精细化生产推进工作方案

精细化生产推进工作方案我在我们这家中小型机械制造生产厂干生产管理快十年了，最近这些年市场竞争越来越大，我们接的订单数量不少，可年底盘账的时候总发现利润上不去，去年跟着财务捋成本的时候我才惊觉，光是各种看不见的生产浪费，加起来就快占到总生产成本的8%，堆在仓库角落落灰的余料、设备突发故障停线损失的产能、不良品返工白白消耗的人工材料，哪一样不是我们大伙一起拼出来的家底？就这么白白浪费掉，我看着真心疼。开春之后厂领导班子一碰头，一致决定要正式落地精细化生产改造，我牵头做了这个推进方案，所有内容都是从我们厂实打实的问题出发梳理的，没有虚头巴脑的花架子，就是奔着降本增效、让厂里活更好、让大伙多拿钱来的。1工作背景与总体思路1.1当前生产环节存在的核心问题结合我这大半年跟着各个车间摸查的情况，目前我们的生产主要存在四个方面的浪费，也是我们推精细化要解决的核心问题：第一是物料浪费，每个工序为了怕停工待料，都习惯多领3%-5%的原材料，做完活剩下的余料嫌退库麻烦，就堆在自己工位边上，攒的多了就当废铁处理，我去年清半个闲置仓库，光能用的余料就清出来了快三吨，算下来价值小十万，就这么白白压着浪费了；第二是时间浪费，换模换线提前准备不到位，换一款产品动辄要三四个小时，工序之间转运不及时，上道做完了下道要等一两个小时才能拿到货，还有工具乱摆，找个扳手卡尺都要十几分钟，这些零碎时间加起来，每天足足浪费了近两个小时的产能；第三是质量浪费，质量检查都压在最后成品环节，前面工序出了问题一直流到最后才发现，返工不仅费材料，还耽误交期，每个月返工品占比稳定在3%左右，光返工的人工成本每个月就小两万；第四是人员浪费，大部分工人只会操作单一工序，忙的工序赶工赶不完，闲的工位没事做，想调人都调不出来，白白闲置了人力。说实在的，这些问题不是哪一个人的错，是我们之前生产管理太粗放，大家都习惯了这么干，现在我们要改，就是帮大家把这些冤枉活省下来，把浪费的钱变成大伙的收入。1.2指导思想我们推精细化生产，不是搞形象工程应付检查，也不是要抠大伙的福利、裁人减岗，核心就是一句话：“消除无效浪费，提升生产效率，共享改善收益”，所有的调整都要围绕让工人干活更省力、让厂里成本更低、让大家收入更高来做，不搞脱离实际的要求，不做一刀切的强制整改。1.3总体工作目标我们分短期和长期两个目标，短期用半年时间，实现核心原材料损耗降低15%以上，整体生产周期缩短10%，成品不良率降低20%；长期用一年时间，形成成熟稳定的精细化生产管理标准，人均生产效能提升12%以上，生产成本降低8%以上，新增利润的30%拿出来作为全员绩效奖金，真正让大家从精细化里拿到实惠。2精细化生产推进核心内容梳理清楚总的方向之后，我们从三个核心维度推进整改，每个维度都有具体的落地要求，没有空泛的要求。2.1生产现场管理精细化现场是生产的根，现场乱精细化根本推不动，我们从三个方面改：2.1.1落实整理整顿的定置管理首先全厂做一次大扫除，把所有工位、仓库里不用的闲杂物品全部清出去，半年用不上的东西直接拉去废料场或者存去远仓，常用的工具、物料都划定固定摆放区域，画好线标好号，比如扳手放哪个格子、卡尺放哪个盒子，都定死位置，谁用了谁放回原位，每个区域划到具体的责任人，每个人管自己的一亩三分地，每周做一次抽查，评出来的最优区域给整个班组发五十块的冷饮费，差的也不罚款，就是帮着整理，给提改进意见，慢慢养成习惯。说实在的，我之前去同行做得好的厂参观，人那车间进去敞亮，找东西半分钟就能拿到，我们改了之后，至少每天能省出不少找东西的时间，大家干活也舒心。2.1.2物料流转精细化改掉过去月初一次性领料的老规矩，改成拉动式供料，用多少领多少，当天做完剩下的余料当天退库，我们专门安排了转运工每天下午下班前上门收余料，不用工人自己跑仓库，省了大家的麻烦。收回来的余料按规格分类存放，小尺寸的边角料能用来做工装卡具、小零配件的，全部二次利用，之前我们都当废铁卖，一块多钱一斤，现在改了之后，光是这一项一年就能省小十万，都是实打实的收益。2.1.3设备维护精细化过去我们都是设备坏了才修，保养就是擦擦灰，好几次大设备突发故障，一停就是两三天，损失几十万，吃了太多亏了。现在改成全员生产维护，每个操作工每天上班花十分钟检查自己用的设备，紧紧螺丝、加点油，把小问题消灭在萌芽里，每周做一次小保养，每月做一次大保养，易损件提前换，不要等坏了再停线。我们还给每台设备做了保养记录卡，谁保养谁签字，落实到人头，再也不会出现没人管的情况。2.2工序流程精细化现场顺了之后，我们再梳理流程，把没用的环节砍掉，让每个工序都高效运转：2.2.1全面梳理现有工序消除无效环节我会带着各个车间的老班长、老工人，一个工序一个工序记时间，把每个环节的等待、返工、重复检查的时间都统计出来，比如之前我们转运工是干完一车再跑下一趟，经常出现上道堆了一堆货，下道等着喂料的情况，我们就调整了转运排班，按工序节拍定转运时间，基本消除了等待浪费。