【《基于机器人控制的激光切割系统集成设计》9900字（论文）】

基于机器人控制的激光切割系统集成设计目录 41绪论 1.1研究背景 51.2研究意义 51.3研究现状 61.4论文主要工作 62基于机器人激光切割集成系统布局设计 82.1系统架构概述 82.2控制系统设计框图 102.3控制系统的设计方案1418 1145903机器人激光切割集成系统硬件部分设计 11110343.1机器人的选型 113.1.1机器人的结构 113.1.2机器人的主要技术参数 113.2激光切割机器人的组成 113.2.1机械臂 123.2.2控制柜 123.2.3柔性光纤激光器 123.2.4冷水机 123.2.5变位机 113.3PLC的选型 123.3.1PLC的构成 123.3.2PLC的工作原理 123.4伺服电机及驱动器的控制分析 123.4.1伺服电机的选型计算 143.4.2伺服电机的工作原理 123.4.4伺服驱动器的工作原理 124系统软件设计与仿真实现 144.1运动控制系统软件设计 144.2西门子触摸屏软件设计 144.2.1SIEMENSWICC组态软件概述 124.2.2WICC建立TCP/IP连接 124.3RobotStudio仿真系统 154.3.1仿真软件的概述 164.3.2Robotstudio仿真模拟效果实验 165运行结果及分析 165.1系统运行 166总结与展望 166.总结 166.2展望 16参考文献 17摘要：论文内容重点研究了ABBIRB2600型机器人激光切割系统集成的设计,设计和实现课题所需要的机器人控制系统,并完成了激光切割机器人的机体构造、执行的运动环节,以及自动化机器人系统生产工程的软件和硬件设计、通过触摸人机界面进行信息交流、ABB机器人的构造设计,以及各部分模块原理分析、硬件方案设计和编制的相应程序。借助ABB公司开发的Robotstudio仿真软件可以呈现加工物料的过程对机器人现场实际进行模拟,并以示教的应用研究了机器人对切割工件的工艺流程和编写相关的运动指令程序。关键词:机器人;伺服电机;PLC;触摸屏;激光切割程序1绪论1.1研究背景在行业开发技术广泛应用背景下，与之相关的激光科技也迅速,开发出了非常多和高功率激光器产品是通过工业机器人利用光纤连接。相对传统制造业,多元系统和计算机技术的发展,推动着工业机器人科技与激光科学技术的融合。按发展轨迹看，柔性光纤激光器应用于常规的三维材料加工系统的开发正逐渐为工业机器人产业研发的热门。相关设备也已投入生产于汽车制造和冶金锻造等产业用于在三维空间切割多种不同的材质零件。相对于传统激光柔性加工管理系统的监测方法,高功率激光头的生产工艺使用了西门子PLC为控制器,而自动化机器人通讯系统则使用了串口数据通信方法。本文中选择了ABB机器人作为系统主站的控制方式作为激光切割应用的系统集成,通过使用RobotStudio软件绘制三维图像的真实模拟,对机器人的指令控制选择了离线编程的方法,非常高效的处理了上面难点,大大提高了生产效率和稳定可靠，得到广泛使用。1.2研究意义在课题中光纤激光器切割是基于ABB机器人激光切割控制系统研究的重点，而且由ABBIRB2600切割机器人本体与IRC5控制电柜的控制系统组成,如果采用机器人三维激光切割的方式,通过对机器人仿真编程从而实现物件加工。但是面对中国国内的模具产业,还面临着自主化与标准化水平普遍低端、难以克服传统模具加工难的缺陷，制造生产速度迟缓与应用时限较短的技术困难。所以，采用机器人三维激光切割技术也可以缩短开发时间，大大降低生产成本，提升钣金自动化生产的竞争力。1.3研究现状中国在工业机器人的相关技术攻关从上世纪七十时代初期进行,历经数十余载的高速推进发展,早期一直在由科研单位独立自主进行的科研管理状态,进展相对迟缓。一九八五年后逐步列入国家发展战略规划,则研发进展也相当快。尤其是在"七五"、"863"等高技术蓬勃发展行动计划的着重推动下,我国的智能化机器人重要科学技术实现了跳跃。