TPM全员生产维护实战考核试题（含详细答案）

TPM全员生产维护实战考核试题（含详细答案）适用岗位：设备操作工、设备维修工、生产班组长、设备管理员考核时长：90分钟满分：100分说明：试题聚焦现场实操、问题解决、落地改善，无理论空话，贴合工厂真实TPM推行场景一、单项选择题（每题2分，共20分）1、TPM的核心目标是以下哪一项（）A、单纯降低设备维修成本B、实现设备零故障、零不良、零灾害，提升生产综合效率C、减少设备保养频次，节省人工D、统一设备操作标准即可2、设备操作人员自主保全的核心职责不包括（）A、日常清洁、点检、润滑B、简单异常排查与上报C、设备大修、零部件更换D、设备基本状态维持3、OEE设备综合效率的三大构成要素是（）A、开机率、产出率、合格率B、时间利用率、性能利用率、产品合格率C、稼动率、开机时长、良品数D、生产效率、设备稳定性、返修率4、TPM自主保全第一步“初期清扫”的主要目的是（）A、满足现场5S美观要求B、通过清扫发现设备隐藏松动、磨损、漏油、异响等潜在问题C、完成班组日常卫生任务D、降低设备表面灰尘即可5、以下属于设备“人为劣化”的是（）A、设备长期运行自然磨损B、未按标准润滑、野蛮操作、带病运行C、设备使用年限到期老化D、环境潮湿导致的轻微锈蚀6、设备故障中，占比最高、最容易预防的是（）A、突发故障B、慢性微小故障C、材质老化故障D、设计缺陷故障7、TPM个别改善的核心对象是（）A、现场所有小型问题B、造成设备停机、产能损失、品质不良的重点瓶颈问题C、环境卫生问题D、人员操作习惯问题8、设备点检中，“五感点检法”不包括（）A、眼看B、手摸C、仪器精密检测D、耳听、鼻闻、口问9、TPM计划保全的执行主体是（）A、设备操作人员B、设备维修专员、设备管理员C、生产班组长D、品质人员10、以下哪种情况不属于设备停机损失（）A、设备突发故障停机B、换模、换线调试停机C、员工正常交接班短暂停机D、设备空转无产出二、判断题（每题1.5分，共15分，对的打√，错的打×）1、TPM只是设备部门的工作，生产操作人员只需负责开机生产。（）2、设备日常清洁没必要太细致，只要设备能正常运转就无需处理微小隐患。（）3、自主保全是操作人员对自己使用的设备负责，实现“我的设备我负责”。（）4、OEE数值越高，代表设备综合利用效率越高，生产损失越少。（）5、设备没有出现停机故障，就说明设备没有劣化问题。（）6、润滑过量、润滑不足、润滑油型号用错，都会造成设备劣化故障。（）7、TPM个别改善只需要维修人员参与，操作人员无需参与改善过程。（）8、设备点检记录可以事后补填，只要最终有记录即可。（）9、零故障不是设备永远不坏，而是杜绝可预防的人为故障、慢性故障。（）10、TPM推行可以直接照搬其他工厂模式，无需结合自身设备工况调整。（）三、简答题（每题7分，共35分）1、简述TPM自主保全的5个核心步骤（基础五步）。2、现场设备常见的六大损失分别是什么？3、简述操作人员与维修人员在TPM工作中的分工区别。4、什么是设备慢性故障？现场如何快速识别慢性故障？5、简述OEE的计算公式，并说明日常提升OEE的3个实操方法。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某车间冲压设备，近期频繁出现小幅异响、产品轻微毛刺，无完全停机情况，操作人员长期忽视，未上报、未点检保养。一周后设备轴承卡死，造成设备停机4小时，批量产品不良，产能严重损失。请结合TPM实战要求，分析该现场存在的问题，并给出对应的落地改善措施。案例2：某生产线推行TPM半年，现场卫生整洁，但OEE数值始终偏低，设备经常出现空转、换模耗时久、小停机频繁的问题，班组只做表面清扫，无实质保全改善动作。请分析该车间TPM推行失效的核心原因，并制定可落地的整改方案。参考答案（详细解析）一、单项选择题答案及解析1、B解析：TPM不是单纯降成本、减工作量，核心是通过全员保全，消除设备各类损失，实现零故障、零不良、零灾害，最大化设备产出价值。2、C解析：设备大修、核心零部件更换属于专业维修人员的计划保全工作，操作人员仅负责日常基础保全、异常上报。3、B解析：OEE=时间利用率×性能利用率×产品合格率，三大维度分别对应设备停机损失、速度损失、品质损失。4、B解析：初期清扫的核心不是卫生保洁，而是通过彻底清扫接触设备各部位，发现松动、漏油、磨损、卡滞等隐藏微小隐患，从源头预防故障。5、B解析：人为劣化是人为操作、保养不当造成的设备损坏，野蛮操作、漏润滑、带病运行都属于人为劣化；自然磨损、老化属于自然劣化。6、B解析：现场80%以上的设备故障源于长期积累的慢性微小故障，这类故障隐蔽性强、极易通过日常点检预防，是TPM改善重点。7、B解析：TPM个别改善聚焦现场瓶颈问题、重点损失问题，针对性攻关改善，而非琐碎的minor问题。8、C解析：五感点检指眼看、耳听、手摸、鼻闻、口问，仪器精密检测属于专业精密保全，不属于五感点检范畴。9、B解析：计划保全是计划性的专业检修、保养、更换配件，由设备维修、设备管理员执行；操作人员负责自主日常保全。10、D解析：设备空转无产出属于速度损失，不属于停机损失；故障停机、换模停机、交接班停机均为停机损失。