质量基础管理工具

质量管理基础指南11.零缺陷基本意识……….................3-82.入料控制管理………..9-113.

制程控制………………….................12-164.不合格品管理………..17-195.质量异常处置QRQC……………...20-316.4M变更现场执行管理……………….................32-397.问题解决系统方法…….................40-548.防错与智能检测………….…………….................55-649.定期质量会议回顾…….................65-68目录责任担当？21零缺陷基本意识

31.1零缺陷基本意识—领导作用领导的角色：提出目标—落实职责提供资源—促进参与检查绩效和实施改进

流程核实，数据决策

质量问题,根在主席台,祸在前三排4每日工厂质量回顾1.1.1零缺陷基本意识—现场领导质量行动工厂负责人带领管理层成员，走到现场工厂层级的管理板面前，检讨回顾有无新的客诉、批量异常、承诺当天该完成的行动是否按期结束等；指导并挑战问题调查是否基于事实数据、有无现场调查、实物对比；合理调配人员及资金资源，以支持调查；现场检查完成措施的落实状况。5质优价廉来自于标准操作！！

+=生产满足质量要求的产品基本原则已知的标准工序过程的标准执行全面质量1.2零缺陷基本意识—质量是全员参与的结果6所有人零缺陷的思维，不接受不合格、不生产不合格、不流出不合格；后工序是前工序的客户，有问题产品不能流入下工序--产品质量是由各个工序创造的；问题须先被发现、表面化，才有被彻底解决的机会；越早解决、越快解决、成本越低；在生产过程中能被发现的问题，也一定能被客户发现；鼓励发现并报告问题，发现问题而不及时报告，会严重影响解决问题的时机；彻底解决问题必须依赖周全的分析、足够而可靠的数据去把根本原因找出来。1.3零缺陷基本意识—面对问题应有的态度7生产部门将…质量部门将…建立并确保符合作业指导书驱动持续改善按计划执行质量控制执行SPC按既定标准方式对不良做出反应确保标准作业指导书符合ISO9000条款要求协调产品特性与工艺特性间的相关性设计及回顾更新质量控制计划设计用于现场的SPC控制图、按既定频率更新控制限培训生产员工质量控制方式执行现场质量审核1.4零缺陷基本意识—生产与质量分工和协作82.1入料控制管理——供方选择安金菲资料稽核现场稽核供方开发流程供方开发与选择：新需求

采购寻源

供方审核

供方导入

供方管理证书文件记录92.2来料控制——来料检验供方根据物料要求送货送检，IQC根据抽样计划进行检验，并记录检验结果。来料检验包含：外观、结构尺寸、性能、可靠性、安规和环保等项目。IQC来料检验流程尺寸检测环保检测检验记录结果OK结果NG102.3来料控制——供方绩效考核与扶持动态·微循环契约管理质量协议法律法规符合性管理标准规范辅导/培训及检验年度定期辅导计划临时性稽核及辅导供需双方互动培训派驻及供方过程检验导入绩效管理定期绩效沟通供需双方数据沟通排名反馈及奖惩制度建立认证管理供方认证产品认证过程认证分类管理品类管理关键供方识别供方/产品风险识别及管理供应商管理分类管理认证淘汰进料异常制程异常市场客诉改善配合人员培训认证治/工/检具优化产品工艺制定标准制定与拉通品控体系建立引入11按照流程规定，产品图纸上的重要特性必须转化到指导书上并清楚标识链接指导书与控制计划（质量体系要求）

