TPM全员生产维护考试试题（含详细答案）

TPM全员生产维护考试试题（含详细答案）考试说明：本次考试满分100分，考试时间60分钟，题型包含选择题、判断题、简答题、案例分析题，重点考察TPM基础理念、设备维护实操、现场改善落地等核心内容，贴合生产现场实际工作。一、单项选择题（每题3分，共15题，总计45分）1、TPM的核心宗旨是（）A、专人专职负责设备维修B、全员参与设备维护，实现设备零故障、高效率C、只做好设备定期大修D、降低生产产量保障设备完好2、TPM推行中“自主保全”的实施主体是（）A、设备维修人员B、生产一线操作人员C、设备管理人员D、质检人员3、设备故障中，占比最高、最容易预防的是（）A、自然老化故障B、人为疏忽、保养不到位导致的故障C、设备设计缺陷故障D、配件质量问题故障4、TPM三大目标不包含以下哪项（）A、零故障B、零不良C、零库存D、零灾害5、自主保全第一步“初期清扫”的核心目的是（）A、单纯清理设备卫生B、清扫过程中发现设备潜在缺陷、隐患C、完成现场5S检查任务D、减少车间粉尘6、设备点检中，操作人员日常点检的频次是（）A、每日开机前/开机中B、每周一次C、每月一次D、季度一次7、TPM中“个别改善”主要针对的是（）A、现场环境卫生问题B、设备反复出现的慢性损耗、低效问题C、员工操作纪律问题D、生产排班问题8、以下哪种情况属于设备“人为劣化”（）A、设备长期使用零件磨损B、违规操作、不按时加油润滑C、设备常年静置老化D、环境潮湿导致部件生锈9、设备综合效率（OEE）的构成要素不包括（）A、时间利用率B、性能开动率C、产品合格率D、设备折旧率10、TPM推行的基础是（）A、5S现场管理B、绩效考核制度C、生产计划D、物料管理11、专业保全的核心职责是（）A、日常设备清扫B、设备定期检修、故障根治、保养标准制定C、产品质量检验D、生产工序调整12、设备“零故障”的核心逻辑是（）A、设备永远不坏B、提前预防、消除隐患，杜绝突发故障C、故障发生后快速维修D、减少大修次数13、自主保全中“点检标准化”的主要作用是（）A、统一操作，避免漏检、误检B、应付管理层检查C、延长设备保养周期D、降低员工工作量14、生产过程中，设备微小缺陷不及时处理，最终会导致（）A、无任何影响B、设备突发故障、生产停机、产品不良C、仅影响设备外观D、仅降低生产速度15、TPM全员参与的核心意义是（）A、分摊员工工作任务B、人人对设备负责，从源头减少设备问题C、简化设备管理流程D、减少设备维修人员配置二、判断题（每题2分，共10题，总计20分，对的打√，错的打×）1、设备保养是维修人员的工作，操作人员只需正常开机生产即可。（）2、TPM不仅是设备管理工具，更是改善生产效率、现场管理的整套体系。（）3、设备出现小故障可以先带病运行，等停机后再统一维修。（）4、初期清扫、点检、润滑、紧固是设备自主保全的基础工作。（）5、OEE数值越高，代表设备综合利用效率越好。（）6、人为劣化可以通过规范操作、日常保养完全避免。（）7、TPM推行只需要基层员工执行，管理层无需参与。（）8、定期清洁设备散热部位，可以有效减少设备高温故障。（）9、点检记录可以随意填写，无需真实记录设备状态。（）10、个别改善是针对长期存在、反复发生的设备损耗问题进行专项整改。（）三、简答题（每题7分，共3题，总计21分）1、简述TPM自主保全的核心内容及员工实施意义。2、简述设备人为劣化和自然劣化的区别，以及现场管控重点。3、简述设备综合效率OEE低下的常见现场原因。四、案例分析题（14分）某生产车间近期频繁出现设备停机问题：操作人员日常只负责开机生产，从不做设备清扫和点检；设备螺丝松动、润滑油不足、散热口积尘等小问题长期无人处理；维修人员仅在设备故障停机后紧急抢修，无定期保养计划。导致车间设备突发故障多、停机时间长、产品不良率偏高，生产效率持续偏低。请结合TPM相关知识，分析该车间存在的核心问题，并给出对应的落地改善措施。参考答案（详细解析）一、单项选择题答案及解析1、B解析：TPM全称全员生产维护，核心是调动全体生产、设备、管理人员参与设备维护，通过预防管理实现设备零故障、生产高效率，打破专人修设备的传统模式。2、B解析：自主保全是一线操作人员对自己使用的设备进行日常保养、点检、清扫，是操作人员的本职工作；维修人员负责专业保全。3、B解析：现场80%以上的设备故障，均是由操作不规范、清扫不到位、漏检漏保、润滑不足等人为疏忽问题导致，这类故障可通过日常管控提前杜绝。4、C解析：TPM三大核心目标为零故障、零不良、零灾害，零库存是精益生产的管理目标，不属于TPM范畴。5、B解析：初期清扫不是单纯打扫卫生，核心是在清扫过程中排查设备松动、磨损、积尘、漏油等潜在隐患，实现早发现、早处理。6、A解析：操作人员日常点检为每日开机前检查设备状态、开机中巡查运行情况，是常态化基础管控工作。7、B解析：个别改善针对设备长期存在、难以自行恢复的慢性损耗、低效、轻微不良问题，通过专项分析、整改彻底解决问题。