质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年甘肃陇南市)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年甘肃陇南市)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产方式最早起源于（）。A.美国福特公司B.日本丰田汽车公司C.德国大众汽车公司D.韩国现代汽车公司答案：B2.下列哪一项不属于精益生产中的"七大浪费"（）。A.不良品浪费B.过量生产浪费C.设备折旧浪费D.等待浪费答案：C解析：设备折旧属于设备固有成本，不属于精益生产中因管理与作业方式造成的浪费。3.生产节拍（TT）的正确计算方法是（）。A.客户需求量÷有效工作时间B.有效工作时间÷客户需求量C.实际产量÷计划工作时间D.计划工作时间÷实际产量答案：B解析：节拍应满足顾客需求速率，单位为"时间/件"，故TT4.看板管理在精益生产中属于（）的典型工具。A.推动式生产B.拉动式生产C.批量生产D.计划预测生产答案：B5.5S管理中，将必需品按规定位置摆放并加以标识，属于（）。A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：B解析："整顿"的核心是定位、定容、定量，实现"物有其位，位有其物"。6.下列哪一项属于"QC七手法"中的常用工具（）。A.FMEAB.8D报告C.因果图D.假设检验答案：C7.TPM改善中强调"现地现物"原则，要求管理者（）。A.多翻看统计报表B.深入现场了解实物与实情C.听取下属汇报D.召开专题会议答案：B8.过程能力指数CpA.CB.CC.CD.C答案：A9.实施单件流（One-PieceFlow）生产的主要优点是（）。A.提高批量生产柔性B.缩短生产周期、减少在制品C.减少员工数量D.扩大设备产能答案：B10.全面生产维护（TPM）的核心目标是（）。A.零故障、零不良、零事故B.零库存、零浪费、零延迟C.零缺陷、零处罚、零调整D.零投诉、零返工、零报废答案：A11.快速换模（SMED）技术的基本思路是（）。A.提高换模速度而不考虑安全B.区分内部与外部作业，并将内部作业转化为外部作业C.使用大型设备以减少换模频率D.增加换模人员数量答案：B12.标准作业的三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.标准工资答案：D13.下列哪项措施属于防错（Poka-Yoke）的具体应用（）。A.增加工序检验人员B.装配漏装零件时设备自动报警并停止C.加大巡检频次D.对员工进行质量意识培训答案：B解析：防错是通过工装、机构或传感装置实现"不制造不良"，而不是依赖人员注意力。14.价值流图（VSM）分析中，增值时间是指（）。A.物料搬运时间B.真正改变产品或服务特性的作业时间C.等待加工时间D.检验与返工时间答案：B15.某车间每班有效工作时间为450分钟，客户需求为150件，则该产线的生产节拍为（）。A.1.5分钟/件B.2分钟/件C.3分钟/件D.4.5分钟/件答案：C解析：TT16.均衡生产（平准化）的主要目的是（）。A.实现大批量、低成本生产B.使品种与数量均衡，减少生产波动C.增加安全库存以应对突发D.延长换模时间以降低能耗答案：B17.精益管理中，安灯（Andon）系统的主要作用是（）。A.自动配送物料B.在生产异常时报警并请求支援C.自动润滑设备D.记录员工考勤答案：B18.下列哪一项属于"动作浪费"（）。A.零件在仓库长时间存放B.员工弯腰、转身、反复取拿工具C.设备停线进行计划保养D.产品在车间之间长途转运答案：B解析：弯腰、转身、行走等不合理动作属于典型的动作浪费，应通过工位布局改善消除。19.全员生产维护（TPM）中，操作工人应承担的日常保全内容是（）。A.设备大修B.清扫、点检、润滑与紧固C.更换全部机械零件D.编制设备维修手册答案：B20.目视管理的最高境界是（）。A.标识牌制作精美B.信息一律上网C.任何人到现场一眼就能判断正常与否D.颜色越多越好答案：C21.六西格玛DMAIC方法论中，"I"代表（）。A.Improve（改进）B.Input（输入）C.Issue（问题）D.Initiate（启动）答案：A22."三现主义"的核心思想是（）。A.在会议室集中决策B.依靠报表数据判断问题C.