在相关研发领域包括对机器人技术机构的生物仿生学、驱动力学分析方法与理论研究,对不同的机器人工程运算，智能程序语言的开发,对机器人工程结构传感器的理论研究和发展,随着多传感器系统和离线编程技术的发展，智能机器人的远程控制技术得到了极大的发展。,在工业生产中有效运用。在各种机器人应用关键技术的研究与开发:在机器人主控制模块的研究中，主要包括横向滑动轴承、薄壁轴承、交直流伺服电机、串级驱动器、检测电机、光电编码器、滑轨等。优化系统得到了显著提高。在自动控制技术方面，开发了AGV、履带式机器人、重复精度为毫米级的装配机器人和水下探测机器人，包括主从控制器。当前各种机器人涵盖到了重工业工程、生物仿生学，电子科学与控制技术、集成芯片贯通通信和互联网技术等众多专业和应用领域,所以它的发展和这些相关技术的突破进展有很大关联。1.4论文主要工作本人花费时间查阅了国内已经发表的有关书籍,在掌握生产工艺的流程后,特别对机器人的激光切割系统关注了几个方面的研究:(1)通过实际工业生产中，将机器人的六轴上法兰转移到激光切割机上，并检查调整精度。(2)适用于机器人控制的激光切割系统的集成的软件的设计。(3)编制运行的机器人在加工或切削物料的工艺指令程序,并提供了切削常规路径的系统子程序。(4)机器人的现场模拟仿真分析。2机器人激光切割集成系统布局设计2.1系统架构概述基于机器人激光切割集成系统主要可分成几部分,第一部分为通过对西门子PLC进行控制系统的工业机器人电机传动与调速,从而调整空间位置,使光纤激光器有效运转;第二部分如何调节光纤激光器;第三部分通过人机界面进行信息通讯,即为现在常见的触摸屏操作;第四部分通过PLC和机器人的工作通讯。工业机器人激光切削的基本原理:光纤激光切割器,是利用经超高功率密度汇集后的激光热线射向即将切割的工位上,使被照射后聚集的物质的熔化、,或在经过一段时间后再到达熔融点,与此同时通过与光源相同方向的气流刮除已融化了的物质,最终达到切割要求实现将工件按照要求的图形割开。设置手动按钮，方便生产人员操作。2.2控制系统设计框图工业机器人激光切割集成系统主要分为三个部分,主工作站部分是整个系统的机械部分包括伺服电机和交换工作台。系统的外源光路部分是光纤激光发生器。西门子1200PLC和触摸屏是系统的电气部分。机器人激光切割集成系统的生产部分这三个部分构成。除此之外,还要有稳压电源和一台循环冷水机等辅助设备结合,组成完整工业机器人激光切割集成系统。基于机器人激光切割集成系统其采用的控制器PLC是西门子S7-1200CPU1214C/DC/DC/DC,触摸屏人机交互界面软件采用的是SIEMENSHMI,操作人员会操作触摸屏并向PLC发送控制信号命令,随后向控制器PLC发送位置指令与速度指令,传达伺服驱动系统信号后,驱动电机运行,从而带动伺服电机移动工件激光切割器到达指定工作空间。机器人激光切割集成系统机器人激光切割集成系统其他辅助部分电气控制其他辅助部分电气控制部分机械环节部分外源光路部分 工作台工作台伺服电机光纤激光器冷水机稳压电源触摸屏冷水机稳压电源触摸屏PLC图2.2激光切割集成系统的构成2.3控制系统的设计方案设计方案并控制工业激光切割集成系统为:是以PLC作为上位机,控制系统各个机器人工作站的输入和输出信号,完成工作站中逻辑控制顺序。触摸屏作为人机界面，主要由触摸屏操作进行实时设置。伺服控制器可以设置成运动控制模块,可以持续的驱动伺服电机,驱动并改变光纤激光切割器的工作坐标。图2.3系统的硬件分配图2.3系统的硬件结构3机器人激光切割集成系统硬件部分设计3.1机器人的选型本系统设计选用工业机器人ABBIRB2600-12/1.85,负载12KG,装配的有光纤激光器,通水管,通气管等相关设备。3.1.1机器人的结构一般设计工业用途的机器人的很多设计模型有串联和并联等。1.并联结构应用型机器人生产食品药物，电子化工类具有搬运功能，仓储等轻载，速度快的机器人，比如受力机构在空间上由三个平行连杆均匀支撑；通过改变它的角度大小，机器人能够把手腕固定在悬架上。