二、判断题答案及解析1、×解析：TPM是全员参与的工作，生产、设备、班组长、管理人员均需参与，操作人员是设备日常保全的第一责任人。2、×解析：微小隐患长期积累会演变成重大故障，日常清扫点检必须排查并处理、上报微小问题。3、√解析：自主保全核心就是操作人员自主管理、自主保养、自主排查设备问题。4、√解析：OEE是设备综合效率核心指标，数值越高，设备有效产出占比越高，各类损失越少。5、×解析：无停机不代表设备无劣化，很多慢性磨损、精度下降问题不会直接停机，但会造成产品不良、速度下降。6、√解析：润滑是设备保养核心，油量异常、油品错误都会加剧设备磨损，引发故障。7、×解析：一线操作人员最了解设备运行状态，需全程参与问题发现、原因分析、改善落地。8、×解析：点检记录必须实时填写，事后补填会导致隐患漏记、问题追溯失效，失去点检意义。9、√解析：零故障是管理目标，指杜绝人为造成、可预防的故障，自然老化故障可通过预判、提前维保规避影响。10、×解析：各车间设备工况、产品工艺、人员操作习惯不同，必须因地制宜调整TPM推行方案，不能照搬套用。三、简答题详细答案1、TPM自主保全基础五步（1）初期清扫：彻底清扫设备及周边，通过清扫发现设备隐藏隐患；（2）发生源、困难部位改善：针对清扫难、点检难、漏油漏粉、污染发生的位置，做针对性改善，从源头减少问题；（3）制定自主保全基准：制定标准化的清扫、点检、润滑周期及操作方法，让日常保全有标准可依；（4）设备总点检：操作人员按照基准，全面开展设备点检，熟练掌握设备正常状态与异常判断标准；（5）自主管理固化：常态化执行保全标准，自主发现、处理、上报问题，形成良性循环。2、现场设备六大损失（1）故障停机损失：设备突发故障、损坏导致的停机；（2）换模换线调整损失：产品切换、模具更换、参数调试产生的停机损失；（3）空转、小停机损失：设备短暂停顿、空转、卡料等微小停机损失；（4）速度低下损失：设备未达到额定运行速度，低速运行造成的产能损失；（5）不良品返修损失：设备精度异常导致产品不良、返工报废的损失；（6）开机磨合损失：设备开机预热、生产初期不稳定产生的产能与品质损失。3、操作人员与维修人员TPM分工操作人员：负责设备日常基础保全，包括每日清扫、定点点检、标准润滑、规范操作、异常即时上报、简单小问题处理、保全记录填写，维持设备日常正常状态。维修人员：负责专业计划保全，包括定期设备检修、精度校正、零部件更换、故障维修、疑难问题攻关、保全标准制定、设备劣化分析、改善方案落地。4、慢性故障定义及识别方法定义：不会造成设备立即停机、但长期持续存在的微小异常，比如轻微异响、小幅震动、微量漏油、精度偏移、速度不稳等，隐蔽性强、持续造成不良和效率损失，日积月累引发重大故障。现场识别方法：①通过每日五感点检对比设备正常状态；②统计每日小停机、轻微不良数据；③观察设备运行参数波动；④对比同型号设备运行状态差异；⑤跟踪点检记录、不良记录追溯异常源头。5、OEE计算公式及实操提升方法计算公式：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间性能稼动率=（实际产出数量×理论节拍）/实际稼动时间良品率=合格产品数量/总产出数量实操提升方法：（1）提升时间稼动率：规范换模流程、固化快速换线标准，减少故障停机、待料停机、异常停机；（2）提升性能稼动率：杜绝设备空转、低速运行、卡料小停机，规范操作手法，保证设备满速运行；（3）提升良品率：定期点检设备精度，及时处理设备微小异常，杜绝设备原因导致的产品不良。四、案例分析题详细答案案例1问题分析及改善措施核心问题：1、操作人员TPM自主保全意识缺失，忽视设备慢性异常，对异响、毛刺等微小隐患无敏感度；2、日常点检流于形式，未落实状态确认，未及时上报设备异常；3、班组无异常跟踪机制，微小隐患长期积累，最终演变为重大设备故障；4、存在典型的设备人为劣化问题，带病运行加剧设备损坏。落地改善措施：1、全员培训：针对操作工开展设备异常识别专项培训，明确异响、震动、毛刺、漏油等常见异常的上报标准；2、固化点检标准：细化该冲压设备点检项目，明确每日必查的运行声音、产品状态、设备紧固情况，点检记录实时填写；3、建立异常闭环机制：所有设备异常无论大小，必须登记、上报、维修、验证闭环，杜绝拖延；4、开展专项改善：针对本次轴承卡死问题，梳理同类设备隐患，统一排查保养，更换老化配件；5、责任绑定：将设备故障、不良损失与班组、个人保全考核挂钩，提升全员重视度。案例2推行失效原因及整改方案核心失效原因：1、TPM推行流于表面，只做5S清扫，未落实核心的保全、防损、改善工作；2、无数据化管理，未对OEE、停机损失、小停机次数进行统计分析，找不到核心损失点；3、无针对性改善动作，对换模耗时久、空转、小停机等重点损失问题未立项改善；4、全员认知偏差，认为TPM就是打扫卫生，未理解设备保全、损失改善的核心目的；5、无考核激励，班组无改善动力，长期维持表面工作。落地整改方案：1、纠正认知：重新开展TPM实战培训，区分5S与TPM，明确TPM核心是减少设备损失、提升效率，而非单纯保洁；2、数据化管控：每日统计设备停机时长、小停机次数、换模时间、OEE数值，形成日报，锁定核心损失瓶颈；3、专项个别改善：针对换模耗时久制定快速换模标准，优化换模流程、提前备料、预置参数；针对小停机、空转问题，排查