到现场、看现物、把握现实，在现场解决问题D.建立信息化管理系统答案：C23.制造过程质量控制中，工序巡回检验的主要目的是（）。A.挑出全部不良品B.监督员工是否在岗C.及时发现异常，防止批量性不良流入下工序D.统计员工计件工资答案：C24.精益改善提案活动强调的是（）。A.依赖外部专家B.全员参与、持续改进C.一次性解决全部问题D.仅由管理层提出方案答案：B25.下列哪种情形最需要优先推行防错（Poka-Yoke）（）。A.员工操作技能非常熟练B.人的失误可能引发重大安全事故或批量质量事故C.产品单价很低D.设备自动化程度很高答案：B26.关于标准作业的正确认识是（）。A.标准一旦制定就不能改变B.标准作业应随改善活动的开展不断更新C.标准作业只适用于新员工培训D.标准作业由维修部门单独编制答案：B27.拉动生产有效运行的重要前提之一是（）。A.大批量、少批次生产B.快速换模与均衡化生产C.设置大量安全库存D.延长搬运距离答案：B28.精益推进应遵循的基本原则是（）。A.先难后易，一步到位B.先试点后推广，由点到面持续深化C.只追求短期财务收益D.高层领导不参与一线改善答案：B29.精益改善中，应优先从哪类问题入手（）。A.技术难度大的问题B.浪费明显、见效快、影响现场的问题C.完全属于外部市场的问题D.其他部门职责范围内的问题答案：B30.精益管理强调"人才育成"，其含义是（）。A.只培训管理层人员B.培养员工发现问题和解决问题的能力C.大量引进外部高端人才D.以学历作为考核唯一标准答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产"七大浪费"的有（）。A.过量生产浪费B.库存浪费C.等待浪费D.搬运浪费E.过度加工浪费答案：ABCDE2.推行5S管理所要达到的效果包括（）。A.提高工作效率B.保障安全与质量C.改善员工精神面貌D.减少寻找与等待时间E.延长设备精度保持周期答案：ABCDE3.目视管理在现场的常用表现形式有（）。A.地面划线定置B.标识牌与标签C.颜色管理D.生产管理看板E.作业标准书答案：ABCDE4.PDCA循环中"A"阶段的主要工作包括（）。A.将成功的经验加以标准化B.总结失败的教训C.将未解决的问题转入下一循环D.全面铺开新产品设计E.重新修订客户合同答案：ABC解析：A（处置）阶段重点是总结固化和问题转出，D、E均不属于该阶段核心内容。5.设备综合效率（OEE）的构成要素包括（）。A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.员工出勤率E.设备折旧率答案：ABC解析：OE6.提高过程能力指数Cp或CA.减少过程散差（σ）B.调整过程中心位置C.加严公差要求D.提高检验频次E.改善工艺与设备精度答案：ABE解析：过程能力取决于公差范围、过程散差与过程中心偏移。加严公差、增加检验并不能真正提升过程能力。7.快速换模（SMED）常用改善手段包括（）。A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化并简化作业动作D.采用标准化工装与快换接头E.换型期间全员停止生产等候答案：ABCD8.实现JIT（准时化生产）的必要条件包括（）。A.拉动式生产B.看板管理C.平准化生产D.单件流或小批量流E.大批量集中生产答案：ABCD9.全面质量管理（TQM）的基本特征包括（）。A.全员参与B.全过程控制C.全面质量D.以顾客为中心E.以最终检验为中心答案：ABCD10.精益现场管理工程师应具备的核心能力包括（）。A.现场诊断与问题识别能力B.数据收集与分析能力C.改善方案设计与推进能力D.团队组织与赋能能力E.企业整体战略投资决策能力答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于日本丰田汽车公司，其核心思想是消除浪费。答案：正确2.生产节拍的计算公式是"客户需求量÷有效工作时间"。答案：错误解析：节拍应为"有效工作时间÷客户需求量"，表示生产一件产品所需的时间基准。3.5S活动开展一次后即可长期保持，不需要日常维持。答案：错误4.拉动生产是指"后工序需要什么，前工序就生产什么"。答案：正确5.在七大浪费中，库存浪费被称为"万恶之源"，会掩盖现场真实问题。答案：正确解析：库存占用资金、掩盖设备故障与品质异常，使现场问题难以暴露。