石灰石加工生产线设备设施及工艺流程

石灰石加工生产线设备设施及工艺流程作者：玖月琼兮石灰石加工生产工艺流程编号：LZH/JYQX-HP01b-2020作者：玖月琼兮2020年8月

1.3项目概况项目生产规模、主要原辅料及主要设计指标建设规模：本项目设计规模为年产石灰石100万吨。其中：70万吨考虑熟料装置自用。30万吨销售给xx公司生产氯化钙和元立集团用于烟气脱硫等用途。本项目所需的大块石灰石由常XX等地通过汽车运输进厂，项目需要石灰石100万吨/年。本项目的主要技术经济指标详见表1.3-1。表1.3-1主要技术经济指标序号指标名称单位指标备注1建设规模、产品品种细料石灰石t/a1000000自用t/a700000外销t/a3000002全厂技术性指标总装机容量kW1000年耗电量kWh/a300×1043生产人员人54单位产品指标单位石灰石破碎综合电耗kWh/t35建设投资万元19886企业财务评价指标降低生产成本万元431.5投资回收期（含建设期）年3.80建设期6个月1.4主要设备设施本项目新建罐区，主要设备表见表1.4-1。表1.4-1本项目设备设施一览表一、石灰石破碎编号名称型号规格数量(台套)估价(万元)备注1重型板式给料机B2300×10000mm输送速度：0.012～0.115m/s喂料量：400～600t/h最大喂料粒度：1200×1000×1000mm11252单段锤式破碎机

PCF2022规格：Φ2010×2230mm通过能力：400～600t/h最大进料粒度：1500×1000×1000mm产品粒度平均：≤45mm占90%（25～75mm可调节）主电动机功率：800kW6kV119032YK3680震动筛筛分产品粒度40～60mm2334B800×75.0m皮带输送机1505B800×50.0m皮带输送机16B800×40.0m皮带输送机17气震式袋收尘器JLPM2×5C-920处理风量：446000m3/h总过滤面积：929m2过滤风速：0.8m/min1608排风机(收尘器厂家配套)19气震式袋收尘器JLPM4B-250处理风量：12000m3/h总过滤面积：248m2过滤风速：0.8m/min110排风机(收尘器厂家配套)111脉冲单机除尘器HMC-112处理风量：4000m3/h总过滤面积：84m2过滤风速：0.8m/min2合计13458二、石灰石预均化储存12悬臂堆料机Φ60m堆料能力：350～400t/h128013刮板取料机Φ60m取料能力：200t/h14B800×70.0m皮带输送机16015B800×213.0m皮带输送机116B800×68.0m皮带输送机117脉冲单机除尘器HMC-112处理风量：4000m3/h总过滤面积：84m2过滤风速：0.8m/min330合计73701.6.1现有生产工艺1.6.1.1现有42万吨/年固体废渣综合利用项目生产工艺生产工艺流程见图1.6-2，主体生产工艺流程简要说明：(1)生料制备①石灰石破碎及储存石灰石由汽车运输进厂，粒度≤600mm，存放于66×18m堆棚，储量为4000t，或直接卸入石灰石料斗内。堆棚内的石灰石由装载机喂入石灰石料斗内，经皮带机输送至提升机送入1#、2#、3#－Φ8×15m配料库储存。②硫酸渣、砂岩储存储存及输送辅助原料有色金属灰渣（硫酸渣）、砂岩由汽车运进厂，存放在78×30m堆棚内，然后经皮带机、提升机、三通阀分别送入硫酸渣配料库（1－Φ6×13m），储量为500t，砂岩配料库（1－Φ8×15m），储量为900t。粉煤灰由罐装汽车运进厂，直接打入1－Φ6×13m配料库，储量为300t。③原料配料原料配料系统设置6个配料库，即电石渣库2个（电石渣已经停用，改为石灰石库），石灰石库、砂岩库、粉煤灰库、硫酸渣库各1个。每个库底均设有原料计量喂料装置，经配料秤按比例计量控制卸出后，由皮带机（经过除铁器除铁）送入HRM2200/2800型立式磨烘干兼粉磨，系统配备QCS生料质量控制系统及X荧光分析仪，实行四元素、三率值控制。④生料粉磨、均化及窑尾废气处理HRM2200/2800立磨系统产量为110～130t/h，基本和回转窑同步运转。