还有之前每个工序都做一次全检，其实就是重复劳动，我们把检查环节合并，关键尺寸在本工序查，普通尺寸工位自检，省下了不少重复劳动的时间。2.2.2落实标准化作业每个工序都把标准操作步骤、标准作业时间、质量要求写出来，贴在工位旁边，新工人来了一看就会，老工人也不会凭经验干活出错。比如之前焊接工序，有的工人焊道宽有的窄，宽了费焊条还影响后面组装，现在定好焊道宽度要求，每个人都按标准来，我之前在试点工位跟进，第一个月焊接不良率就降了快三成，效果真的立竿见影。2.2.3质量管控前移改掉过去全靠最后成品检验的老法子，每个工序做完自己自检，合格了再流到下道，下道工序如果发现上道流过来的不良品，每发现一件给下道工人奖五块钱，损失从上道的绩效里扣，这样大家都盯着质量，不会把问题往后推。之前我们都是最后返工，大家天天加班改不良品，自己也烦，现在把问题挡在本工序，大家不用干白费力气的返工活，其实工人都挺欢迎的。2.3人员管理精细化精细化最终要靠人干，所以我们也要让大家愿意干、有能力干：2.3.1开展多技能培训现在多数工人只会干一道工序，忙闲不均的时候调不动人，我们推行轮岗培训，鼓励大家学第二个、第三个技能，学会通过考核之后，每个月给两百块的技能补贴，学会的技能越多，补贴越多，这样一来，哪个工位缺人了随时能调人顶上，不会出现停线等⼈的情况，工人自己多学一个技能，多拿补贴，也不怕以后岗位调整，对双方都好。2.3.2建立全员改善提案制度说实在的，一线工人天天在工位上干，哪里不合理、哪里能改，比我们管理人员清楚多了，过去我们都是领导拍脑袋改，often改不到点子上。现在我们开放改善提案通道，不管是多小的建议，只要能提出来，有用就给奖，比如把工具架挪近十厘米省得走路，或者改个刀具角度省材料，哪怕只能省一点点，我们都给五十到几千不等的奖励，要是一年能给厂里省一万以上，还能拿省下来金额的10%当提成。之前有个干了二十多年的老车工，提了个改成型刀角度的建议，一年省了快四万的刀具钱，我们当场给发了四千块奖金，全厂都传开了，现在大家都愿意动脑子想办法，这个真的比我们管理人员想的周到多了。3分阶段推进实施步骤我们不搞一口吃成胖子，稳扎稳打一步步来，整个推进分成三个阶段，由浅入深慢慢落地：3.1第一阶段：宣传动员与筹备（第一个月）很多工人一开始听到要改，都有顾虑，怕是不是要裁员、是不是要扣工资，这个太正常了，换我我也会这么想。所以第一步我们就是开全员大会，把话说透：我们推精细化，是把浪费的钱省出来，省出来的利润三成拿出来分，不会裁一个人，也不会乱扣钱，先把大家的顾虑打消。然后成立推进小组，我当组长，每个车间出一个主任、一个工人代表参加，不是管理人员说了算，工人代表有投票权，有问题大家一起商量。最后选机加工车间和组装车间做试点，先做出样子给大家看。3.2第二阶段：试点落地与全面推广（第二到第五个月）试点阶段我天天泡在试点车间，跟着大伙一块干，遇到问题当场解决，比如一开始推余料退库，工人说每天退太麻烦，我们就调整成转运工上门收，不用工人跑，一下子就解决了。试点做两个月，肯定能出效果，到时候组织其他车间的班长和工人代表去试点参观，让试点车间的工人自己说，这两个月干下来，活是不是好干了，奖金是不是多拿了，比我说一百句都有用。试点验证没问题之后，再一个车间一个车间铺开，哪个车间准备好就推哪个，不赶进度，不搞一刀切。3.3第三阶段：固化标准与持续优化（第六个月之后）全车间铺开之后，我们把所有验证过的好方法整理成正式的管理制度，比如5S检查标准、物料领退制度、设备保养制度，都写成明确的要求，大家按制度来就行。精细化不是一劳永逸的，所以我们每个月开一次改善复盘会，看看哪里还有问题，哪里还能改，慢慢优化，一直往更好的方向走。4推进工作保障措施为了让推进工作顺顺利利，我们做好四个方面的保障：4.1组织保障推进小组每周一开一次半小时的短会，各个车间汇报遇到的问题，当场协调解决，不拖着，采购、人事、财务都要配合，不会让生产部门自己单打独斗。4.2资金保障厂里专门拨了十万块的精细化推进专项资金，用来做培训、买定置管理的工具、发改善奖励，该花的钱绝对不省，该发的奖励绝对不拖，不会让工人掏一分钱。4.3考核激励保障我们的考核以激励为主，惩罚为辅，哪个车间做得好，原材料降得多、效率提得高，就给整个车间发额外的绩效奖金，个人提的改善采纳了就当场发奖，没做好的也不上来就罚款，先帮着找原因，一起改，确实多次不改的再扣少量绩效，核心就是调动大家的积极性，不是为了罚钱。4.4文化保障我们每月评一次“精细化生产明星”，照片贴在厂门口的宣传栏里，除了奖金还发荣誉证书，让大家觉得做好精细化