关键特性重要特性3.1制程控制——标准化作业12部品重要特性控制：关键特性（CC）、重要特性（KC）在图纸上标识关键特性CC，一般是安全、法律法规相关的特性，通常需要100%检测；重要特性KC，一般是影响产品功能、安装、外观，Ppk>1.33；CC/KC特性需要重点管理，相应的失效模式分析、控制计划、指导书、等文件中需要用同样符号标识。3.2制程控制—关键特性管理13对于尺寸性的过程能力研究，数量最少为30件，随机从样本中抽取样品进行测量当过程能力证明足够（Cp/Cpk>=1.67)，必须确保过程随着时间持续处于稳定。SPC控制图是个合适的工具来监控过程性能；缺省控制图用均值极差图（XBar-R），每组样品默认为3个、最少每天抽1组样品(每天每批次)。也可根据实际状况决定用不同的控制图；员工必须经过培训并能正确解读控制图上下控制限(UCL，LCL)必须计算确定，确保严于规格限(USL，LSL)，缺省使用3sigma来计算控制限Cpk和Ppk研究必须在新型号投入批量生产前，需要用run@rate生产出的产品进行研究如果能力或性能指数目标没有达到，则必须有特采批准才可以继续生产3.3制程控制—控制图（SPC）的运用14控制图（SPC）的运用：图表描述示例反应行动过程受控过程点都落在上下控制限内随机波动、且没规律过程稳定，不需要额外行动过程不受控过程点波动有特殊规律或有点超出控制限提醒过程有变化，需要了解原因并采取行动如果超出上下规格限，则应停线跑偏过程点处于均值的一边过程有过调整已稳定，通常需要重新计算控制限趋势连续上升或下降（6点或更多连续点在相同方向上）

通常见于某些调整后，帮助看出这些调整有+或-的影响，也许是学习趋势作用循环过程点显示同期同样规律的变化（如上升或下降）

通常与可预测的过程影响因素相关，不同时间段和+/-影响的因素，能帮助决定后续员工安排3.3.1制程控制—控制图(SPC)典型失效15测量器具的分辨率必须是过程变差的1/10，或行业最好的；测量系统研究，必须是仪器操作人员；最少2名员工、测量10个随机选择的样品、每人测三次；新购入的或维修后的测量系统，必须进行研究，后续周期性研究也需要制定周期；测量系统研究的接受条件是区别分类数NDC测量系统再现性与重复性结论NDC>=5<=10%批准2<=NDC<510%<=GR&R<=30%勉强接受NDC<2>30%拒绝3.4制程控制—测量系统分析16确保不符合规范要求的产品，-防止误用、-被遏制和/或隔离、-处于监控；确保不合格品流出时恰当的沟通；采用目视化（如红、黄、绿标签等）、建立一个一致的标签识别流程；工位附近有专门放置不合格品的红色容器，不合格品应该用红笔清楚地圈出问题之处；每班结束时，应该计算不合格品数量并记录，并把不合格品从加工/制造区域转移到线下指定遏制区域4.1不合格品管理—遏制、识别、隔离17当产线出现第一个不合格品或异常时，应该立即停机，然后呼叫、等待支持人员；很快进行异常分析、制定快速临时措施以恢复生产、决定下一步行动等，相关信息记录在产线异常QRQC表中，以便后续深入分析参考

层别分类以确认哪个特性不良

抽取异常品及该异常品前的合格品，进行比对分析、测量相关把异常发生前后的5W1E（何事、何时、何地、何人、为何、如何）的信息收集整齐，进行对比以推演可能的4.2不合格品管理—记录、分析18验证以确认根本原因

不合格品信息要每天、每周、每月、每年及时总结分析，从不同角度利用柏拉图来分析数据，制定相应的纠正预防措施，并采用纽扣图方式每周跟踪是否再发！特采经过充分评估并得到客户批准，清楚标识返工/返修返工/返修作业指导书、

返工/返修品追溯办法可能需要顾客批准重新导入生产线控制计划上要求的检验和试验都必须执行;返回点必须在离开工位或之前，重新导入生产线产品须经过确认.报废，必须有一个程序来确保报废--跟踪并防止再次流入生产线；--持续改善、减少报废4.3不合格品管理——返工、特采、报废19QRQCQRQC是一套管理实践，为了高效地解决我们地问题定义了质量会议地结构和内容快速反应质量控制是一个管理实践：5质量异常处置QRQC怎么做

How工厂层级Plant车间层级APU产线Line探测客户抱怨/客户数据内部报废PPM红盒子中的不合格品交流用5W2H的红报、24小时内的任务分配、交流沟通板任务分配表交流沟通板靠近产线的纸管理每天会议、挑战、分配任务每天会议、挑战、分配任务停线和及时处理解决发生及探测FTA、8D、检查4步法分析