这种机器人具备结构简单、运动控制容易、安装方便，机器人一般不能承受大的重物（一般在10kg以内），为了提高结构的刚度，可以满足大质量物料运输、分拣等工业需要，这种机器人以伺服电机和滚珠丝杠驱动的连杆拉伸直线运动代替摆动，同时可以增加结构刚性和运载力。定位误差低，本体结构简化。2.串联结构设计这种结构的机器人由六个中心轴组成：腰部旋转轴、U形肩部旋转轴、L形曲柄旋转轴、Y形手腕旋转轴、B形手腕弯曲轴和T形手摆轴，另外三个轴旋转四分之三。这种多连杆结构：腰部、前臂和肩部是三个关节，可以用来调整手腕支撑点的位置，称为位置机构。图3.1机器人的结构简图3.1.2机器人的主要技术参数（1）机器人的工作范围机器人在工作的空间中会存在最大限度的工作范围称为作业空间，这是机器人在工作现场没有安装末端执行器的情况下，它的机械臂参考点可以活动运行空间，设计机构的不同导致末端执行器差别性大，设计时需要分析机器人运行的综合性能，工作空间要考虑机器人可能在动作过程中造成碰撞,超过其区域，图3.2机器人的工作范围（）机器人的速度机器人的速度能够决定生产的效率快慢。可以侧面说机器人的运行状态，通常速度显示的是当机器人空载时可以加速到速度最高值。机器人在一定的时间下可以移动轨迹的路线距离叫机器人的速度，跨过的弧度或者角度来表示。图3.3机器人的运动参数结构示意图3.2激光切割机器人的组成3.2.1机械臂一般的机械臂的结构多为六个轴连接式。因此机械臂的移动距离误差可以保持在正负毫米误差之间。并且它可以在允许的运转至全空间加工位置。由于六个轴分别配备了各自的电机操作，电机有独立的编码装置，齿轮箱与同一个旋转臂相连，因此机械臂的移动距离误差可以有效降低，设置自动释放按钮，有利于后期巡检维护。不同关节的机械臂配备有平衡方位气缸。机器人还配备附带了SMB，上面的电池还具有数据存储功能。表3.4机械臂的工作行程3.2.2控制柜使用的是常规电器控制箱IRC5系统,选用了带电源控制器和示教器、监控面板和其他功能的驱动器等。图3.5控制柜基本架构表3.6IRC5的技术参数图3.7ABBIRC5机器人控制柜3.2.3柔性光纤激光器使用由华日精密公司设计制造的YLR-7000大功率激光器,并配备有流动的冷水持续散热,一共三个调节模块,最大功率输出达6.9KW,产生的激光由光纤传送,经高密度热源光束成为切割熔化激光源,使要加热的工件表面材料达到适当温度,同时控制与一定量的激光束同轴的热量源沿着一定轨道工作,以便让工艺路径根据预定的加工轨迹对激光切削工件表面。图3.8机器人切割作业3.2.4冷水机作为激光加工行业常规设备冷水机应用的非常广泛,本系统选用的是HL公研发的JLYG-35/22-Q6型号,它的主要作用在激光加工的过程中会产生大量的废热严重的影响设备的稳定性运行,通过激光发生器能够水冷循环,从而迅速给设备控温在使用前需先检查是否运行正常,当上电时请勿立即打开,温度上升一定范围后,可以重新操作。3.2.5变位机工业上使用的变位机一般由两轴运动机构、外围防护栏、组件电气系统等组成。变位机的运动结构分别由伺服系统驱动。定位器装有夹具，可固定在铁板和铁盒上，通过操作人员的精确控制快速完成切割任务。保护轨由升降气缸+保护板组成。外部配备了四组电磁阀控制四块防护板的升降。每个驱动系统都有一个锂离子电池来保持编码器的值，这样当机器断电时就不会失去整个轴的位置。变位机内外整个控制系统可以分为可编程逻辑控制器、HMI、驱动控制系统等组成，根据生产要求选择手动/自动模式。（1）将控制柜的控制手柄转向手动位置，按下触摸屏面板上的按钮，变位机的两轴可以顺时针和逆时针操作。（2）把变位机控制柜上的开关转换到自动模式下，按照工艺要求设置触摸屏界面上的绝对角度位置，由外机构发出脉冲信号使控制柜中的接收端子口，可以驱动轴运转，操作人员在触摸屏上输入轴运动的工作角度达到控制轴的目的，从而触摸屏每接收到脉冲就调整角度驱动轴改变，重复工作开始激光切割的加工。