T∕SHXCL 0025-2026 锌基镀层热成型车用零件

CCS：H46T/SHXCL-0025-2026I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由上海市新材料协会提出。本文件由上海市新材料协会标准化技术委员会归口。本文件主要起草单位：上海工程技术大学、青岛海联金汇汽车零部件有限公司、上海和达汽车配件有限公司、青岛海联金汇精密机械制造有限公司、青岛君祥机械有限公司、上海乐来汽车分析测试有限公司、上海华逊新材料科技有限公司。本文件首批承诺执行单位：上海工程技术大学、青岛海联金汇汽车零部件有限公司、上海和达汽车配件有限公司、青岛海联金汇精密机械制造有限公司、青岛君祥机械有限公司、上海乐来汽车分析测试有限公司、上海华逊新材料科技有限公司。本文件起草人：王卫超、陈晨、王孟、赵正阳、潘孝师、林聪、程鹏、张正坤、臧学锋、何云龙、邢彦锋、潘宇飞、艾宝丽、李小俊、张磊、谢军。本文件于2026年3月27首次发布。T/SHXCL-0025-2026锌基镀层热成型车用零件本文件规定了镀锌热成型零件的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及安全等内容。本文件适用于采用热成型工艺生产的、表面带有锌基镀层的汽车零部件，包括但不限于安全结构件、电池包壳体及底盘系统部件。其中，锌基镀层涵盖纯锌镀层（GI）、锌铁合金化镀层（GA）等类型。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢及合金成品化学成分允许偏差GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T708冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T1800.1产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第1部分：公差、偏差和配合的基础GB/T1839钢产品镀锌层质量试验方法GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4879防锈包装GB/T5270金属基体上的金属覆盖层电沉积和化学沉积层附着强度试验方法评述GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验（NSS）GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T16491电子式万能试验机GB/T18838.3涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求第3部分：高碳铸钢丸和砂GB/T34566汽车用热冲压钢板及钢带GB/T36911运输包装指南GB/T40681.2生产过程能力和性能监测统计方法第2部分：时间相依过程模型的过程能力与性能ISO18594电阻点焊、凸焊和缝焊铝和钢材料过渡电阻的测定方法3术语和定义GB/T34566界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1镀锌热成型零件galvanizedhot-formedpart采用热成型技术，将镀锌基材加热至奥氏体化温度以上并充分保温，随后快速转移至带有冷却系统的模具中，通过直接或间接接触冷媒的方式实现快速冷却，使基材组织转变为全马氏体或以马氏体为主的高强度镀锌零件。2T/SHXCL-0025-20263.2接触电阻contactresistance受接触压力、表面粗糙度、表面附着物（如氧化层、污染物）及温度等多重因素影响，两导体在接触界面处会产生附加电阻，即接触电阻。3.3过渡电阻transitionresistance该电阻由接触电阻与本体电阻共同构成，用以表征产品的综合导电性能。4分类按原材料轧制方式分类：CR：原材料为冷轧钢板HR：原材料为热轧钢板5要求5.1原材料要求5.1.1基材化学成分和机械性能应符合GB/T34566的规定中热轧钢板和冷轧钢板的相应要求，主要元素含量允许偏差按GB/T222执行。5.1.2基材尺寸偏差应符合GB/T708或GB/T709中的规定。