铝加工厂挤压模具制度

铝加工厂挤压模具制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂挤压模具易损、精度要求高、生产周期短特点，针对模具设计、制造、使用、维护环节存在的工序衔接不畅、模具寿命不稳定、报废率偏高、维护记录不完整等问题，明确模具全生命周期管理规范，旨在提升模具使用效率、保障挤压产品质量、降低设备损耗、延长模具使用寿命。

1、规范模具设计、制造、检验、使用、维护、报废各环节操作行为；

2、建立模具关键指标（如使用寿命、合格率）统计与分析机制；

3、实现模具管理标准化、流程化，减少人为因素导致的缺陷。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及模具设计师、挤压操作工、维修工、质检员、仓管员等岗位，正式员工、外聘技师适用本制度。模具采购、外协加工需经质量部审核，特殊模具（如高精度型材）需总经理批准。紧急维修需求可先执行后补办手续。

1、模具设计、试模、量产全过程管理；

2、模具备件领用、报废处置全流程管控；

3、跨部门协作（技术部与生产部、质量部与设备部）事项明确责任主体。

(三)核心原则：坚持设计优化、预防为主、责任到人、动态改进原则，结合模具管理特点补充“轻维护、重检测”“首件必检、周期复检”原则。

1、模具使用前必须经过技术部确认设计图纸与工艺参数；

2、设备部每月对挤压机附属模具工装进行巡检，记录运行状态；

3、质量部每季度组织模具专项评审，分析失效原因并提出改进方案。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业安全生产管理制度》《产品质量检验规范》《设备维护保养条例》等制度配套执行。冲突时以本制度为准，涉及模具升级改造需同时符合《技术革新管理规定》，特殊情况报总经理审批。

1、技术部负责模具设计质量终身制；

2、生产部承担模具使用不当的赔偿责任；

3、设备部对模具工装设备故障负维修责任。

(五)相关概念说明：

1、模具寿命指单套模具可稳定生产合格产品的总挤压次数或时间；

2、关键模具指年使用量超500次或涉及高附加值型材的模具；

3、首件检验指每批次生产首件产品必须经质量部签字确认。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：设立模具管理领导小组，由总经理担任组长，技术部、生产部、质量部、设备部负责人为组员，负责模具重大事项决策。日常管理由技术部牵头，生产部、质量部、设备部协同推进。

1、技术部主导模具全生命周期技术管理；

2、生产部负责模具现场操作与异常反馈；

3、质量部实施模具质量检验与性能监控。

(二)决策与职责：总经理决策模具采购、重大改造、报废标准等事项，需3人以上领导小组同意。总经理每月听取模具管理专题汇报。

1、技术部每季度提交模具改进计划；

2、生产部每月汇总模具使用情况报表；

3、设备部每半年开展模具工装设备专项检修。

(三)执行与职责：

技术部职责：

1、模具设计需经资深工程师双签确认，关键模具需聘请行业专家评审；

2、建立模具三维模型数据库，实现设计参数标准化；

3、每月统计模具设计变更次数，超过3次需重新评估。

生产部职责：

1、操作工严格执行模具使用手册，首班必须清洁模具；

2、发现异常立即停机并通知技术部，严禁私自拆卸模具；

3、每月对模具冷却系统进行自查，记录水温波动情况。

质量部职责：

1、建立模具关键尺寸检测档案，每月抽检；

2、对报废模具进行失效分析，形成技术通报；

3、将模具合格率纳入班组KPI考核。

设备部职责：

1、定期检查模具安装夹具的紧固情况，记录扭矩数据；

2、对挤压机液压系统进行保养，确保压力稳定；

3、提供模具维修所需备件，建立领用台账。

(四)监督与职责：质量部每周对模具管理执行情况进行抽查，发现3次以上未规范操作，对责任班组罚款200元/次。设备部每月对模具工装设备进行评分，评分低于80分的部门负责人扣绩效分。

1、监督结果与部门绩效挂钩，连续2次不合格取消评优资格；

2、模具报废需经质量部鉴定，设备部实施处置，财务部核销成本。

(五)协调联动：建立模具管理日例会制度，技术部、生产部、质量部、设备部各派1人参加，聚焦当日模具问题解决。重大技术难题由领导小组协调外协单位攻关，费用由技术部统筹管理。

