检查设备各操作按钮、急停开关是否灵活，离合器、制动器动作是否可靠，润滑系统油位是否正常，各润滑点按要求加注润滑油，逐项检查光电保护、安全门联锁、双手按钮等安全防护装置是否完好有效；（3）模具状态检查：检查模具刃口是否有崩损、紧固件是否松动，导柱导套等导向件是否润滑良好，卸料、推件装置是否动作灵活，型腔、刃口处无残留废料、加工异物；（4）工艺及材料检查：核对当班生产的产品图纸、作业指导书，检查原材料牌号、厚度、表面质量是否符合工艺要求；（5）空运转验证：将所有安全防护装置复位，空运转设备3-5次，检查滑块运行是否顺畅，有无异常声响、单行程连冲等故障，确认正常后方可上料生产；（6）现场准备：清理工作台面、安全通道的杂物，准备好磁吸杆、镊子、钩子等专用取料工具和废料收集箱，将工具摆放到指定位置，不得堆放在操作按钮旁、工作台边缘。2.简述冲裁件毛刺过大的常见原因及对应处理方法。答：（1）凸凹模间隙不合理：间隙过大、过小或周向不均，会导致材料剪切时出现不规则撕裂产生毛刺，处理方法为重新调整凸凹模相对位置，保证周向间隙均匀，间隙值匹配材料厚度和塑性指标；（2）刃口磨损或崩刃：凸模或凹模刃口磨出圆角、出现崩缺时，无法有效剪断材料，会产生较大的撕裂型毛刺，处理方法为及时拆下刃口零件，用平面磨床修磨刃口平面，保证刃口锋利，崩损深度超过0.5mm时更换新的刃口备件；（3）模具导向失效：导柱导套磨损间隙过大、模座紧固件松动，导致冲裁时凸凹模相对偏移，间隙动态变化，处理方法为更换磨损超差的导柱导套，按规定扭矩紧固所有模座连接螺栓，保证模具导向精度；（4）废料堵塞：凹模落料孔有倒锥、表面粗糙导致废料堆积在凹模型腔内，造成刃口胀裂、材料无法被压紧，产生毛刺，处理方法为疏通凹模落料孔，打磨孔壁消除倒锥，必要时加装吹气装置辅助废料下落；（5）材料不符合要求：材料厚度超差、塑性过低、表面附着厚氧化皮，会导致毛刺增大，处理方法为更换符合工艺要求的原材料；（6）压料力不足：卸料板或压料板的弹性元件疲劳、预压量不足，冲裁时材料发生窜动产生毛刺，处理方法为更换失效的弹性元件，调整预压量保证足够的压料力，防止冲裁过程中材料移位。3.简述冲压设备发生连冲故障的应急处置流程。答：（1）紧急停机：作业人员发现连冲故障时，第一时间按下急停按钮，立即切断设备主电源，严禁尝试用手阻挡滑块、伸入模区取拿工件；（2）安全防护：在设备操作位悬挂“设备故障、严禁启动”的警示标识，安排专人监护，严禁其他人员触动设备操作按钮、合闸送电；（3）上报处置：立即上报班组长和设备维修人员，配合维修人员排查故障原因，重点检查离合器摩擦片是否粘连、制动片是否磨损导致制动力矩不足、电气控制继电器/电磁铁是否卡滞、气动冲床的工作气压是否低于额定值、双联阀是否串气；（4）验证确认：故障排查修复后，拆除安全警示，空运转设备10次以上，采用单次触发模式验证离合器、制动器动作是否可靠，确认无连冲现象后，放入废料进行3-5次试冲，滑块动作与操作指令完全匹配后，方可准备恢复生产；（5）记录归档：将故障发生时间、触发原因、处置过程、更换的配件记录到设备运行台账，对同型号设备开展同类隐患排查，优化设备日常点检内容，防止同类故障重复发生。4.简述冲压模具日常维护保养的核心要点。答：（1）生产前维护：检查模具各部位紧固件是否有松动，导柱、导套、导板等导向件表面加注洁净润滑油，检查刃口是否完好，型腔、刃口处无残留废料、加工铁屑，调整卸料板、压边圈的压力至工艺要求值；（2）生产中维护：每冲裁50-100次及时清理凹模孔内的废料，防止废料堆积堵塞，当冲压冲次达到刃口磨钝阈值时，及时检查工件毛刺高度，严禁模具带故障冲压；作业过程中严格执行单件送料要求，防止叠料、边角料、工具等异物进入模区，发现异常声响、卡滞时立即停机检查；（3）生产后维护：用干净棉布将模具表面的油污、碎屑擦拭干净，刃口、型腔部位涂抹防锈油，检查刃口磨损情况、弹簧/聚氨酯橡胶等弹性元件的疲劳程度，导柱导套加注润滑油后，将模具合模至保留5-10mm间隙的状态，用行车平稳吊放到模具存放区指定架位，避免磕碰刃口和导向件；（4）定期维护：按照模具冲次寿命周期，定期对刃口进行修磨，更换疲劳失效的弹性零件、磨损的导柱导套，检测易损件的磨损量，提前储备备件，避免生产过程中突发故障停机。5.简述拉深工序中起皱缺陷的产生原因及预防措施。