5.1.3锌基镀层应符合表1要求。表1镀锌层质量、厚度、密度涂层质量厚度密度锌基镀层5.2力学性能热冲压后零件的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和硬度等力学性能应符合GB/T34566的规定。热冲压后零件的抗弯曲性能满足表2中的要求。表2热冲压后零件的抗弯角度取值范围不同厚度下的弯曲度2.06mm-2.55mm5.3镀层技术要求5.3.1镀层厚度：热冲压后镀层厚度应在20~30μm范围内。5.3.2镀层附着强度：成品零件表面镀层应无松散附着现象。经划格试验后，划痕边缘应光滑无翘起，T/SHXCL-0025-20263且划格区域内镀层脱落面积不超过该区域总面积的5%。5.3.3镀层外观：镀层表面应无剥落、烧损等缺陷。镀层裂纹允许存在，但须经金相检验证实：在60mm截面长度内，裂纹向母材基体的贯穿深度不得超过10μm。5.4表面质量5.4.1抛丸后零件表面清洁度必须满足GB/T8923.1标准中Sa2级（彻底的喷射或抛射除锈）要求。5.4.2零件表面应洁净，无可见油污、污垢、氧化皮、铁锈及其他附着物。表面允许存在点状或条纹状的轻微色斑，但不得出现成片分布的氧化皮残留、锈蚀产物或抛丸工序未能清除的原表面污染物。5.4.3抛丸后镀锌层应连续完整，无大面积露底、起皮、剥落或起泡。允许存在少量因抛丸冲击引起的轻微点状露底，要求：每平方分米少于2点，单点直径≤0.5mm，且露底处无锈蚀，不影响防腐性能。5.4.4抛丸磨料应符合GB/T18838.3要求。5.5盐雾性能要求5.5.1零件需先按客户要求进行电泳涂装，随后开展中性盐雾试验，试验持续时间不低于1000h。5.5.2试验后基体应依照GB/T6461进行评级，评级结果至少达到7级。5.6过渡电阻镀锌热成型零件经过热成型工艺且抛丸之后测得表面过渡电阻不得超过1.5mΩ。5.7金相组织5.7.1基体组织应以马氏体为95%以上，允许存在少量铁素体、贝氏体或残余奥氏体。5.7.2脱碳层深度：厚度≤1.0mm的零件，表面脱碳层深度不超过50µm；厚度>1.0mm的零件，表面脱碳层不超过70µm。5.8零件尺寸5.8.1公差依据：零件尺寸及形位公差应优先按顾客图纸规定执行；若无明确要求，则按GB/T1800.1确定的几何规范执行。5.8.2检测要求：应按顾客要求或经批准的检验大纲、控制计划，对零件尺寸进行定期测量。5.8.3过程能力：关键尺寸的过程能力指数（Cpk）应不小于1.33。6试验方法6.1原材料检测钢的化学成分分析方法及机械性能检测应按GB/T34566中的规定的测试方法进行测量。基材尺寸偏差按GB/T708或GB/T709的规定进行测量。锌基镀层按GB/T13912执行。6.2力学性能测试6.2.1拉伸试验按GB/T228.1规定执行，试样在零件曲率较小部位选取，取样方向为横向。6.2.2弯曲试验金属材料的板弯曲试验按照附录A中的规定执行，试样尺寸60mm×60mm。6.2.3硬度试验零件表面硬度按GB/T230.1规定执行，采用HRC标尺。取样位置参考GB/T34566中相关规定。芯部硬度按GB/T4340.1规定执行，硬度符号HV10。在零件侧壁、底面等不同位置取样，试样数量不少于3个。取样位置参考GB/T2975中相关规定。6.3镀层测量镀层质量采用称重法，按GB/T1839规定执行。镀层厚度采用金相法，按GB/T13298规定执行，沿60mm截面长度上每10mm取5个测量点（外），镀层附着强度按GB/T5270规定执行。T/SHXCL-0025-202646.4盐雾试验零件应按照客户要求进行表面处理后，按GB/T10125规定进行中性盐雾试验，试验周期1000h，试验后按照GB/T6461评估表面腐蚀情况。6.5过渡电阻测定按ISO18594-2007中的恒定电流法测定方法进行测量。6.6金相检验脱碳层深度：按GB/T224规定进行试验及进行结果评定。显微组织：按GB/T13298中相关规定进行试验及进行结果评定。6.7尺寸测量如有客户要求按照客户要求执行，如客户无要求则按照以下要求执行。