输煤系统检修工艺规程

输煤系统检修工艺规程（第一版）文件编号：××—×××—××××版次：A/0生效日期：××××年××月××日编制：×××审核：×××批准：××××××公司（单位名称）目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 PAGEREF_LarkToc00001\h11.1目的 PAGEREF_LarkToc00002\h11.2适用范围 PAGEREF_LarkToc00003\h11.3编制依据 PAGEREF_LarkToc00004\h11.4基本原则 PAGEREF_LarkToc00005\h22术语和定义 PAGEREF_LarkToc00006\h23检修管理通则 PAGEREF_LarkToc00007\h33.1检修分类与周期 PAGEREF_LarkToc00008\h33.2检修计划管理 PAGEREF_LarkToc00009\h43.3检修安全管理 PAGEREF_LarkToc00010\h43.4检修质量控制与验收 PAGEREF_LarkToc00011\h53.5备品备件与材料管理 PAGEREF_LarkToc00012\h53.6检修记录与档案管理 PAGEREF_LarkToc00013\h54输煤系统设备构成与检修总体要求 PAGEREF_LarkToc00014\h54.1工艺流程 PAGEREF_LarkToc00015\h54.2主要设备构成 PAGEREF_LarkToc00016\h64.3停复役与检修隔离 PAGEREF_LarkToc00017\h64.4检修一般规定 PAGEREF_LarkToc00018\h65带式输送机检修工艺 PAGEREF_LarkToc00019\h65.1设备概述与检修周期 PAGEREF_LarkToc00020\h65.2检修前准备 PAGEREF_LarkToc00021\h75.3输送带检修 PAGEREF_LarkToc00022\h75.4滚筒检修 PAGEREF_LarkToc00023\h85.5托辊检修 PAGEREF_LarkToc00024\h95.6驱动装置检修 PAGEREF_LarkToc00025\h95.7张紧装置检修 PAGEREF_LarkToc00026\h105.8清扫器检修 PAGEREF_LarkToc00027\h105.9机架与导料槽检修 PAGEREF_LarkToc00028\h105.10输送带跑偏调整工艺 PAGEREF_LarkToc00029\h106给煤设备检修工艺 PAGEREF_LarkToc00030\h116.1振动给煤机 PAGEREF_LarkToc00031\h116.2皮带计量给煤机 PAGEREF_LarkToc00032\h116.3叶轮给煤机 PAGEREF_LarkToc00033\h117筛分破碎设备检修工艺 PAGEREF_LarkToc00034\h127.1振动筛检修 PAGEREF_LarkToc00035\h127.2滚轴筛检修 PAGEREF_LarkToc00036\h127.3环锤式碎煤机检修 PAGEREF_LarkToc00037\h127.4除铁器检修 PAGEREF_LarkToc00038\h137.5除木器（木屑分离）检修 PAGEREF_LarkToc00039\h148斗轮堆取料机检修工艺 PAGEREF_LarkToc00040\h148.1设备概述 PAGEREF_LarkToc00041\h148.2斗轮机构检修 PAGEREF_LarkToc00042\h148.3臂架带式输送机检修 PAGEREF_LarkToc00043\h148.4回转与行走机构检修 PAGEREF_LarkToc00044\h148.5俯仰（变幅）机构检修 PAGEREF_LarkToc00045\h158.6液压系统检修 PAGEREF_LarkToc00046\h158.7金属结构检修 PAGEREF_LarkToc00047\h158.8电气与安全保护检修 PAGEREF_LarkToc00048\h159卸料与计量设备检修工艺 