答：拉深起皱是指工件法兰部位或侧壁材料因切向压应力超过材料抗失稳极限，产生波浪形褶皱的缺陷，产生原因包括：压边力过小，无法有效约束法兰部位材料的失稳变形；凹模圆角半径过大，材料流动阻力不足；凸凹模间隙过大，无法对材料厚度方向形成有效约束；拉深系数过小，单次变形程度过大，材料流动时切向压应力过高；材料厚度过薄，抗失稳能力差。对应预防措施：（1）调整压边力至合适范围，保证既能约束材料失稳，又不会因压力过大导致工件拉裂，生产过程中根据材料流动状态动态微调压边力；（2）修磨凹模圆角至工艺要求的半径值，避免圆角过大导致进料阻力不足，同时保证圆角表面粗糙度达到Ra0.8以下，减少材料流动摩擦；（3）调整凸凹模间隙，保证间隙值为料厚的1.05-1.15倍，对材料厚度方向形成均匀约束；（4）对于变形程度大的零件，增加拉深工序次数，减小单次拉深的变形量，必要时采用中间退火工艺恢复材料塑性；（5）对于大尺寸、薄料拉深件，在压边圈上设置合理高度的拉深筋，增加局部材料流动阻力，防止法兰部位材料失稳起皱；（6）选择塑性好、厚度公差符合要求的深冲专用材料，减少材料因素导致的起皱缺陷。六、实操综合题（共2题，每题20分，总计40分）1.现有一台J23-63型开式可倾压力机（公称压力630kN，最大装模高度360mm，装模高度调节量80mm，滑块行程100mm，模柄孔直径φ50mm），需安装一套单工序落料模（模具闭合高度310mm，模柄直径φ50mm，冲裁材料为1.2mm厚08Al冷轧钢板），请完整叙述模具安装的操作流程及安全注意事项。答：（一）操作流程（15分）（1）安装前准备（3分）：停机后通过手动盘车将滑块停在上止点位置，切断设备总电源，在滑块与工作台面之间放置承重不小于1t的安全栓；清理工作台垫板表面、滑块底面、模具上下表面的杂物、防锈涂层，检查模具刃口无崩损、导柱导套配合顺畅无卡滞、紧固件无松动，确认模柄直径与滑块模柄孔尺寸匹配，模具闭合高度310mm在设备280-360mm的装模高度范围内，满足安装要求；（2）装模高度初调（2分）：转动设备的装模高度调节手轮，调整连杆伸出长度，使滑块底面到工作台垫板上表面的距离为315-320mm，略大于模具闭合高度5-10mm，保证模具能顺利推入滑块下方的工作台中心位置；（3）模具定位与初步固定（4分）：将模具平稳放置在工作台中心位置，对齐滑块模柄孔轴线，缓慢手动盘车使滑块下行，待模柄完全进入模柄孔、端面贴合滑块安装面后，拧紧模柄压紧螺栓，将上模与滑块可靠连接；继续盘车使滑块缓慢下行至下止点位置，微调装模高度，使凸模进入凹模的深度为0.4-0.6mm（约为料厚的1/3-1/2），避免刃口切入过深导致啃模；用T型螺栓、压板对称布置压紧下模座，压板保持水平状态，螺栓尽量靠近模座，保证压紧力均匀，避免模具安装偏斜；（4）间隙校验与最终紧固（3分）：将厚度为0.14mm（对应1.2mm厚08Al钢双面冲裁间隙的中间值）的塞尺沿凸凹模刃口周向逐点插入，检查间隙是否均匀，若存在单边间隙偏差，用铜锤轻敲下模座微调位置，直到周向塞尺拉动阻力一致，确认间隙均匀后，按对角线顺序逐次拧紧所有压板螺栓，再次检查模柄压紧螺栓无松动；（5）试模验证（3分）：取出安全栓，闭合设备电源，将光电保护、安全门联锁等安全装置复位，空运转设备3-5次，检查滑块运行顺畅、无卡滞、无异常声响，模具导向无别劲现象；放入条料进行试冲，连续试冲10件，检查落料件的断面光亮带占比、毛刺高度、外形尺寸，调整卸料板的弹性预压量，保证卸料顺畅无卡料，确认工件质量符合工艺要求后，方可正式生产。（二）安全注意事项（5分）①整个安装调整过程必须切断设备主电源，确认安全栓放置到位，严禁带电状态下将头、手伸入模区操作；②所用压板、螺栓必须无裂纹、滑丝、变形等缺陷，严禁使用不符合强度要求的紧固件固定模具，防止模具脱落伤人；③手动盘车时必须确认离合器处于分离位置，防止盘车过程中滑块误动作下滑伤人；④试冲时必须使用专用工具推送条料，严禁用手直接将条料送入模区；⑤调整间隙时严禁用铁锤直接敲击模具刃口、导向件部位，防止刃口崩损、导向件变形。2.某冲压工位采用连续模生产2mm厚Q235钢板的支架零件，冲孔凸模直径φ10mm，工艺要求冲孔毛刺高度≤0.2mm（料厚的10%），连续生产3小时后，检验发现φ10mm孔边毛刺高度达到0.35mm，超过质量标准，请结合岗位技能要求，写出故障排查的步骤、原因判定及对应处理方法。答：（一）排查步骤与原因判定（12分）（1）安全准备：立即按下急停按钮，切断设备主电源，在滑块与工作台之间放置安全栓，在操作位设置故障警示标识，防止其他人员误