3.3PLC的选型3.3.1PLC的构成工业中常规的可编程控制器由下面设备构成:内部CPU、特殊定位模组,程序存储器、输入和输出的连接电信号以及电源等,而外设则采用专用的PC端程序设计应用软件操作系统来完成内部各种数据信息的写和输出,并通过控制与对应配套的装置和控制系统机构,构成了PLC内部的管理。PLC的内部电子器件通过总线通道或信息存储端口连接到各种数据通道，可用于调用和执行内部数据交换信息。在PLC中中央处理器通过发出程序指令来控制外部设备达到目标任务。图3.9整体PLC的构成示意图（1）中央处理器（CPU）：CPU是PLC主要的运算逻辑元器件。其提供系统功能：收集和存储用户程序数据、电源的监测、存储和把用户程序中的错误诊断。当PLC处于工作模式时，它最初在扫描模式下输入设备的传输数据被汇集，把数据转化成指令后，执行语句中指定的逻辑或算术运算，并将信息发送到I/O寄存器或数据寄存器中。将其保存在I/O映像存储区中，然后从用户程序估计器读取用户程序。（2）I/0映象寄存区：运行PLC时，仅在输入扫描阶段按顺序读取输入状态和开始编号，并在输出更新阶段将输出状态和数据发送至相应的外围设备。因此，需要一个存储单元（RAM）来存储I/0数据，即所谓的I/0映像寄存器。开关I/0占用存储单元的一位，模拟字I/0占用存储单元的一位。（3）系统软元件存储区：该存储区分别细化为具有失电保持和不保待的存储区，前者在PLC断电时，内部设计把内置电池不断电，维持数据在线，当PLC不通电时，数据被禁用。把I/0映象寄存区排除，系统队M存储区还包括PLC内部各类运算与计数，逻辑分配的存储区。3.3.2PLC的工作原理PLC的工作环节通常会有三个部分,上电后信息接收阶段、然后信息处理阶段、最后是信息输出阶段,这三步骤都是由头至尾往复周期的连续扫描的过程,如果出现了外部信息的脉冲到可编程控制器,可编程控制器将会依据往复周期原则扫描,然后将得到的信息存起来,最后通过存储器将处理的内部数据信息传递到所连接的外部输出终端。目前，PLC已成为各行各业的通用控制设备。PLC编程具有性能可靠、完整的操作指令，占用空间小，可以在线修改和删除用户程序与PC编程连接、且对模拟量控制强大的性能。图3.10PLC的工作原理3.4伺服电机及驱动器的分析在工业生产中,为了实现控制系统的平稳工作往往选用由驱动器来控制的各个设备运转装置的伺服电机,该系列中基于最有效的稳定工作控制方案通常选用为的伺服驱动器,或者同时选用规格为MITSUBISHIHG-KN23BJ-S100的交流伺服电机。3.4.1伺服电机的选型计算伺服电机指的是控制系统中机构传动的执行电动机，它是一种连接间接传动变速装置。伺服电机能够有效调节运行转速和控制移动误差。它可以将电压信号转换到电机轴上一定的角位移或角速度的方式输出。功率范围广，惯量大，伺服电机可以较快地的传递输入信号控制改变速度。伺服电机作为执行器控制系统中，它具有运转平稳，低速时无振动现象，较强的过载能力等特性。（1）负载转矩的计算（计算驱动机构的摩擦转矩）（2）最高转速计算F:轴方向负载[N]η:效率（0.85~0.95）a：倾斜角度[℃]u0:预压螺帽的内部摩擦系数(0.1~0.3)FAFB:主轴开始运转时的力[N]u:Tc:最大切削转矩[N.m]D:终段滑轮直径[（3）惯性惯量的计算图3.12圆柱体围绕中心运动惯量Jx：X轴的惯性惯量[Kg.m2]D1：外径[m]Jy：y轴的惯性惯量[Kg.m2]L：长度[m]p:密度[Kg/3.4.2交流伺服电机的工作原理系统中的交流伺服电机的定子上装有两个线圈绕组并且相位差达到了90°，其中一个是励磁以及控制绕组，另一方面，采用笼式伺服电机进行大范围调速，抵消自旋特性和线性机械特性、比较于传统普通电机，其中转子的高电阻和惯性矩低是它的常见特性。若要求降低转子的惯性矩大小，使转子范围被拉长。当伺服电机获得相应的动量和角动量时，就会发生位置偏移。