PAGEREF_LarkToc00049\h169.1卸料小车检修 PAGEREF_LarkToc00050\h169.2犁式卸料器检修 PAGEREF_LarkToc00051\h169.3电子皮带秤检修 PAGEREF_LarkToc00052\h1610通用检修工艺与技术要求 PAGEREF_LarkToc00053\h1710.1拆装通用工艺 PAGEREF_LarkToc00054\h1710.2轴承检修 PAGEREF_LarkToc00055\h1710.3齿轮传动与润滑 PAGEREF_LarkToc00056\h1710.4联轴器找正 PAGEREF_LarkToc00057\h1810.5螺栓连接与防松 PAGEREF_LarkToc00058\h1810.6密封与防尘 PAGEREF_LarkToc00059\h1811检修安全技术措施 PAGEREF_LarkToc00060\h1911.1一般安全规定 PAGEREF_LarkToc00061\h1911.2高处作业 PAGEREF_LarkToc00062\h1911.3吊装作业 PAGEREF_LarkToc00063\h1911.4动火作业 PAGEREF_LarkToc00064\h1911.5电气作业 PAGEREF_LarkToc00065\h1911.6有限空间作业 PAGEREF_LarkToc00066\h2011.7输送带检修专项安全措施 PAGEREF_LarkToc00067\h2012试运转与验收 PAGEREF_LarkToc00068\h2012.1试运转条件 PAGEREF_LarkToc00069\h2012.2空载试运转 PAGEREF_LarkToc00070\h2012.3负载试运转 PAGEREF_LarkToc00071\h2012.4质量验收 PAGEREF_LarkToc00072\h2113检修质量记录与表式 PAGEREF_LarkToc00073\h2113.1记录要求 PAGEREF_LarkToc00074\h2113.2常用表式 PAGEREF_LarkToc00075\h2114附则 PAGEREF_LarkToc00076\h22附：版本修订记录 PAGEREF_LarkToc00077\h22（打开文档后，右键选择“更新域”即可自动生成目录）PAGE221总则1.1目的为规范输煤系统各主要设备检修的工艺方法、作业程序、质量标准与安全要求，统一检修行为，保证检修质量，提高设备的运行可靠性与经济性，防止因检修工艺不当造成设备损坏或人身伤害，特制定本规程。本规程是输煤系统设备计划性检修、故障性检修和状态检修的工艺依据与质量验收准则，也是检修作业人员培训、考核以及检修外包作业质量监督的基准文件。1.2适用范围本规程适用于×××公司燃煤电厂（或同类企业）输煤系统所属带式输送机、给煤设备、筛分破碎设备、除铁除杂设备、斗轮堆取料机、卸料与计量设备等主要工艺设备的检修、维护、试验与验收工作。本规程所述工艺要求与设备铭牌、厂家技术文件及现行有效标准存在不一致时，按“更严格者优先”的原则执行；涉及特种设备、压力容器、起重机械等由国家法律法规强制管理的内容，尚应符合相应法律法规及检验机构的要求。1.3编制依据本规程编制依据下列现行有效的国家标准、行业标准以及设备制造厂随机技术文件：（1）GB14784—2013《带式输送机安全规范》；（2）GB/T10595—2017《带式输送机》；（3）GB/T46089.1—2025《输送机械检查与维护规范第1部分：带式输送机》；（4）GB50270—2010《输送设备安装工程施工及验收规范》；（5）GB/T14695—2021《臂式斗轮堆取料机型式和基本参数》；（6）DL/T5187.1—2016《火力发电厂运煤设计技术规程第1部分：运煤系统》；（7）GB/T14521—2015《连续搬运机械术语》；（8）设备制造厂提供的安装、运行与维护说明书、图纸及企业相关检修管理制度。1.4基本原则输煤设备检修坚持“应修必修、修必修好、修后可靠”的原则，实行以计划检修为主、状态检修与预防性维护相结合的管理模式，做到检修项目与设备缺陷、隐患一一对应，不遗漏、不超范围、不返工。