8、B解析：人为劣化是人为因素导致的设备提前损坏，包括违规操作、未按时润滑、野蛮操作、忽视点检等；自然劣化是设备正常使用的自然磨损、老化。9、D解析：OEE设备综合效率=时间利用率×性能开动率×产品合格率，和设备折旧率无关联。10、A解析：5S整理、整顿、清扫、清洁、素养是TPM推行的基础，干净、规范、有序的现场才能保障设备保养、点检工作落地。11、B解析：专业保全由设备维修、管理人员负责，主要开展设备定期检修、故障根源分析、保养标准制定、老旧设备改造等专业工作。12、B解析：零故障不是设备永不损坏，而是通过提前点检、保养、整改隐患，杜绝突发停机故障，将故障消灭在萌芽状态。13、A解析：点检标准化可以统一点检项目、点检频次、判定标准，避免员工凭经验操作，出现漏检、误检、标准不一的问题。14、B解析：设备微小缺陷具有累积性，长期不处理会逐步扩大，最终引发设备卡顿、停机、零件损坏，直接导致生产中断、产品不良。15、B解析：TPM全员参与的核心是改变“设备归维修管、生产只管做产品”的割裂模式，让每位员工对所用设备负责，从源头降低设备故障概率。二、判断题答案及解析1、×解析：操作人员是设备的直接使用者，最了解设备运行状态，必须承担日常清扫、点检、润滑、规范操作等自主保全工作。2、√解析：TPM不只是设备维修保养，涵盖设备预防管理、现场改善、效率提升、安全管控等多维度，是一套完整的生产现场管理体系。3、×解析：设备严禁带病运行，微小故障持续运行会加剧设备损耗，引发重大故障，增加维修成本和停机时间。4、√解析：清扫、点检、润滑、紧固、清洁是设备自主保全的五项基础工作，是保障设备稳定运行的核心。5、√解析：OEE数值区间为0-100%，数值越高，说明设备有效运行时间越长、产能发挥越好、良品率越高。6、√解析：人为劣化由人为操作、保养不当导致，通过规范操作流程、落实日常点检保养、强化员工素养，可完全杜绝。7、×解析：TPM推行需要管理层制定制度、统筹规划、监督考核、资源支持，基层负责落地执行，全员、全层级共同参与。8、√解析：设备散热口积尘会导致设备散热不良、温度过高，引发电路故障、零件老化加速，定期清理可有效预防。9、×解析：点检记录是设备状态分析、故障追溯、保养优化的重要依据，必须真实、准确、完整填写。10、√解析：个别改善的核心对象就是慢性、反复性、顽固性的设备问题，通过专项攻关实现问题根治。三、简答题详细答案1、TPM自主保全的核心内容及员工实施意义核心内容：自主保全是一线操作人员对自用设备开展的常态化基础管理工作，主要包含设备初期清扫、日常点检、润滑紧固、缺陷整改、标准化维持、素养提升六大内容，全程自主执行、自主管控、自主负责。实施意义：一是操作人员第一时间发现设备微小隐患，避免小问题演变成大故障，减少突发停机；二是规范设备使用习惯，杜绝违规操作造成的设备人为劣化；三是提升员工设备管理意识，打破生产与设备管理脱节的问题；四是有效提升设备运行稳定性，保障生产连续性，降低不良品率和维修成本。2、人为劣化和自然劣化的区别，以及现场管控重点区别：自然劣化是设备在正常规范使用、保养到位的情况下，因长期运行产生的正常磨损、零件老化、性能衰减，属于不可完全避免的正常损耗；人为劣化是因员工违规操作、清扫不到位、漏检漏保、润滑不足、野蛮操作、隐患不及时处理等人为因素，导致设备提前损坏、加速老化，属于可完全避免的异常损耗。现场管控重点：核心管控人为劣化，严格规范设备操作流程，落实每日清扫、点检、润滑、紧固工作；建立缺陷上报机制，发现微小问题立即整改；开展员工技能培训，杜绝违规操作；建立考核机制，倒逼自主保全工作落地，最大限度减少人为损耗，延缓设备自然劣化速度。3、设备综合效率OEE低下的常见现场原因一是时间利用率低：设备突发故障停机、换模换线耗时过长、待料停机、班前班后准备不充分、异常停机频繁；二是性能开动率低：设备低速运行、空转、卡顿、操作不熟练导致生产节拍慢、小停机频繁；三是产品合格率低：设备精度偏差、运行不稳定导致产品批量不良，返工返修占用设备产能；四是日常保全不到位：点检、润滑、清扫缺失，设备隐患累积，持续影响运行效率；五是现场管理混乱，设备使用、保养无标准化流程，问题反复出现。四、案例分析题详细答案1、车间核心问题（1）人员认知偏差：全员TPM意识缺失，操作人员认为设备保养与自己无关，仅负责生产，自主保全工作完全空白；（2）日常管控缺失：无日常清扫、点检、润滑流程，设备微小隐患长期堆积，人为劣化问题严重；（3）保全模式滞后：仅采用事后抢修模式，无事前预防、定期专业保养，无法提前规避故障；（4）无标准化管理：设备操作、保养、隐患处理无规范标准，工作无依据、无考核；（5）权责不清晰：生产、设备岗位权责割裂，问题出现后无人负责、无人整改。2、落地改善措施（1）全员培训宣导：开展TPM基础培训，明确操作人员自主保全职责，纠正“只管生产、不管设备”的错误认知，树立全员护机意识。（2）落地自主保全：制定设备每日清扫、点检、润滑、紧固标准清单，要求操作人员开机前点检、班中巡查、班后清扫，如实填写设备运行记录。