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三、模具设计制造管理

(一)设计规范：模具设计必须符合挤压工艺要求，技术部每季度组织工艺评审。新模具试模必须完成5次以上挤压循环，记录每循环的尺寸偏差、硬度变化。

1、设计图纸需标注冷却水孔间距±0.5mm精度；

2、关键模具（如异形孔型）需制作1:1实体模型；

3、设计变更必须经过原设计人签字，重大变更需总经理批准。

(二)制造管理：外协加工需选择3家以上供应商，技术部从图纸符合度、交货期、价格三项指标择优选择。每月对供应商进行综合评分，连续2次不合格取消合作资格。

1、加工前需确认模具材料硬度（热作模具钢需达到45-50HRC）；

2、供应商需提供热处理工艺报告，技术部抽检报告有效性；

3、模具入库前由质量部进行硬度复检，不合格退回加工单位。

(三)检验标准：

首件检验：

1、关键尺寸公差必须控制在图纸标注的1/3以内；

2、硬度检测需覆盖模具工作面5个点位；

3、发现超差必须立即退回，禁止流入生产线。

周期检验：

1、每月检验模具型腔磨损情况，记录磨损量；

2、每季度使用精密投影仪检测关键尺寸；

3、检验结果存档，连续2次超差必须停用整改。

(四)改进机制：技术部每月汇总模具失效案例，每季度发布《模具管理技术通报》，生产部、质量部必须传达到每名操作工。重大失效模具需组织专题分析会，技术部负责改进方案制定，生产部验证改进效果。

1、改进方案需明确改进目标、实施步骤、验收标准；

2、改进后的模具需重新进行试模，合格后方可量产；

3、改进效果以合格率提升率作为考核指标。

(五)过渡期安排：新模具试生产期不少于100吨挤压量，期间技术部需每日跟踪尺寸变化，生产部每班记录冷却水温度。试生产期结束需形成《模具性能评估报告》，报领导小组确认后方可正式投产。

四、模具使用操作规范

(一)管理目标与核心指标：设定模具使用寿命不低于行业平均水平，关键模具合格率稳定在98%以上，报废率控制在5%以内。每月统计模具使用寿命、尺寸偏差、报废数量，数据由质量部汇总。

1、模具使用寿命以挤压次数计量，热作模具每月统计平均使用次数；

2、尺寸偏差以首件检验数据为准，超出公差±0.1mm必须返修；

3、报废模具需注明失效原因，由技术部每月汇总分析。

(二)专业标准与规范：制定模具操作SOP，明确日常清洁、润滑、预热、冷却等环节。高风险点包括：

1、模具首次使用前需进行420℃回火处理，技术部检查合格后方可投产；

2、挤压温度控制在450-500℃，超出范围必须停机调整；

3、发现模具裂纹、严重磨损必须立即停用，生产部立即隔离并通知设备部。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理法维护模具现场，使用巡检表记录执行情况。每月开展模具操作技能培训，由技术部编制简易培训手册。

1、巡检表包含模具清洁度、紧固件状态、冷却水路等五项检查内容；

2、培训内容聚焦模具常见问题判断与简易修复；

3、新员工必须考核合格后方可独立操作模具。

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五、模具维护保养流程

(一)主流程设计：模具使用前检查→生产中巡检→使用后清洁→定期维护→报废处置，各环节责任主体明确。主流程执行时限：检查5分钟内完成，清洁须在每班次结束前进行。

1、生产开始前由操作工核对模具标识与当班产品型号是否一致；

2、设备部每周对模具工装设备进行一次全面检查，记录扭矩值；

3、质量部每月对模具关键部位进行一次尺寸测量，存档备查。

(二)子流程说明：

模具清洁流程：

1、使用酒精清洁型腔，禁止使用硬物刮擦；

2、冷却水路必须冲洗干净，防止杂质堵塞；

3、清洁后涂抹专用防锈油，存放在指定位置。

定期维护流程：

1、每月对模具进行一次抛光处理，技术部提供维护指南；

2、每季度对模具导柱、导套进行润滑，使用专用锂基脂；

3、维护记录由设备部存档，与设备维保记录关联。

(三)流程关键控制点：

1、首件检验必须由质检员现场确认，并在生产记录上签字；

2、模具返修后必须重新进行硬度检测，合格后方可使用；

3、报废模具需技术部鉴定，设备部实施物理销毁，财务部核销成本。

(四)流程优化机制：每季度由生产部、技术部、设备部联合复盘，重点关注异常停机时间。优化方案需经过2次验证，由总经理批准后方可执行。

1、优化方案需明确改进措施、预期效果、实施人；

2、实施效果以故障率下降率作为考核指标；

3、连续3次未发生同类问题可简化流程。

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六、模具备件管理权限

(一)权限设计：操作工仅有领用标准备件的权限，班组长可申请10件以下备件，部门负责人可申请50件以下备件，金额超过5000元的采购需总经理批准。查询权限覆盖所有部门。