检修作业必须严格执行工作票制度、动火作业审批制度、停送电制度及各项安全技术措施，坚持“不安全不检修、手续不全不检修、措施不落实不检修”。检修质量控制实行“自检、互检、专检”三级检验制度，重要工序、关键尺寸和隐蔽工程必须经验收合格后方可进入下道工序；检修记录应真实、完整、可追溯。2术语和定义下列术语和定义适用于本规程，术语含义与GB/T14521—2015《连续搬运机械术语》不一致时，以本规程为准。（1）输煤系统：自卸煤装置受料点起，经输送、筛分、破碎、除铁、除杂、计量、储存至锅炉（或用户）用煤点为止的整套连续输送与处理工艺流程及其设备的总称。（2）带式输送机：利用输送带与驱动滚筒间摩擦驱动，实现物料连续输送的机械，由输送带、滚筒、托辊、驱动装置、张紧装置、机架及辅助装置等组成。（3）输送带跑偏：输送带运行中心线与输送机纵向中心线发生偏离，使输送带边缘超出设计运行轨迹的现象。（4）硫化接头：通过硫化机加热加压，使输送带两端搭接胶料与带芯硫化成一体，从而获得高强度连接的一种接头方式。（5）托辊：支承输送带及其承载物料，并随带运行的圆柱形辊子，分为承载（上）托辊、回程（下）托辊、缓冲托辊、调心托辊等。（6）张紧装置：为输送带提供并维持所需初张力，补偿带子伸长，防止打滑与过度下垂的装置，分为螺旋式、车式重锤式与垂直重锤式。（7）逆止器：防止带式输送机在倾斜段停机后发生倒转（物料回流）的装置，常见为棘轮逆止器与滚柱逆止器。（8）清扫器：安装于卸料滚筒或回程段，用以刮除输送带表面粘附物料的装置，分头部清扫器、空段清扫器等。（9）除铁器：利用磁力吸除混入煤流中金属杂物的装置，分悬挂式永磁除铁器、电磁除铁器及带式电磁除铁器等。（10）环锤式碎煤机：利用高速旋转的环锤对物料进行冲击、碾压而使其破碎的机械，用于将入炉（入厂）原煤破碎至规定粒度。（11）斗轮堆取料机：通过旋转的斗轮连续取料，并借助臂架、回转、行走、俯仰等机构的配合完成堆料或取料作业的大型散料装卸机械。（12）犁式卸料器：安装于带式输送机中部，通过犁头将输送带承载面上的物料横向刮卸至指定受料口的装置。（13）电子皮带秤：安装在带式输送机承载段，依据皮带速度与单位长度物料重量的乘积实时累计物料通过量的一类连续计量装置。3检修管理通则3.1检修分类与周期输煤系统设备检修按性质分为计划性检修、故障性检修和事故抢修三类；按工作量与停役时间分为小修、中修（等级检修）和大修（专项检修）。（1）计划性检修：依据设备磨损规律与运行周期安排，含日常维护保养、小修、中修与大修，应纳入年度检修计划。（2）故障性检修：设备在运行中发现缺陷、异常或出现功能下降时所安排的针对性检修，宜结合停运机会集中处理。（3）事故抢修：设备发生故障或事故被迫停运时，为尽快恢复所进行的紧急检修，抢修后应补办工作票及检修记录。典型检修周期宜结合设备运行小时、负荷及磨损状况确定：输送带、托辊等易损件执行状态检修，周期一般为一至三个月检查一次；滚筒、驱动装置、减速机等执行定期检修，一般六至十二个月安排一次中修，大修（专项）周期为二至四年；斗轮堆取料机等大型机械应依据说明书与机构状态确定专项检修周期。具体周期以设备实际状态和厂家要求为准。3.2检修计划管理年度检修计划由检修部门根据设备台账、运行缺陷记录、历次检修记录及厂家维护周期编制，经主管领导批准后下发执行；月度滚动计划依据设备实时状态调整。每次检修开工前，检修负责人应编制检修作业指导书（检修工艺卡），明确检修项目、工艺步骤、质量标准、安全措施、工期及所需备件材料，并向作业人员交底。3.3检修安全管理检修作业前必须办理检修工作票，履行停送电、隔离、挂牌、上锁手续，确认设备已完全停止、电源已可靠断开并有防止误送电的隔离措施后，方可开工。检修作业区域应设置安全围栏、警示标志，作业人员必须按规定正确佩戴和使用劳动防护用品；涉及高处、吊装、动火、电气、有限空间等特种作业时，还必须执行本规程第11章及企业相关专项安全制度。检修现场应保持通道畅通、照明充足、场地清洁；拆下的零部件应编号存放、防尘防锈，重要配合面、精密件应妥善保护。3.4检修质量控制与验收检修质量以本规程各章节质量标准为准，并参照设备出厂验收文件。质量检验实行检修人员自检、班组互检、专业专检的分级验收制度，关键工序（如输送带硫化接头、联轴器找正、齿轮啮合间隙、碎煤机转子动平衡等）必须由专检人员现场见证并签字。