、检查检查工艺参数根除确认检查清单、文件更新确认检查清单、文件更新改善建议分享经验教训卡、教训推广跟踪表经验教训卡、教训推广跟踪表培训及每日信息交流会20三现主义的思维QRQC是我们的零缺陷达成之路指标红盒子红报任务分配表交流板每天会议产线停止8D问题发生和流程的FTA确认检查清单经验教训卡教训推广跟踪表培训探测&交流管理&解决根绝&分享快速反应质量控制是一个管理实践：21QRQC5质量异常处置QRQCQRQC由三部分组成探测&交流管理&解决杜绝&分享5.1质量异常处置QRQC—三要素22探测&交流进行QRQC意味着探测问题并有效交流它们.没有探测新问题，不可能有改进探测问题意味着:利用红盒子使得问题明示化

利用红报方式通知所有管理者及员工目标指标每日回顾，这样能探测到那些低于目标的绩效利用系统化的数据库记录并管理客户抱怨交流意味着:当有问题时要透明化，别隐藏任何问题欢迎问题，不要指责提出问题者使用5W2H的方式清晰地描述问题把任务细化，多人同时进行以便快速分析过程5.1.1质量异常处置QRQC—探测与交流23进行QRQC意味着管理者们要每天参加问题解决会议，寻找问题的根本原因，8D报告必须在运行会议上完成管理&解决QRQC会议目的是:管理者们参与交流问题给合适的员工安排任务利用FTA(逻辑树分析)及5Why，分析检讨根因挑战分析过程，并做出相应反应提供帮助解决困难点检查立刻措施的执行状况进行辅导

边工作边培训(OJT)5.1.2质量异常处置QRQC—管理与解决24不是在这些会议中进行:分析FTA的问题产生或流出(没有探测到)争论、讨论、等等交流进行QRQC意味着0问题的再发生率，要确保一个问题解决了就永远不再发生根绝&分享杜绝意味着:管理者须在现场确认纠正措施的正确执行管理者们须回顾经验教训并形成记录(LLC-经验教训卡)分享意味着:管理者们须检查LLC在整个组织的推广状况提供自己的LLC给兄弟工厂进行分享，以便吸取经验教训5.1.3质量异常处置QRQC—杜绝与分享25RealPlace(Gen-ba)现场-问题发生的地点RealParts(Gen-butsu)现物-实际的零件Reality(Gen-jitsu)

现实-真实数据

San:“Three”三Gen:“real”真实的Shugi:“ideology”意识SANGENSHUGI来自Toyota和Nissan“三现主义”的理念解决问题应该在现场，基于实际的零件，真实的数据5.2质量异常处置QRQC—三现主义26用你的脚，眼和实际行动!如何做到现地?STOP进行现场活动（Gen-BA）时应在生产现场实际观察，当发生异常时及时作出反应经理要以身作则，操作员是唯一一个能告诉支持部门人员现场发生了什么的人275.2质量异常处置QRQC—三现主义拿到不同的零件并比较怎么做到现物?装配，拆装，触碰，感受，标识这些不同处，并站在客户的角度去考虑自己亲自动手，不要想象问题是什么。不良件合格件合格件应尽可能拿离不良件最近的.例如,最好的合格件是不良件前一个的合格件285.2质量异常处置QRQC—三现主义用数据说话，并拿到证据怎么得到真实数据?查找真实的数据，不要猜或用不明确的话语，确保，所有行动都是基于事实，而不是直觉,用你的经验以及基于数据的论证来支持你的观点。测量，测试，检查记录，搜集证据…295.2质量异常处置QRQC—三现主义解决问题不是碰运气或凭空想象。也不是一个能在办公室或者仅仅工程师间讨论下就能解决问题。它是一个严密的、结构化的、基于事实和数据的过程。任何地方、任何时间、任何人，任何活动GEN-JITSU–RealityGen-jitsu—事实数据GEN-BA-RealPlaceGen-Ba--一线GEN-BUTSU-RealPartGen-butsu—实际件Getaccuratedata得到真实而准确的数据Gotothelinesandobserve去一线并观察Seerealpartsandcompare观察真实件并比较305.2质量异常处置QRQC—三现主义立即沟通紧急会议快速反应QuickResponse-4H遏制措施Containment-24H事故处理PlanDo(FTA)–5天dayCheckAct,横向展开–10天day