1、标准备件清单由技术部每半年更新一次，张贴在工具室门口；

2、非标备件需附带技术部出具的图纸说明；

3、库存不足5件的标准备件需3日内补充。

(二)审批权限标准：

日常领用：操作工填写领用单，仓管员核对数量；

特殊领用：需生产部主管签字，金额超过1000元需部门负责人审批；

报废处置：技术部鉴定后，设备部实施报废，财务部核销。

1、审批记录必须包含申请时间、数量、用途、审批人；

2、审批单需与领用单、入库单关联；

3、连续2次超权限领用，领用人绩效扣减200元。

(三)授权与代理：部门负责人可授权给副手临时管理备件库，授权期限不超过1个月，交接时需双方签字确认。

1、授权书需明确授权范围、期限、被授权人；

2、代理期间出现的问题由授权人承担主要责任；

3、交接时需核对实物与台账，差异需注明原因。

(四)异常审批流程：紧急领用需生产部主管签字，注明原因；超权限领用需总经理特批，附书面说明。

1、紧急领用必须控制在5件以内，使用完毕后3日内补办手续；

2、超权限领用需提供详细测算报告；

3、审批单需复印一份存档。

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七、模具管理监督机制

(一)执行要求与标准：操作工必须佩戴防静电手环操作模具，每月检查一次，不合格需立即更换。模具使用记录必须实时录入系统，延迟记录超过1小时需罚款50元。

1、防静电手环需由设备部每季度校准一次；

2、系统记录必须包含使用时间、操作人、产品型号、故障情况；

3、记录不完整需返工，连续2次返工罚款100元。

(二)监督机制设计：建立“部门自查+领导小组抽查”双重监督机制。部门自查每周开展，领导小组每月开展，重点关注以下环节：

1、模具使用记录与实际使用是否一致；

2、冷却水温度是否在40-60℃区间；

3、模具存放是否按照“先进先出”原则。

(三)检查与审计：检查采用查阅记录、现场核查方式，每月至少2次。检查结果形成书面报告，明确整改期限，逾期未整改的由部门负责人承担主要责任。

1、报告需包含检查时间、检查人、发现问题、整改要求；

2、整改情况需在下次检查前完成；

3、重大问题需提交领导小组会议讨论。

(四)执行情况报告：每月5日前由生产部提交报告，包含模具使用总次数、故障停机时间、报废数量、改进措施。报告需附上当月关键数据图表，由总经理审阅。

1、图表需包含模具合格率、故障率、使用寿命等三项核心指标；

2、改进措施需明确责任人、完成时限；

3、连续3个月未达标的项目需调整负责人。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：模具管理考核分为设计、制造、使用、维护四部分，权重分别为30%、20%、30%、20%，考核对象为各部门负责人及关键岗位。

1、设计部分以模具合格率、试模次数达标率为核心指标；

2、制造部分以尺寸合格率、交付准时率为核心指标；

3、使用部分以故障停机率、首件合格率为核心指标；

4、维护部分以清洁度达标率、记录完整率为核心指标。

(二)评估周期与方法：每月评估当月绩效，每年6月和12月进行年度评估。评估方法采用打分制，满分100分，80分以上为优秀。

1、月度评估由质量部组织，各部门提供数据；

2、年度评估由总经理主持，邀请技术部、生产部负责人参与；

3、评估结果与绩效奖金直接挂钩。

(三)问题整改机制：一般问题3日内整改，重大问题5日内整改，由责任部门提交整改方案，技术部复核。

1、一般问题指单次停机时间小于30分钟；

2、重大问题指单次停机时间超过2小时或导致产品报废；

3、逾期未整改的部门负责人绩效扣减300元。

(四)持续改进流程：每月召开1次改进会议，由技术部提出改进建议，生产部、质量部、设备部投票决定，总经理批准后执行。

1、改进建议需包含具体措施、预期效果、实施人；

2、实施效果以指标改善率作为考核标准；

3、连续2次未采纳的建议由技术部重新制定。

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九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励分为个人奖励和集体奖励，标准为一次性奖金100-1000元。申报需填写申请表，由部门负责人审核，总经理批准。违规行为分为一般违规（如未佩戴防静电手环）、较重违规（如模具未及时清洁）、严重违规（如私自拆卸模具）。

1、个人奖励适用于提出重大改进方案或避免重大损失的员工；

2、集体奖励适用于连续3个月达成模具合格率目标的班组；

3、奖励公示于公司公告栏3天。

(二)处罚标准与程序：一般违规罚款50-200元，较重违规罚款200-500元，严重违规解除劳动合同。处罚流程：部门调查、员工申辩、总经理审批、财务执行。

1、一般违规指首次违反操作规范；

2、较重违规指多次违反操作规范；

3、员工有权在收到处罚通知后2日内提出申辩。

(三)申诉与复议：员工可向总经理提交申诉，总经理在5个工作日内组织复核，复核结果书面通知员工。

1、申诉需提供处罚通知复印件及事实说明；

2、复核仅限于程序是否合规；

3、复核决定为最终决定。

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十、附则

(一)制度解释权：本制度