验收分为分项验收、分部验收和整体验收：分项验收在每道工序完成后进行，分部验收在整台设备组装完成后进行，整体验收在试运转合格后进行。未经验收或验收不合格的项目不得投入运行。3.5备品备件与材料管理检修用备品备件、密封件、润滑油脂、紧固件、粘接材料等，使用前应核对型号、规格、材质与质量证明，不合格或超期失效材料严禁使用。输送带、传动带等橡胶制品应存放在避光、阴凉、干燥、无油污及远离热源的场所，防止老化；润滑油脂应分类存放、标识清楚，避免混用。3.6检修记录与档案管理每次检修应如实填写检修记录，内容包括检修项目、检修日期、作业人员、发现的缺陷、更换的零件、实测数据（间隙、尺寸、张力、找正偏差等）、试验结果与验收结论。检修记录、检修作业指导书、备件更换清单及试验报告应归档保存，作为设备状态分析、下次检修策划及设备寿命评估的依据。4输煤系统设备构成与检修总体要求4.1工艺流程典型输煤系统工艺流程为：卸煤装置（翻车机、卸船机或汽车卸煤）→受料斗→带式输送机→（除铁、筛分）→碎煤机→带式输送机→（除铁、计量）→储煤场（斗轮堆取料机堆取）或筒仓→给煤机→锅炉原煤斗。沿线配置除铁器、除木器、电子皮带秤、犁式卸料器及除尘抑尘设施。4.2主要设备构成输煤系统主要检修对象包括：带式输送机（含输送带、滚筒、托辊、驱动装置、张紧装置、清扫器、导料槽）、给煤设备（振动给煤机、皮带计量给煤机、叶轮给煤机）、筛分破碎设备（振动筛、滚轴筛、环锤式碎煤机）、除铁除杂设备（除铁器、除木器）、斗轮堆取料机以及卸料计量设备（卸料小车、犁式卸料器、电子皮带秤）等。4.3停复役与检修隔离检修设备必须办理停役手续，将设备切换至检修状态；检修范围涉及电气、控制回路的，应断开相应电源、挂“禁止合闸，有人工作”标示牌并可靠上锁。检修涉及多段带式输送机联动时，应确认相关联锁、闭锁和跑偏、打滑保护已可靠退出并做好记录，防止检修中设备误启动；检修完成后逐一恢复并试验保护功能。4.4检修一般规定检修前应详细记录设备原始状态、运行参数和已发现缺陷，作为检修基准；检修中严格执行工艺要求，不随意扩大拆卸范围，不强行敲击、不野蛮作业。所有螺栓、螺母、垫圈、销、键等标准件拆卸前应确认规格，损坏、锈蚀、变形者一律更换；拆装的零部件按规程规定力矩拧紧并按标记复位，重要件复查力矩。设备检修后应进行必要的空载和负载试运转，确认运行平稳、无异音、无泄漏、无过热，各项保护可靠后方可投入运行。5带式输送机检修工艺5.1设备概述与检修周期带式输送机是输煤系统的主干设备，由输送带、驱动滚筒、改向滚筒、托辊组、驱动装置（电动机、减速机、联轴器、制动器、逆止器）、张紧装置、清扫器、机架及导料槽等组成，具有连续输送、输送距离长、运量大、结构简单的特点。日常维护：每班检查输送带运行情况、托辊转动、清扫器与张紧装置状态；每周进行一次全面巡检。小修周期一般为一至三个月，中修周期为六至十二个月，大修（专项检修）周期依据输送带及主要部件状态确定，一般二至四年。5.2检修前准备办理检修工作票，落实停送电与隔离措施；将输送带上的物料卸净，张紧装置适当放松，做好皮带机尾及沿线清理。准备检修工具、测量器具（游标卡尺、百分表、塞尺、水平仪、张力测量仪等）、吊装机具及所需备件（托辊、滚筒轴承、密封件、润滑油脂、粘接材料等）。5.3输送带检修5.3.1输送带检查与更换判定定期检查输送带覆盖胶磨损、边胶破损、带芯外露、裂纹、脱层、划伤及接头状况。出现下列情况之一时，应安排更换：（1）覆盖胶磨损至失去花纹或露出带芯（帘布层）；（2）边缘磨损使带宽减少达原带宽的10%及以上；（3）纵向撕裂长度超过100毫米或为贯穿性损伤；（4）多处帘布层断裂、脱层，经评估无法通过修补恢复强度；（5）接头强度明显下降或接头处多次开裂无法修复。5.3.2输送带更换工艺更换前先测量新旧输送带长度，确认规格（宽度、层数、覆盖胶厚度）一致；采用旧带带引新带的方式，将新带与旧带尾端牢固连接后，以慢速点动牵引，使新带沿输送机就位，牵引过程中设专人监护并防止跑偏、卡阻。新带就位后，按要求将带子两端搭接，用夹具固定并施加张紧力，使搭接段对齐、无皱褶，再进行硫化或机械接头。