立磨吐渣经提升机再提升入磨；粉磨后的物料被磨内高速向上的气流带起，经磨机顶部的选粉机分选，粗粉沉落下来重新粉磨，符合细度要求的细粉随气流进入两个旋风筒，收集下来后即为成品生料，经分格轮、空气输送斜槽、提升机、空气输送斜槽和库顶生料分配器送入Φ15×42.5mIBAU型生料均化库内均化及储存，生料储量为4800t，储存期为1.5天。库内生料经过均化后通过库下的一套卸料装置卸出，进入生料称重均化仓进一步混合均化。生料称重均化仓通过仓下的一套卸料装置卸出合格生料，经过冲板流量计计量后，由皮带输送机和窑尾斗式提升机送入窑尾预热器中。均化库顶及库下粉尘通过袋式除尘器进行除尘后达标排放。出旋风筒的出磨气体由立磨风机抽出，再进入窑尾袋收尘器进行处理，净化达标后的气体由后排风机抽出送入烟囱排入大气；袋收尘器收集下来的回灰经除尘生料绞刀输送，和增湿塔收集下来的回灰一起由生料绞刀作为生料成品输送至空气输送斜槽后入库；当增湿塔湿底时，下一级绞刀电机反转，将湿料直接卸出。本系统热源主要来自窑尾的废气。立磨系统不生产时，窑尾的高温废气全部进入增湿塔，经增湿处理后进入窑尾袋收尘器进行处理，处理达标后排至大气，回灰由输送系统送至生料均化库。（2）煤粉制备进厂原煤由汽车直接卸入原煤堆棚内堆放，用行车抓入煤仓，通过皮带机、S型皮带布料小车送入24×120m原煤预均化堆棚，储量3000t。均化后的原煤用皮带机送至原煤仓。煤磨采用一台Φ2.8×(5.75+2.25)m风扫式球磨机.。当原煤水分≤8％，出磨煤粉水分≤1％；原煤粒度≤25mm，煤粉细度为80µm筛筛余≤8-10％时，系统产量为18t/h。煤磨烘干利用窑头冷却机废气（温度约为300～350℃）作为烘干热源。原煤经原煤仓下定量给料机计量后喂入煤磨进行粉磨，煤磨排风机以强大的负压和风量把球磨机中被烘干、粉磨的煤粉带走，送入选粉机分选，粗粉入磨重新粉磨，符合细度要求的煤粉随气流进入高浓度煤磨袋收尘器收集为成品，经螺旋输送机卸入煤粉仓储存。经过煤磨袋收尘器净化后的气体达标排放。煤粉仓下分别设有窑头、窑尾煤粉泵，煤粉经此计量后分别输送至窑头及分解炉。煤粉制备系统设有严格的安全设施，为防止煤粉在生产过程中发生自燃和爆炸事故，本系统的有关设备、管道和煤粉仓均设置了防爆阀、消防沙等。（3）窑尾预分解、熟料煅烧均化库内生料经库底卸料装置卸出，经空气输送斜槽进入生料计量仓进一步混合均化后卸出合格生料，经计量后的生料通过皮带机、提升机喂入窑尾预分解系统。熟料烧成系统采用Φ3.6×54m回转窑，RJH5/17D窑尾预分解系统。系统能力2000t/d，熟料热耗为3100kJ/kg(740kcal/kg)。分解炉用三次风从窑头罩上抽取，通过三次风管直接送至分解炉。在分解炉内，物料有强烈的旋转和喷腾运动，停留时间长。分解炉和窑头均采用多通道燃烧器，以保证煤的正常稳定燃烧。生料通过五级旋风预热器预热和RSP分解炉分解，使生料大部分分解受热（分解率为90～95％），再进入回转窑内，随着回转窑的旋转，生料在翻滚中不断前进和受热，同时依次完成残余的生料分解、物料各组分间的固相反应，最终在烧成带被烧结成熟料，煅烧后的高温熟料从前窑口落入篦式冷却机进行冷却。（4）熟料冷却、破碎熟料冷却采用HCFG-1800水平推动篦式冷却机，出冷却机熟料温度为65℃+环境温度。大于25mm的块状熟料经锤式破碎机破碎后进入熟料链斗输送机，小于25mm的块状熟料直接从筛格中溜出进入熟料链斗输送机，最后送入2－Φ15×30m储存库，储量15000t，储期9.0天。冷却熟料的空气，前段高温气体作为回转窑煅烧的二次风和窑尾分解炉用的三次风；剩余的中低温风一部分作为煤粉制备的烘干热源，剩余部分经电收尘器净化处理达标后排入大气。熟料由库底阀门卸出，经配料秤计量后通过皮带机送至水泥粉磨站（目前暂未实施），也可以通过库侧散装机装车外销。（5）熟料储存烧成后的熟料由熟料拉链机送入两座Φ15×30m圆库储存，储量为15000吨，储期10天，每座库设一套熟料库侧散装机。库顶采取气箱脉冲袋式收尘器集中收尘。熟料库底设皮带秤、皮带机送往水泥粉磨站（考虑和粉磨站同步实施）。熟料库底采用喷吹脉冲单机袋式收尘器，熟料散装机各设一台袋式收尘器收尘。图1.6-1现有42万吨/年固体废渣综合利用项目工艺流程及除尘器设置位置1.6..1.2现有30万吨/年粉磨站资源综合利用项目生产工艺30万吨/年粉磨站项目工艺流程见图1.6-2，熟料与氟石膏、石煤渣、粉煤灰等经配料后送入水泥细磨，粉磨至水泥成品，通过斗提机，风送斜槽，进入水泥成品筒库按散装出厂或者通过斗提机送至水泥筒库经包装机包装出厂。