a)测量前需将零件表面清理干净，去除油污、锈蚀、镀层脱落等影响测量精度的杂质；b)测量精度应符合客户要求，若客户无要求，测量精度应不低于零件尺寸公差的1/3；c)测量时应选取客户约定的检测点或零件关键尺寸测点（如装配基准面、配合尺寸和形位公差关联尺寸等），按设计图纸规定的测量方法进行操作，每个测点至少重复测量2次，取平均值作为测量结果；应统计并分析测量数据，依照GB/T40681.2进行过程能力评估。6.8抛丸质量检验零件经抛丸后按GB/T8923.1规定进行表面清洁度评定。7检验规则7.1检验分类检验分为原材料检验、出厂检验和型式检验。7.2原材料的验收和检验原材料每批次应有合格的材质检验报告且应定期组织抽样检测。7.3出厂检验7.3.1每批零件应进行出厂检验，检验项目包括：尺寸与形位公差、屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、表面硬度、芯部硬度、弯曲角度、镀层厚度、镀层附着强度和表面质量。7.3.2组批规则：以同一原材料、同一工艺及连续生产的同一规格零件为一批。每批次数量不大于8000件。批次大于8000的零件记作另一批次。7.3.3抽样方案：按表2规定抽样，从每批零件中随机抽取样本。抽样应遵循随机原则，从同一批次的镀锌热成型车用零件中选取样本，样本数量需结合零件批量及质量控制需求确定，最低抽样数量不应少于3件；抽样时需记录零件的生产批次、生产日期和抽样位置等关键信息，确保样本可追溯。表3出厂检验抽样方案553T/SHXCL-0025-202657.3.4判定规则：所有检验项目均合格，判定该批产品合格；若有不合格项，允许加倍抽样复检，复检结果全部合格则判定该批产品合格，否则判定为不合格。7.4型式检验7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品定型或老产品转产时；b)原材料、生产工艺发生重大变化，可能影响产品性能时；c)产品停产半年以上恢复生产时；d)正常生产时，每12个月至少进行一次；e)国家质量监督机构提出型式检验要求时。7.4.2型式检验项目包括本文件第5章规定的除5.1外的全部要求。7.4.3抽样方案：从出厂检验合格的产品中随机抽取3件作为试样进行检验。7.4.4判定规则：所有检验项目均合格，判定型式检验合格；若有一项不合格，允许加倍抽样复检，复检结果全部合格则判定合格，否则判定为不合格。8包装、标志、运输、贮存8.1标志8.1.1每个零件或包装单元应附有产品合格证，合格证上注明产品名称、标记、批号、数量、生产日期、生产厂家、检验员代号、执行标准号。8.1.2包装单元外部应标注产品名称、标记、批号、毛重、净重、生产厂家、地址、联系方式及“防潮”“防碰撞”“小心轻放”等警示标志。8.2包装8.2.1零件采用防潮、防锈包装材料（如气相防锈纸、防锈膜）进行单独或批量包装，避免零件间相互碰撞损伤。8.2.2批量包装时，应参考GB/T36911，零件间应垫置缓冲材料，包装应牢固，确保运输过程中无松动、变形。8.2.3抛丸处理后的零件，包装前应进行防锈处理，包装应符合GB/T4879中的防锈要求。8.3运输8.3.1运输工具应清洁、干燥，避免雨淋、受潮、暴晒8.3.2运输过程中应轻装轻卸，防止包装破损及零件碰撞、变形、锈蚀。8.4贮存8.4.1零件应存放在干燥、通风、阴凉的库房内，库房温度10℃~40℃,相对湿度≤60%，远离火种、热源及腐蚀性物质。8.4.2零件应按批号、规格分类堆放，堆放高度不超过1.5m，避免挤压变形；与地面、墙壁的距离≥10cm，防止受潮锈蚀。8.4.3产品贮存期为6个月，贮存期间应定期检查，发现锈蚀、损坏等情况及时处理。T/SHXCL-0025-20266金属板弯曲测试方法A.1实验目的本附录规范了如何进行金属板的弯曲测试，以确定其弯曲角度。该测试旨在评估金属材料在碰撞载荷下的抗弯曲失效性能。A.2实验设备A.2.1带支撑弯曲装置的通用万能试验机所选万能试验机应符合GB/T16491，万能试验机的最大容量不小于100kN。A.2.2具有低摩擦安装滚轮支撑的折弯装置（见图A.1）图A.1折弯装置示意图A.2.3弯曲冲头（见图A.2）图A.2弯曲冲头示意图T/SHXCL-0025-2026A.2.4角度测量装置角度测量装置可通过定位基准快速贴合零件轮廓，直接精准读取弯曲角度，实现对弯曲角度的快速测量，测量精度不低于±0.5°。A.3试样准备平面试件的尺寸应当为60mm×60m