更换完成后，张紧输送带至规定初张力，空载运行一个循环检查接头与跑偏情况。5.3.3硫化接头工艺硫化接头是输送带连接的主要方式，分为阶梯形搭接硫化与热硫化接头。作业时应满足下列要求：（1）接头位置应避开滚筒、托辊及物料冲击区，两相邻接头沿带长方向的距离应不小于输送带长度的30%。（2）按带芯结构开阶梯或斜口，剥露带芯、打磨、清洁并涂布硫化胶浆，保证粘接面无油污、无水分、无杂质。（3）接头搭接长度按带芯强度计算确定，帘布层对接错缝布置。（4）使用硫化机加热加压，硫化温度、压力与时间严格按硫化胶及设备说明书控制，一般为温度一百四十至一百五十摄氏度、压力零点五至一点五兆帕、时间视带厚而定。（5）硫化完成后自然冷却至常温方可拆除硫化机，检查接头表面平整、无气泡、无缺胶、无脱层。硫化接头质量通过外观检查与空载运行检查验收：接头表面应平整光洁，边缘无翘边、无空鼓；运行一个循环后接头无裂纹、无开胶，带体无明显台阶冲击。5.3.4输送带局部修补对局部覆盖胶磨损、小面积划伤和浅层损坏，可采用冷粘或热硫化修补；修补前将损伤部位清洁、打磨、干燥，涂胶并贴补胶片，压实排气，固化后检查平整度。贯穿性或大面积损伤不得以修补代替更换。5.4滚筒检修滚筒包括驱动滚筒、改向滚筒及压带滚筒。检修时应检查滚筒筒体有无变形、裂纹、磨损，焊缝有无开裂，轴承座与筒体连接是否牢固，包胶层有无磨损、脱落。驱动滚筒筒体磨损、包胶严重磨损（摩擦系数下降、出现沟槽）或包胶脱落时，应更换包胶或整体更换滚筒。更换包胶可采用冷粘或热硫化包胶，包胶面应平整、无气泡，接头牢固。滚筒轴承检查与更换按第10.2条执行；轴承座紧固螺栓按规定力矩拧紧，滚筒轴线应与输送机中心线垂直，平行度、同轴度符合设备要求。5.5托辊检修检查托辊转动是否灵活，有无卡阻、异响、窜动、漏油及磨损；托辊表面磨损影响正常支承时应更换。更换托辊时，托辊架应保持水平，托辊轴线与输送带中心线垂直，托辊间距符合设计要求。缓冲托辊应检查缓冲胶圈磨损及完好性，磨损严重时应更换；调心托辊应检查其调心机构动作灵活、复位可靠。5.6驱动装置检修5.6.1电动机电动机检修包括测量定、转子绝缘电阻，检查轴承温升、振动、异音、接线及接地，清洗并更换润滑脂，检查风扇及风罩。绝缘电阻、温升、振动值应符合厂家规定；轴承有异音、游隙超标、润滑失效时应更换。5.6.2减速机检查减速机箱体、结合面有无渗漏，油位、油质是否正常，齿轮啮合、轴承间隙及异响。大修时排净旧油，清洗箱体，检查齿轮齿面磨损、点蚀、胶合及啮合侧隙、接触斑点，检查轴承、油封、透气帽。齿轮啮合接触斑点沿齿高与齿长方向应符合设备要求，啮合侧隙按齿轮精度复查；轴承间隙调整符合第10.2条；减速机更换新油后空载运行检查温升与异响。5.6.3联轴器检查联轴器螺栓、弹性元件（弹性圈、柱销、膜片或梅花垫）磨损与损坏情况，损坏者更换；检查两半联轴器端面间隙与同轴度（径向、轴向偏差），按第10.4条找正。5.6.4制动器与逆止器检查制动器闸瓦磨损、制动轮与闸瓦间隙、制动弹簧力及动作可靠性，闸瓦与制动轮接触面积不小于规定值，磨损到限应更换；检查逆止器棘爪、滚柱、弹簧状态，动作应灵活可靠，防止输送带倒转。5.7张紧装置检修检查螺旋张紧装置丝杠、螺母有无磨损、卡滞，张紧行程是否足够；检查重锤张紧装置轨道、滑轮、重锤箱及钢丝绳，钢丝绳磨损、断丝超标时应更换。张紧装置检修后，应按运行要求调整输送带初张力，保证空载、满载工况下输送带不打滑、不过度下垂；张紧行程应留有足够余量。5.8清扫器检修检查头部清扫器、空段清扫器刮板磨损、与输送带贴合情况及弹簧加压装置，刮板磨损到限或贴合不良时调整或更换；清扫器安装应保证刮板与带面接触均匀，不损伤输送带，并留有调整余量。5.9机架与导料槽检修检查机架、托辊架有无变形、开焊、腐蚀，导料槽挡料胶板、防尘装置有无磨损、破损；变形、开焊处应校直、补焊并防腐处理，损坏的挡料胶板、密封件更换。5.10输送带跑偏调整工艺输送带跑偏调整应遵循“跑紧不跑松、跑高不跑低、跑前不跑后”的原则，按下列顺序进行：（1）先检查并消除基础性缺陷：机架是否平直，托辊、滚筒是否垂直，输送带接头是否歪斜，物料落料点是否偏中。（2）空载运行时，通过调整托辊（调心托辊）位置纠正：承载段跑偏时，将跑偏侧托辊前移（向输送带运行方向）或将该侧垫高；回程段跑偏时，调整回程托辊或改向滚筒。