工厂PlantQRQC会议达成快速反应调配资源决定优先级这就是QRQC思想顾客产线退回一个QRQC的例子5.3质量异常处置QRQC—操作指引31考虑车间，生产线，日常管理一个基本认识：一个稳定的受控制程是很难出现异常，如果出现异常，则是这个过程的要素出现变化；为了防止不良产生及追溯不良的原因，需对制程变化点进行管理。变化点是指作业者的交替、设备和治具的交换、材料的变换、工艺变换、换模变更、等日常作业中「４M变化]。4MMan人Machine机械Material物Method方法4M变化时4Mchange变化点管理64M变更现场执行管理32４M有意图进行变更的情况４M没有意图进行变更的情况４M有计划的变更４M慢慢发生变化４M没有计划的变更４M突然发生变化为了保证即便是发生了变化点也能安定地制造出良品，在变化点发生前和发生后采取措施，称为变化点管理何为变化点管理？采取措施时须注意以下3个要点确认能否满足制造出良品的条件确认其品质水平与变化点发生前一样或更好确认防止不良流出到后道工序变化点的种类3364M变更现场执行管理分类4M计划内的变化突发的変化人能意识到的4M变更的情况人man・节拍变更・工序変更・人员交换・援助、职位变更・年休､临时休息､临时替换､短期休息返回・炎热时期､午休・作业前、下班时・临时离岗（上厕所等）・突发年休・作业中断・生产线停止和再起动机machine・改造工程、模具改造/改修・模具新设/更新・移设设备・工具/治具/刀具的变更,交换・检査治具、检具新设、更新・模具更换・定期点检,保全、设备部品更换・防呆装置的变更移设・设备故障、设备异常・模具异常，包括破损・工具和治具和刀具的老化/破损、故障・检查治具和测量仪器的故障、破损・生産指示减少（防呆装置损坏）料material・设计变化、工艺变化・材料变更、油类变更・精度修正、调整・辅材变更、备用品･先行品流动的情况・异常处置・反追点检/追溯点检法Method・工序变更、非常時工序变更・条件变更、节拍时间变更・生产线工程･生产线变更(移设)・试行･测试･量试・作业迟滞时的跟进・作业中断时的跟进・作业错误的跟进人察觉不到的4M变化・健康状态的变化・模具、刀具的磨耗、形状变化・消耗品的磨耗・人为错误・极少见的变化,比如，在相同的动作下电压的突然降低等6.14M变更现场执行管理—变化类别344M变化点内容确认事项若不遵守的话…人Man由于作业者请假，而替换了代理作业人员决定每条生产线、每道工序能代理的作业者认定者佩戴专门的徽章、帽子进行作业的目视化则会由于作业的失误、自作主张地作业，而导致工序遗漏、不良流出生产线上分配新人作业者事前进行充分地培训教育，然后再与老手分配在一起进行结组作业由责任者进行评价后，再让其进行一人单独作业则会由于作业的失误、自作主张地作业，而导致工序遗漏、不良流出暂时离开作业恢复作业时，须确认离开中断作业的前一作业的结果情况,做好离开中断,作业的标识则会发生工序遗漏多能工的替岗轮换依据作业指导书对员工进行作业内容的再教育则会由于作业的失误、自作主张地作业，而导致工序遗漏、不良流出6.2.14M变更现场执行管理—人354M变化点内容确认事项若不遵守的话…人Man急增派遣劳动者按照个人教育培训计划对其分别实施培训则会由于对作业的理解不足、技能不足而导致不良的发生·流出年休事先决定当发现异常时该向谁报告则会由于异常的处置失误·遗漏而导致异常品发生长假后的首次作业反复诵读作业要点卡后再进入工作则会由于注意力的低下，而导致作业失误，发生不良或灾害轮班的变更切实地做好交接班工作（变化点和联系事项）交接簿、变更点管理板的活用则会由于忘记联络而导致不良发生由于增产，而变更了生产线的节拍作业负荷·人员配置的变更事先确认不同作业的合适人员，再实施作业改善人员配置、作业改善的结果保留记录则会由于难操作的作业而诱发作业失误由于工程的变更而更换作业者切实地传达工程变更的内容、依据作业要领书进行培训教育则会导致工序遗漏、工艺条件设定错误发生6.2.14M变更现场执行管理—人364M变化点内容确认事项若不遵守的话…设备Machine新设备导入新规设备须与原设备生产的制品质量同等须明确新规设备的处理能力，