，故当伺服电机改变角度方向时，其产生对应脉冲的数量是一样的。当交流伺服电机没有额定电压流过时，电机定子中的旋转磁场就不能被励磁绕组通电产生，另外转子不会参与机构运动。当成功导通电压时，旋转磁场被在由电机转子中产生，转子实际旋转的方向和旋转磁场的方向一致，如果电压相位相反，则产生反向运转伺服电机。如果额定负载不变，电动机转速将随外部电压变化。13交流伺服电机原理图3.4.4伺服驱动器的工作原理使用的伺服驱动器可以驱动电机时通过控制信号，为消除扰动伺服驱动器的设备性能，所以驱动器不能直接工作，在伺服系统中，伺服电机系统的控制器相搭建。伺服驱动器的功能是调整发动机转速。位置检测信号号PWM生成功率变换电路PWM生成电流调节器转速调节器位置检测信号号PWM生成功率变换电路PWM生成电流调节器转速调节器执行电机执行电机转速检测信号转速检测信号图3.14伺服驱动器工作原理伺服电机通过控制继电器元件的控制信号和检测信号，以及包括电流控制在内的多闭环反馈控制，实现电机转速和相移控制。驱动板接收来自控制板的信号，并驱动变换电路以执行电机的正常操作。4系统软件设计与仿真实现4.1运动控制的系统软件设计4.1.1运动控制的系统概述为了提高运动控制的系统开发注重于硬件的开发、运动控制算法的发展、控制系统的构建以及相关的执行机构的设计等。工艺加工环节的定位,由系统的外部驱动器控制着交流伺服电机到达加工位,同时控制着光纤激光切割头,把两者有效的结合,就能使生产工艺环节稳定运行,按需求有效率的利用设备生产,与此同时通过PLC控制器外部输入信号于工作站的通讯控制,可提高生产人员最大程度上把控工件生产精度和工件品质。机器人激光切割系统在上电前,负责现场生产的人员应做好所有准备工作,当控制器PLC上电时,要及时监测是否出现报警状况,如果没有发现任何影响设备稳定的因素,即可启动电源,一旦发生突发状况,需第一时间按下停止复位装置,当排除所有问题后,确认无误可重新上电设备。图4.1系统软件流程图初始化初始化检查急停检查急停程序是否上载完成N程序是否上载完成设备通电运行设备通电运行重启重启程序上载供料检测是否完成传送是否到位传送是否到位准备上料作业准备上料作业上料是否完成上料是否完成待切割物料摆工作台待切割物料摆工作台是否切割N是否切割工件检查是否符合工件检查是否符合切割剩余物料切割剩余物料切割是否结束切割是否结束切割器停止回原位N切割器停止回原位结束机械手运走并存储结束机械手运走并存储4.2SIENMENS触摸屏软件的设计4.2.1SIEMENSWINCC组态软件概述选择使用的西门子触控式组态软件,是西门子公司专门推出的一款面向制造业生产及智能化管理应用的组态软件,主要进行现场数据的收集和监测以及数据的管理和监控。通过WICC组态软件和其相应的硬件设备组合,还可根据生产要求配置各种新型智能控制仪表和装置，人机信息交换界面等设备。简单灵活的科学计算可以显示控制用户界面，即具有超准时、高效的同时执行数据处理功能、丰富的多功能操作画面、良好的保护设置、超级网络控制功能、各种报警控制功能，并可构建各种智能硬件设备。在启动和登录管理器中使用相同的语言选项，以及很强的抗冲击性。它的正面和背面都有很高水平的保护,有效地避免了外力造成的损害。通过界面软件的使用可以形成一套监测不同工艺流程的管理系统,可以为多个工控操作提供多方面的帮助。4.2.2SIENMENSHMI的通讯方法点击计算机的“开始菜单-运行”（或同时按下计算机的“Windows键+R键”），在弹出的“运行”窗口中输入ncpa.cpl，并点击OK，在弹出的“网络连接”窗口中找到本地连接，并在该连接上点击右键后点击属性，在弹出的“本地连接属性”对话框中选择“InternetProtocolVersion4（TCP/*4）”选项后，点击属性，为其设置静态IP地址，IP地址应与面板的IP地址处于同一网段，本例设为192.168.0.110，（Subnetmask）设置为255.255.255.0，默认网关（Defaultgateway）不需要设置。