（3）调整张紧装置，保持两侧张力均衡。（4）调整后空载、负载反复检查，直至输送带在全程稳定居中运行，且边缘不擦机架、不跑出滚筒。跑偏调整每次调整量宜小，观察运行稳定后再继续调整，避免大幅调整造成反复跑偏。6给煤设备检修工艺6.1振动给煤机振动给煤机由料斗、给料槽、振动电机（或电磁振动器）、弹簧支承及隔振装置等组成，通过周期性振动将物料均匀给入下游设备。检修项目与工艺：（1）检查给料槽、料斗有无磨损、裂纹，磨损超限或开焊处应补焊、堆焊或更换衬板。（2）检查振动电机或电磁振动器的紧固螺栓、接线及激振力调整机构，确保激振力与给料量匹配。（3）检查弹簧（橡胶弹簧或金属螺旋弹簧）有无断裂、老化、刚度下降，损坏者成组更换。（4）检查隔振装置、减振垫完好性。（5）空载试运转，调整激振力使给料均匀、无剧烈共振、无异常噪声，料流连续。6.2皮带计量给煤机皮带计量给煤机由给料斗、计量输送带、驱动装置、称重装置（称重托辊与传感器）及控制器组成，实现定量给料与计量。检修项目与工艺：（1）检查计量输送带张紧、跑偏、磨损与接头，按第5.3条处理。（2）检查驱动装置、减速机与托辊，按第5.6、5.5条执行。（3）重点检查称重托辊转动灵活性、称重框架水平度、传感器安装与接线，称重托辊磨损、偏心或传感器零位漂移时应校准或更换。（4）检查清扫器、挡料板及落料口，防止粘料影响计量。（5）检修后进行标定，空载调零、实物或链码标定，计量误差符合厂家及计量管理规定。6.3叶轮给煤机叶轮给煤机（拨料机）由行走机构、叶轮（拨轮）、驱动装置及刮料板组成，沿煤沟往复行走并将煤拨入下方落料斗。检修项目与工艺：（1）检查叶轮、刮料板磨损及叶片固定螺栓，磨损超限时更换叶片或堆焊修复，螺栓按规定力矩复紧并防松。（2）检查行走机构行走轮、轨道、驱动与限位，行走应平稳无卡阻，限位可靠。（3）检查叶轮传动机构、轴承与润滑，按第5.6、10.2条执行。（4）检查电气控制、限位开关及联锁，试运转确认拨料均匀、行走顺畅、无碰撞异音。7筛分破碎设备检修工艺7.1振动筛检修振动筛（含圆振动筛、直线振动筛）由筛箱、筛网、振动器（激振器）、弹簧支承及驱动装置组成。检修项目与工艺：（1）检查筛箱结构有无裂纹、变形，侧板、横梁及加强筋开焊处补焊。（2）检查筛网磨损、堵塞、破损及张紧情况，破损或筛分效率明显下降时更换筛网，筛网应张紧、平整、无褶皱。（3）检查激振器轴承、密封及润滑，轴承磨损、间隙超标时更换，激振器应按规定加注润滑脂。（4）检查弹簧支承有无断裂、疲劳、压缩量不一致，损坏者成组更换，并调整使筛体水平。（5）检查传动装置、联轴器及防护罩。（6）空载试运转，检查振幅、频率、筛箱有无异常摆动与碰撞，振动平稳后投入运行。7.2滚轴筛检修滚轴筛由多根平行滚轴、筛板（筛盘）、传动链条及驱动装置组成，利用滚轴旋转推动物料并按粒度分级。检修项目与工艺：（1）检查筛轴、筛盘（齿盘）磨损及紧固，磨损超限时更换筛盘。（2）检查滚轴两端轴承、油封，加注润滑脂，轴承损坏时更换。（3）检查传动链条张紧、磨损及链轮啮合，链条过度松弛、磨损时调整或更换。（4）检查壳体、溜板磨损与密封，检查驱动装置按第5.6条执行。（5）试运转确认各滚轴同步旋转、无卡阻、无异音，物料沿筛面均匀流动。7.3环锤式碎煤机检修环锤式碎煤机由机壳、转子（主轴、锤环、隔板）、筛板（篦条）、反击板及驱动装置组成，利用高速旋转锤环的冲击与挤压作用破碎物料。该设备转子转速高、冲击负荷大，是检修的重点设备。7.3.1检修前准备办理工作票并可靠切断电源、锁定转子防止意外转动；打开检修门，清理机内积煤及杂物；准备吊装机具、专用工具及备件（锤环、隔板、筛板、轴承、密封件）。7.3.2转子检修检查主轴弯曲度（千分表测量，超差时校直或更换）、轴颈磨损、键槽与键配合；检查锤环磨损、断裂、销轴及销轴孔磨损，锤环磨损到限或断裂时成组更换，保证转子质量分布均衡。检查锤环与筛板（篦条）间隙，按规定调整，保证破碎粒度；检查隔板、定位套及锁紧件，紧固可靠。更换锤环等转子零部件后，应按厂家要求进行转子动平衡校验，消除不平衡量，防止运行振动。7.3.3筛板与机壳检修检查筛板（篦条）磨损、堵塞与破损，磨损到限、破损或粒度超标时更换；检查反击板、衬板磨损，磨损超限时更换。