设定好与原来设备生产的产品同等质量的制造条件则无法获得与原设备产品的同等质量设备的改造（改善）制品须与原设备生产的制品质量同等、设定好与原来设备生产的产品同等质量的制造条件则无法获得与原设备产品的同等质量设备移设确认会受设备移设的影响而左右质量的核对项目

则会由于设备的故障·迟钝而发生机能不良防呆防错机器的变更防呆机器变更时，须确认其性能、培训其变更内容则会由于防错不良而导致工序遗漏、不良流出新工装的变更工装的尺寸准确吗则会导致异常品的发生设备故障（停止）部品的更换(定期･修理须确认其切实地安装上了吗（螺栓的松动等)运转条件有否变化则会由于运转条件的变化而导致异常品发生6.2.24M变更现场执行管理—设备374M变化点内容确认事项若不遵守的话…物料Material使用长期滞留·保管材料、部品在使用前，确认其是否劣化、式样是否一致严格遵守保管中的内容·识别则有可能使用到劣化品、式样不一样的物品材料追加或批次变更要用SPC管理方式来时时把握品质特性(硬度、破损、变形、尺寸),对变更追加的初品进行标识识别，确保一眼就能看出其特性的变化则会导致没有料想到的不良持续流出供应商変更Supplierchange实施工程能力调查和多批次的品质特别管理、对变更初品进行明显识别则会由于供应商的品质不一，而导致不良的发生·流出供应商处供应量的增加公司内部所有工序情报共享化、

受入检查方式暂时修改、事先对供应商处进行工程监查则会由于对供应商的管理能力欠缺而导致受入不良的增加试模品·试作品试作品有否做明示、处理前·后的数量是否一致则会由于工程遗漏而导致混入到量产品中去6.2.34M变更现场执行管理—物料384M变化点内容确认事项若不遵守的话…方法Method方法变更根据整备好的标准书、要领书进行作业培训训练实施品质特别管理则会导致工序遗漏、条件设定错误发生制造条件变更条件变更规则的确认和遵守、与变更前的品质同等、设定好与原来设备生产的产品同等质量的生产条件则会导致精度·机能不良的发生作业方法变更变更后的作业方法彻底通告、对其遵守状况进行核查、明确作业标准则会导致工序跨跃品流出运转条件变更后，实施试运转运转条件的设定是否恢复原样？则会由于运转条件不一样而导致异常品的发生6.2.44M变更现场执行管理—方法(工艺)39解决的方法和问题复杂程度相关：简单问题内部的、稍复杂问题客户抱怨、内部复杂问题问题一发生就能解决约1人、2小时内能解决利用简易四步法分析解决约1~2人、5天内能解决利用FTA/8D方法分析解决约2~4人，4周内能解决能快速解决要有商量、较系统分析要有FTA等系统化工具分析FTA/8D五个为什么、问题原因、快速措施利用FTA逻辑树收集数据对比好坏快速清理掉第一层级Level1第二层级Level2第三层级Level37问题解决系统方法401A)问题描述B)定义目标解决方案要达到的目标：描述要在什么时候达到什么目标基本信息：确保问题负责人指定、开始日期、着急程度、有标明问题描述：要具体、把所看到的问题如实记载下来，要基于数问题描述示例问题：在2015年11月2~6日，BYD/LLZ一次通过率低，IR达到32602PPM目标：在一周内IR要达到16928PPM7.1问题解决系统方法—PDCA循环412列出相应的行动计划，标明负责人及日期针对这个具体问题，收集必要的信息和数据

观察现场到底发生了什么、和当事员工交流、查看生产数据测试记录等实际操作看看有啥不一样、查看其他相关文件记录等B)利用鱼骨图或五个为什么这个工具来识别根本原因427.1问题解决系统方法—PDCA循环3A)根据识别出的根本原因制定相应的纠正预防措施决定谁在什么时候执行这个行动、所有和这些行动相关的人物都应该参与