在配料、水泥磨、水泥成品库设置有除尘器，除尘收集的粉尘为水泥送回包装线回用。图1.6-2现有30万吨/年粉磨站资源综合利用项目工艺流程及除尘器设置位置1.6.1.3现有水泥窑协同处置固体废物项目生产工艺现有项目协同处置的废物分为固态危险废物、半固态危险废物和液态危险废物。厂区内主要配置3套危险废物预处理系统：固态危险废物预处理系统、半固态危险废物预处理系统和液态废物预处理系统。半固态废物（含危险废物）含水率按80%，输送至窑尾距离约125m，输送高度30m，水泥窑尾部烟道开1个口，输送量5m3/h，管道通径DN125mm。半固态废物主要为污泥，不设置单独的储存设施，半固态废物经翻斗车输送至接收仓（100m3），在接收仓顶部卸入处设置格栅，隔处大块固体，接收仓设置搅拌桨，防止成团并搅拌均化；另外在接收仓底部设置液压驱动使废物能均能进入卸料口。仓内废物经搅拌桨和滑架的作用进入卸料口，经螺旋输送机输送至柱塞泵内通过输送管道输送至窑尾，在输送管道入窑尾的末端设置半固态工业固体废物打散装置，以使半固态工业固体废物均匀、散开（雾化）的形式喷入。在接收仓顶部设置液压驱动盖板，以使仓处于密封常态，当输送车卸料时，开启仓盖板，另外，在整个半固态工业固体废物预处理车间设置外排通风系统，废气在风机的作用下，送往窑尾分解炉进行高温处理。根据设计单位提供此部分风量为500m3/h，主要是负压状态密闭抽风的废气，引入窑尾分解炉作为助燃空气不会影响烟气量。具体见图1.6-3。图1.6-3半固态废物直接入窑尾处置线固态废物预处理系统主要包含三个部分：上料、破碎和出料输送。此处置线路配套危险废物的暂存库，有效容积为500m3，具体位置见总平面布置图。破碎物料出料尺寸60mm，出料包装主要包括大倾角皮带输送机输送出料，经皮带机、大倾角皮带机输送至窑尾，破碎车间负压密闭，内部抽风约300m3/h，经配套一体建设除味除尘系统处置。在窑尾配置缓存仓、计量设备和锁风装置，实现无量连续、均匀入至窑尾烟室高温焚烧。固态危险废物预处理、最终处置线可以兼顾处置污染土，当污染土比较均质而且颗粒较小时，可以直接通过固态危险废物最终处置线，把污染土送入水泥窑焚烧处理。具体见图1.6-4。图1.6-4固态废物处置线废液处置工艺主要包括来料接收除杂、储存和入窑处置三部分。废液经除杂器的过滤筛网除杂后由气动隔膜泵往储罐输送。储存罐设置为110m3，有效容积约100m3，满足系统一天处理能力储存量要求。入窑处置主要由气动隔膜泵完成，储罐中的物料通过隔膜泵送入水泥窑完成处置，喷入点为窑尾分解炉及窑头罩位置。本系统在运行过程中不产生废液，系统泄漏及场地冲洗废水通过集液池收集，收集的废液除杂后通过排污泵返回废液灌。具体见图1.6-5。图1.6-5废液处理系统的工艺流程图1.6.1.3现有污泥资源综合利用项目生产工艺现有项目主要由污泥接收系统、污泥泵送系统、污泥除杂打散入窑系统、废气（恶臭）处置系统和辅助系统组成。含水率80%污泥在微负压的污泥车间内倾卸入污泥来料接受仓（可容纳50t污泥）。污泥接受仓下设滑架卸料装置，滑架装置下设置预压螺旋输送机。污泥输送泵采用膏体泵，一级泵组采用一用一备布置，在污泥接受仓和湿污泥储罐下均布置有污泥滑架卸料机构，滑架采用液压驱动，保证湿污泥100%的实现卸空。工艺流程见图1.6-6。图1.6-6项目工艺流程5.1项目工艺流程本项目环境影响时段包括施工期和营运期两部分，具体工艺流程如下：（一）施工期本项目施工期主要包括场地清理、厂房建设、设备安装等。施工期会产生扬尘、噪声、固体废弃物和废水等污染物，其排放量随工期和施工强度不同而有所变化。项目施工期工艺流程及产污位置见图5.1-1。图5.1-1施工期工艺流程及产污位置图（二）营运期本项目营运期以石灰石为原料，经过破碎筛分等工序生产碎石，破碎筛分等工序均在封闭的车间内完成，具体工艺流程见图5.1-2。1.石灰石破碎石灰石由自卸汽车运输进厂，石灰石最大进料粒度约1200×1000×1000mm，石灰石由自卸汽车卸入100m3混凝土受料斗，经B2300板喂机喂料，送入PCF2022单段锤式破碎机破碎，石灰石出料粒度≤45mm占90%（25～75mm之间可