检查机壳焊缝、螺栓及密封，修复渗漏与松动。7.3.4轴承与润滑检查转子两端轴承游隙、温升、异音及润滑，按第10.2条执行；大修时清洗检查、必要时更换，按规定加注润滑脂，轴承座紧固力矩符合要求。7.3.5试运转与验收转子手动盘车无卡阻、无碰擦后空载试运转，检查转子旋转方向正确、振动与轴承温升正常、无异音；负载试运转检查破碎粒度与产量符合要求。7.4除铁器检修除铁器分永磁式与电磁式。永磁式检修主要检查磁块有无退磁、移位、磁系完好性及悬挂（安装）位置；电磁式尚需检查线圈绝缘、温升、电源与冷却装置，检查弃铁皮带、传动滚筒及张紧装置，皮带磨损时更换。除铁器检修后应检查吸铁、弃铁功能正常，安装位置与高度满足除铁效果要求；电磁式应测量线圈绝缘电阻并作耐压试验合格。7.5除木器（木屑分离）检修检查除木器梳齿、挡板、刮板及传动机构磨损与动作，梳齿磨损或变形影响分离效果时更换或校正；检查驱动与轴承按第5.6、10.2条执行，试运转确认除木、除杂功能正常。8斗轮堆取料机检修工艺8.1设备概述斗轮堆取料机是大型散料储运设备，由斗轮机构、臂架带式输送机、回转机构、行走机构、俯仰（变幅）机构、液压系统及金属结构等组成，用于煤场的堆料与取料作业。其结构庞大、机构复杂、作业环境恶劣，检修应制定专项方案并设专职安全监护。8.2斗轮机构检修检查斗轮体、料斗（挖斗）、斗齿磨损与紧固，斗齿磨损到限、变形或断裂时更换；检查斗轮支承轴承、传动装置（减速机、链条或齿轮）及密封，按第5.6、10.2条执行；检查斗轮溜槽、挡板磨损并修复。8.3臂架带式输送机检修按本规程第5章带式输送机检修工艺执行，并重点检查臂架结构变形、焊缝及铰点销轴、轴承润滑；检查悬臂托辊、输送带跑偏及物料溜槽磨损。8.4回转与行走机构检修回转机构：检查回转支承（回转大轴承）滚道、滚动体、密封及紧固螺栓，检查齿轮啮合、回转减速机及制动，回转支承异响、卡滞、游隙超标时按厂家要求检修或更换。行走机构：检查行走轮、轨道、平衡梁、驱动装置及夹轨器（防风装置），行走轮踏面磨损、轨道磨损与道缝应控制在允许范围内，夹轨器动作应灵活可靠、夹紧力符合要求，并进行防风试验。8.5俯仰（变幅）机构检修检查俯仰液压缸（或卷扬机构）、销轴、铰点润滑及限位保护，液压缸按第8.6条执行；检查变幅钢丝绳（如为卷扬式）磨损、断丝、润滑及固定端，达到报废标准时更换。俯仰机构检修后应进行俯仰动作试验，确认动作平稳、限位与锁定装置可靠。8.6液压系统检修检查液压油箱油位、油质（水分、污染度），定期取样化验，油质不合格时更换；清洗或更换滤芯。检查液压泵、液压缸、阀组、管路及密封件，检查各元件动作、压力与泄漏，更换损坏的密封与元件；液压系统检修后应进行油压试验与动作试验，确认压力正常、动作平稳、无渗漏。液压系统作业应防止油液污染，拆装件应清洁、遮盖，液压油更换应按规定程序进行并妥善处置废油。8.7金属结构检修定期检查臂架、门架、配重架等主要金属结构有无裂纹、变形、腐蚀及焊缝缺陷，重点部位（铰点、焊接节点、连接法兰）应定期探伤检查；发现裂纹、变形影响安全时，按专项方案补焊、加固并经校核合格后方可使用。8.8电气与安全保护检修检查行走、回转、俯仰限位开关、风速仪、防碰装置、过载保护及联锁，检修后逐项试验，确认保护动作正确可靠；检查电缆、滑环、接线及接地，保证绝缘良好、接地可靠。9卸料与计量设备检修工艺9.1卸料小车检修卸料小车由车架、行走机构、改向滚筒、落料斗、导料装置及驱动装置组成。检修项目与工艺：（1）检查车架、落料斗及导料装置磨损、变形与焊缝，磨损超限、开焊处补焊或更换。（2）检查行走机构行走轮、轨道、驱动与制动，行走平稳、无啃轨、限位可靠。（3）检查改向滚筒、托辊及输送带跑偏，按第5.4、5.5、5.10条执行。（4）检查卸料口挡料胶板、密封，更换磨损件。（5）试运转确认小车行走、卸料均匀、位置准确。9.2犁式卸料器检修检查犁头（刮板）磨损、与输送带贴合情况及升降（翻转）机构动作，犁头磨损、贴合不良时调整或更换；检查升降电动推杆（或液压）机构、限位及联锁，动作应灵活、定位准确；检查落料口、溜槽磨损及防尘密封。9.3电子皮带秤检修电子皮带秤检修重点在称重托辊、称重框架、传感器、速度传感器及仪表。