确保这些行动计划得到更新、相应行动和目标及效果要分享给相关人437.1问题解决系统方法—PDCA循环4再次收集同样数据以确认比较改善效果

进行改善前后数据对比，看看当初制定目标是否达成，如果没达成，检查是否有其他方案

检查确认是否有足够的对策以避免类似问题再次发生B)批准任务结束447.1问题解决系统方法—PDCA循环8D:8DisciplinesofProblemSolving,解决问题的8个步骤,8D是福特公司解决问题的标准方法；8D是解决问题一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法，比四步法更加严谨；需要按照8D的流程一步一步进行分析，不要跳跃；需要有管理层的支持、适当的有经验的组员，足够的资源分配；8D完全基于事实数据，好坏件的对比、现场实际状况的调查，按照逻辑树的方法推演出问题为什么会产生、为什么会流出的可能的原因，然后进一步以5个为什么挖掘深层次的管理或体系原因；8D各步骤有时间限制的，D1~3需要24小时内以快速保护客户，D4根本原因需要在10天内完成，整个8D在25个工作日内关闭。7.2问题解决系统方法—8D45D1团队建立D2定义问题D3围堵措施D4根本原因识别D5

纠正措施D6验证纠正措施D7预防措施D8会签和表彰D1:目的：确保有能力解决问题、定义团队的职责D2:目的：基于事实和确切的问题描述，以便能够进行根本原因分析行动：收集信息和数据:使用5W2H,检查表等D4:目的

：识别确认发生和流出的根本原因。

行动:FTA,5Why,鱼骨图,DOE等,确认已经识别了根本原因D5:目的：定义、计划和执行发生和流出原因的纠正措施。行动：定义和测试措施是有效的，而且不会产生负面影响、计划和控制措施的执行。D6:目的：证明纠正措施的有效性行动

：验证措施的有效性、移除围堵措施D7:目的：降低不良在同产品或相似产品复发的风险行动：识别其他产品和过程的类似风险、更新相关文件D8:目的：会签、经验教训行动：沟通8D报告、经验教训与大家分享失效发生类似失效不再发生D3:目的：使不良停止，保护顾客。行动：为顾客更换产品；召回、顾客沟通467.2问题解决系统方法—8DFTA（FactorTreeAnalysis）–介绍FTA是一个问题解决工具它的目的是比较好的、坏的件的真实数据来做逻辑上判定。它是一个进行收集分析数据的工作文件。对于每一个问题，2个FTA必须去做发生FTA

为什么我们发生缺陷？未检出FTA（流出FTA）

为什么在发给顾客前缺陷没有在内部探测出来？477.3问题解决系统方法—FTA因子=潜在失效原因

怎样来识别他们？FTA（FactorTreeAnalysis）-因子现场观察（Gen-ba）和操作者、专家讨论如果因素没有被标识，使用FMEA、规格、控制计划…使用assignmentsheet来定义做什么为了找数据和每个因素的证据问题探测围堵头脑风暴识别因子分配任务检查因子D2-D3比较和判断487.3问题解决系统方法—FTAMaterial材料:

部件或材料相关的因素：硬度，尺寸，化学特性…Method方法:制造或交付过程相关的因素：过程参数，流程，操作，

清洁度，5S…Man人员:

人相关的因素：培训，交流，关于规则…Machine设备:

生产因素相关的因素：设备的生产能力，软件，维修

，校验...FTA（FactorTreeAnalysis）–4M因素可以用4M进行分组它能确保不忘记一些因素参考的标准这一列协作小组成员查找现有的标准。它能确保知道是否定义了标准例如：SOP,图纸，BOM，质量记录，设备文件，操作员培训计划…当标准被找到，标准的来源必须被提到并且确保所有人同意。这个是非常有用的，当万一问题再次发生在下一次分析时能快速的被找到497.3问题解决系统方法—FTA在标准中名义上的指标和定义的范围。对于不可度量的标准（SOP），指示关于这个因素定义了什么标准。如果没有找到标准，指示一般怎么样做的。在标准中定义的值是什么？FactorTreeAnalysis–标准真实的件（Gen-butsu）的真实值（Gen-jitsu）是什么？第一个坏件前的最后一个好

件好件≠理论或希望！关于好/坏

件，记录测量的真实值和调查的发现如果因素不能被测量，观察，与操作者讨论和只写下所确认的内容总是只是事实，测量或真正的观察。不要猜！证明你认为什么是事实。507.3问题解决系统方法—FTA12345标准OK？=比较①&②-标准是不是最新版？-标准是否清晰，易懂，衡量因素足够详细？