如下图图4.1HMI寻找IP地址图4.2本地连接设置点击触摸屏上的Transfer,最终触摸屏的连接图4.3通讯建立4.3RobotStudio仿真系统4.3.1仿真软件的概述专业的Robotstudio仿真软件是一款功能插件完善，性能驱动强大，可以结合软件系统内构建的三维模型数据实现真实生产现场设备运行的虚拟场景，同时丰富的开发数据库能提供开发人员极其数据利用，能够给设计者提供机器人仿真编程的应用工具，可以根据生产需要创建不同的工作站，为在运动的过程中保护安，全，所以设置了碰撞监测，自动分析伸展功能，为实现多元化编程模式，开发人员既能选择离线编程模式，也可选择通过示教器在线编程模式，更好的适应设计和应用场景的不同需求，用户可以在生产环境外编程及运行，调用不同的生产程序并配置文件来执行仿真设计辅助工作，可以创建，编辑和程序及各种数据文件，同时，它能够导入各种主流cad文件格式，提升产品的设计整体性能，降低开发投入的生产成本。进入仿真软件主界面后，点击新建，建立空工作站解决方案，选择默认文件存放路径，也能选择其他存放路径方便调用，注意应避免出现中文目录。图4.4仿真软件主界面需要选择设计的所需的机器人型号，仿真系统插件丰富，可以搭配选择的负载容量图4.5仿真软件工作站界面模拟机器人创建前要安装配置系统，因为是仿真软件模拟，故手动创建，还需要将模拟示教器的语言选项改成中文，添加DeviceNetMaster/Slave，设置I/O板通讯模块。点击确认，工作站创建完成。图4.6系统配置图4.7软件编程的虚拟示教器4.3.2Robotstudio仿真模拟效果实验根据上文的软硬件的结合从而仿真基于机器人控制的激光切割系统的集成设计，该仿真模拟调试由三台机器人组成，IRB2600激光切割机器人，上料机器人，移动下料机器人以及变位机。图4.8激光切割机器人仿真5运行结果及分析5.1系统结果运行分析在成功将基于机器人激光切割系统的硬件部分和软件部分搭建起来后，先进行系统的配置验证其稳定性，通过启动仿真软件的运行，调用SIEMENS触摸屏，可以看到运行界面的设置按钮，通过调用运行模式，选择开始的界面点击自动模式，可以看到持续过了几秒钟，直到运行警示灯变成绿色，表示PLC内部模拟量输入，先是启动移动机器人完成物料的上料的任务请求，在确认真空状态下，进行完整的指定姿态，经过短暂的传送时间，进入下一个下料阶段并且转移加工物料，在此期间，如果出现未检测到到位模拟量输出，间隔数秒就会触发报警显示，一旦出现这种情况就可以操作报警复位步骤，消除故障信息后，需要重新选择开始运行，将刚才的已经动作的步骤全部归位，即回加工原点，第一阶段上料传送至第二阶段检测有工件物料到位信号，下料机器人准备就绪，调整空间姿态，转运工件回home点，按照工艺流程指令继续调整运行姿态，将工件放置加工位，变位机旋转位置并固定加工件至激光切割机器人工作站，根据程序调整光纤激光器加工头按照工艺要求进行切割，连续切割加工若达到要求，光纤激光器停止并回原位，最后由下料机器人重新转移至可存储物料生产位置。通过上述系统运行过程，当系统执行到切割工作站激光切割器成功实施切割加工件任务，光纤激光器发射高能量光束，运动到达加工的位置持续的照射加工件的金属表层，按照规划的切割孔径并高温熔化，使其达到切割要求，同时利用短距离强吹风刮去表面熔化物，控制其电机，让切割的孔路径达到连续，按照系统调用的切割子程序切割工件。6总结与展望6.1总结本课题基于机器人控制的激光切割系统集成的设计，主要围绕PLC控制的系统，通过PLC输出模拟量指令在各个机器人工作站通讯，按照工艺流程实现整个系统的运行，经控制交流伺服电机来达到光纤激光器在工作站空间内准确切割工件，外部通过触摸屏的调用工作模式，设置频率和占空比，从而达到整体上让机器人控制的激光切割系统协调工作。机器人控制的激光切割系统集成主要有硬件和相关的软件组成的集成系统，按照整个的工作模式可以分为空间位置的精准控制，工件定位靠控制伺服驱动