检修项目与工艺：（1）检查称重托辊转动灵活、无偏心、无磨损，称重框架水平、受力均匀，托辊与秤架间无异物卡阻。（2）检查称重传感器、速度传感器安装与接线，传感器应无过载、变形、损伤。（3）检查仪表、电缆及屏蔽接地，绝缘良好。（4）检修后进行标定：先空载调零，再用链码或实物进行标定，误差符合计量管理规定。（5）运行中定期校秤，发现计量偏差超限应及时检查处理。10通用检修工艺与技术要求10.1拆装通用工艺拆装作业应遵循“先外后内、先易后难、先下后上”的顺序，拆卸前在零件配合处做好标记，拆卸顺序与装配顺序相反。拆下的零部件应分类摆放、编号，做好防尘、防锈、防磕碰；精密配合面、螺纹、键槽等部位用保护套或软布保护。装配前应清洗、检查、修整，确认合格后再组装；对配合面按技术要求涂覆润滑脂或防锈剂。10.2轴承检修检查滚动轴承内外圈、滚动体有无裂纹、剥落、麻点、锈蚀，保持架有无变形、断裂，游隙是否超标，转动是否灵活、有无异音。出现上述损伤或游隙、径向跳动超差时应更换。轴承拆装应使用专用工具（拉马、压装工具），禁止直接敲击滚动体与保持架；装配前清洁轴承座与轴颈，测量配合尺寸，按规定方式（冷压或油浴加热，加热温度一般不超过一百二十摄氏度）装配。轴承径向游隙、轴向窜量及与轴、座的配合应符合设备要求；装配后盘动检查转动灵活，加注适量润滑脂（约占轴承腔容积的三分之一至二分之一，高速时酌减），不允许润滑脂充满。10.3齿轮传动与润滑检查齿轮齿面磨损、点蚀、胶合、塑性变形及齿根裂纹，啮合接触斑点、侧隙、中心距及平行度应符合要求；齿轮磨损到限、出现裂纹或断齿时更换，一般成对更换以保证啮合。减速机、开式齿轮及链条应按设备要求选用润滑油（脂），油位保持在规定刻度，定期检查油质并按规定周期更换；开式齿轮、链条应按规定涂刷润滑脂并防止粘煤、污染。10.4联轴器找正电动机与减速机、减速机与传动轴间联轴器找正是驱动系统检修的关键工序，应保证两半联轴器的径向偏差与端面（轴向）偏差在规定范围内，同时满足端面间隙要求。找正方法可采用双表法或激光对中仪。使用双表法时，将两半联轴器按圆周四等分标记，盘动一联轴器在四个位置分别测量径向与轴向读数，计算偏差并调整电机（或设备）底座垫片；重复测量直至偏差符合要求。找正完成后紧固地脚螺栓并复测确认。联轴器找正偏差应满足：径向偏差一般不大于规定值（弹性联轴器径向偏差不大于0.1毫米至0.2毫米，齿式联轴器按厂家要求），轴向偏差及端面间隙按联轴器型式与规格确定，具体以设备技术文件为准。10.5螺栓连接与防松重要部位（滚筒轴承座、减速机、碎煤机转子、斗轮机回转支承等）螺栓应按规定的预紧力矩分级拧紧，并复查确认；紧固件损坏、螺纹损伤、锈蚀严重者更换。承受振动、冲击的螺栓应采取防松措施（弹簧垫圈、锁紧螺母、开口销、涂螺纹锁固胶等），安装后逐一检查防松可靠。10.6密封与防尘检查油封、O形圈、密封垫及各类防尘密封件有无老化、破损、变形，损坏者更换；密封面应清洁、平整，安装到位。输送系统各受料点、落料点、导料槽及除尘接口应密封良好，防止粉尘外逸；检修后检查防尘、抑尘及除尘设施完好，保证作业环境粉尘浓度符合职业健康要求。11检修安全技术措施11.1一般安全规定检修作业前必须办理工作票，落实停送电、隔离、挂牌、上锁制度；确认设备完全停止并可靠防止误启动后方可作业。严禁在设备运行中擦拭、清扫、调整或拆卸运转部件。作业人员必须按规定穿戴劳动防护用品，了解作业危险点及防范措施；检修现场应设安全监护人，重点工序（输送带更换、转子检修、大型吊装等）必须有专人监护。11.2高处作业凡在坠落高度基准面两米及以上进行的作业，均属高处作业，应办理高处作业审批手续。作业前检查梯子、平台、栏杆及安全带，作业人员正确系挂安全带，上下传递物件使用绳索，严禁抛掷。11.3吊装作业吊装作业应办理吊装作业审批手续，由持证人员操作起重机械，设专职指挥。吊装前确认吊点、吊具、钢丝绳及索具满足要求，试吊确认后正式起吊；吊物下严禁站人，严禁斜拉、超载。11.4动火作业在输煤系统区域进行电焊、气割、打磨等动火作业，必须办理动火作业审批手续，检查并清除动火点周围可燃物，配备灭火器材并设监护人；输煤区域粉尘浓度高，动火前应停机、清扫积煤并采取隔离措施。动火结束后确认无残留火种。11.5电气作业电气检修必须