6.TPM只是设备维修部门的职责，与操作工人无关。答案：错误7.标准化作业一旦制定，就应长期保持不变。答案：错误解析：标准是改善的基准，应随工艺改进、设备更新不断修订升级。8.安灯（Andon）系统的主要作用是在生产异常时报警并请求支援。答案：正确9.推行防错（Poka-Yoke）后，可以完全替代对员工的操作技能培训。答案：错误10.精益改善不仅是工具方法的运用，更是一种文化与思维方式的转变。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中"七大浪费"的具体内容，并指出其中哪一类浪费通常被视为"最严重的浪费"。答案：七大浪费包括：（1）过量生产浪费；（2）库存浪费；（3）等待浪费；（4）搬运浪费；（5）过度加工浪费；（6）动作浪费；（7）不良品浪费。过量生产浪费会引发其他浪费，通常被视为最严重的浪费。解析：过量生产提前消耗资源、占用场地并形成库存，还会掩盖设备故障、不良品等真实问题，因此被丰田生产系统视为"万恶之首"。2.简述5S管理的定义及各"S"的要点。答案：5S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五项活动。整理是把要与不要的物品区分开，清除不要物；整顿是将必要物品定位、定量摆放并标识；清扫是清除脏污、保持设备与场地清洁；清洁是将前3S制度化、标准化并持续维持；素养是培养员工遵守标准的习惯与团队意识。3.简述PDCA循环的基本含义及其在精益改善中的用途。答案：PDCA循环由计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处置（Act）四个阶段构成。计划阶段分析现状、找出原因并制定改善对策；执行阶段按对策实施；检查阶段确认实施效果；处置阶段将有效做法标准化，遗留问题转入下一循环。PDCA是精益改善的基本工作方法，推动管理与作业水平螺旋上升。4.简述标准作业的三要素并解释其含义。答案：标准作业的三要素是节拍时间、作业顺序、标准手持。节拍时间是按顾客需求确定的生产节奏；作业顺序是操作工在工位内完成作业的最优先后次序；标准手持是工序内为保证作业顺利进行所必需的最少在制品数量。解析：三要素共同定义了"安全、高效、可重复"的作业基准，是现场改善与人员培训的重要依据。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.甘肃陇南市某农产品加工企业包装车间存在以下问题：工具随意摆放、物料通道被占用、员工频繁寻找物品、现场地面污渍多、近期产品异物混入投诉增加。请回答：（1）该车间当前最迫切需要推进哪一项基础管理活动？（2分）（2）写出该活动的标准推进步骤。（4分）（3）分析该活动对降低异物混入、提升产品质量的具体作用。（4分）答案：（1）最迫切需要推进的是5S（或6S）管理，其中应重点强化整理、整顿与清扫。（2）推进步骤：第一步，整理——区分要与不要，彻底清除长期不用的物品和杂物；第二步，整顿——对必要物品定位、定容、定量并做好标识，规划物料通道；第三步，清扫——清扫地面、设备及角落，建立清扫标准；第四步，清洁——将前3S的做法制度化、目视化，形成检查标准并持续保持；第五步，素养——培训员工养成遵守标准、主动维持的习惯。若推行6S，还需增加第六步"安全"。（3）作用分析：整理与整顿可消除车间死角，防止杂物、灰尘积聚形成异物源；物料通道划定与定置管理避免物料与工具混放，减少异物带入包装环节；清扫使设备表面及接触面保持洁净，降低设备碎屑、残留物混入产品的风险；清洁阶段建立的目视化检查标准，使异常状态一眼可辨，便于及时处置；素养提升使员工自觉执行操作规范，减少人为异物引入。2.某机械制造企业机加工车间设备故障率高，操作工只负责开机加工，日常清扫、点检、润滑均由维修部门承担。由于维修人力不足，设备保养滞后，导致近期设备停机频次增加、产品精度波动、现场油污堆积。请回答：（1）该企业未有效推行哪一套管理体系？（2分）（2）TPM的基本理念和八大支柱分别是什么？（4分）（3）作为精益现场管理工程师，请提出推进该体系改善的具体举措。（4分）答案：（1）该企业未有效推行TPM（全员生产维护）体系。（2）TPM的基本理念是通过全员参与，实现设备综合效率最大化，追求零故障、零不良、零事故。TPM的八大支柱是：自主保全、计划保全、个别改善、品质保全、设备初期管理、教育训练、环境安全、事务改善。（3）具体举措