判断应该是：YES或者NO符合标准？=比较②&③&④好件的真实值是否在标准内？

坏件的真实值是否在标准内？判断应该是：YES：好

和坏件在标准内NO：至少它们中的一个在标准之外DOUNT：没有数据被找到或不能与一些标准比较6直接相关？=比较⑤&⑥

这一列是用来记录这个因素是不是这个问题的原因判断应该是：NO:问题不能被再现YES：问题能再现-怀疑（不得不被澄清，例如：结合几个怀疑的因素）NNNYYY缺陷再现是强制的用于确定被认为真正直接相关的因素517.3问题解决系统方法—FTA再现缺陷之后，5Whys是必须做的来鉴别问题深层次的原因。再次，每一个Why，不允许猜测，证据必须被找到52用数据说话“直接相关”因素为什么这个因素导致问题每一个行动必须被验证/演示直到你找到根本原因527.3问题解决系统方法—FTAFTA总结：金科玉律对于每个相关因素只显示事实和数据不要仅仅输入好/坏，需要具体信息不要猜测，如果不能找到证据，如实写下来检查所有4M相关的因素，确保没有遗漏哪个因素；实际情况是一个失效往往是好几个因素共同作用的后果，需要全部找出因素基于确认过的好件、坏件的不同来做出判断，然后试验看是否能再生问题537.3问题解决系统方法—FTA经验教训卡用来防止类似问题再发生、从而达到零缺陷不同工厂间利用LLC来分享经验，从而更快改善不要等待问题发生，利用各厂教训立刻制定措施进行改善每个8D报告至少应该有两个经验教训卡7.4问题解决系统方法—经验沉淀54错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。

缺陷是错误的结果：所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。错误与缺陷

8防错与智能检测55缺陷是由错误引起的，错误是造成缺陷的原因。错误与缺陷原因错误失误影响缺陷不正确的损坏的不完整的产品8防错与智能检测56增加成本时间损失带来危险或可能的伤害丢失业务“错误-缺陷”的后果

8防错与智能检测57过程中的疏忽:遗漏一个或多个过程步骤过程中的错误:过程的操作没有按标准工作程序实施装备工件的错误:对现行产品使用了不正确的工具或设备遗漏零部件:装配、焊接或其他过程中未有全部部件

不适当的零部件:装配时安装了不正确的部件处理错误的工件:对错误的部件加工操作错误:执行操作不正确;标准过程或规范说明的版本不正确检测/测量错误:机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误设备维护错误:由不正确的维修或部品更换导致的缺陷手误

8防错与智能检测—错误的主要表现58防错技术

技术类型预测/预防探测控制不可能发生错误不让缺陷产品转入下一道步骤停止当即将出现错误时当错误或缺陷发生后报警有出错的征兆出错以后

立即检测8防错与智能检测—级别591.断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。2.保险原理：用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作，“共同”动作必须同时执行来完成。3.自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误的发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。4.相符原理：借用检验是否相符合的动作，来防止错误的发生5.顺序原理：避免工作的顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误发生。6.隔离原理：隔离原理也称保获原理，借分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。7.重复原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不发生错误。8.标示原理：以不同的标示来代表不同的意义或工作内容。9.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。10.缓和原理：凭借各种方法来减少错误发生后造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。11.条件原理：B事件的发生是以A事件的发生或不发生为条件，从而减少错误发生后所造成的伤害。8防错与智能检测—应用原理60什么是AI检测？AI检测是用机器代替人去检测，也叫作机器检测。它通过图像处理获得被测工件对象的各种可描述参数，并对参数进行理解和判断，最终应用于实际检测、测量和控制，具有非接触、测量精度高、适用范围广和自动化程度高的特点。8防错与智能检测—AI检测61AI检测的优点制造业产品多采用人工质量检测，面临着检测效率低、职业技能要求高、经验依赖度高、检测标准量化难、误检率高等严峻问题。随着AI机器视觉技术逐步成熟，这些问题都得到了有效解决。通过运用图片/视频识别技术，可自动检测多种规格尺寸、角度、面积等数据。将机器视觉应用在产品的质量检测上，不仅具有高度自动化、高效率、高精度等优点，同时也解决了检测环境非标难题。通过机器视觉技术，输出的检测结果，对比预设标准条件计算出产品特征数据差异，从而实现自动识别、检测、预警功能。628防错与智能检测—AI检测AI检测制造业应用场景场景一：智能分拣（Intelligentsorting）如果采用工业机器人进行智能分拣，可以大幅降低成本，提高速度。场景二：设备健康管理（Equ