压力管道焊接工艺评定指导书

压力管道焊接工艺评定指导书（焊接工艺质量控制与实施技术文件）目录TOC\o"1-2"\h\z\u前言 PAGEREF_LarkToc00001\h41总则 PAGEREF_LarkToc00002\h51.1编制目的 PAGEREF_LarkToc00003\h51.2适用范围 PAGEREF_LarkToc00004\h51.3编制依据 PAGEREF_LarkToc00005\h51.4术语和定义 PAGEREF_LarkToc00006\h61.5总体要求 PAGEREF_LarkToc00007\h72焊接工艺评定的组织与职责 PAGEREF_LarkToc00008\h72.1组织架构 PAGEREF_LarkToc00009\h72.2各岗位职责 PAGEREF_LarkToc00010\h82.3基本程序 PAGEREF_LarkToc00011\h83焊接性分析与评定项目的确定 PAGEREF_LarkToc00012\h83.1母材焊接性分析 PAGEREF_LarkToc00013\h83.2焊接材料的选择 PAGEREF_LarkToc00014\h93.3评定项目的划分 PAGEREF_LarkToc00015\h93.4评定试件形式的确定 PAGEREF_LarkToc00016\h104预焊接工艺规程（pWPS）的编制 PAGEREF_LarkToc00017\h104.1pWPS的作用与内容 PAGEREF_LarkToc00018\h104.2焊接工艺评定影响因素 PAGEREF_LarkToc00019\h114.3焊接工艺参数的选择 PAGEREF_LarkToc00020\h115试件的制备与焊接 PAGEREF_LarkToc00021\h125.1试件材料与尺寸 PAGEREF_LarkToc00022\h125.2坡口加工与组对 PAGEREF_LarkToc00023\h125.3试件施焊要求 PAGEREF_LarkToc00024\h125.4焊接过程记录 PAGEREF_LarkToc00025\h136评定试件的检验与试验 PAGEREF_LarkToc00026\h136.1检验项目与试样取样 PAGEREF_LarkToc00027\h136.2外观检查与无损检测 PAGEREF_LarkToc00028\h136.3拉伸试验 PAGEREF_LarkToc00029\h146.4弯曲试验 PAGEREF_LarkToc00030\h146.5冲击试验 PAGEREF_LarkToc00031\h146.6其他检验 PAGEREF_LarkToc00032\h147评定合格标准与判定 PAGEREF_LarkToc00033\h157.1各试验项目合格标准 PAGEREF_LarkToc00034\h157.2评定结论的判定 PAGEREF_LarkToc00035\h157.3不合格的处理与重新评定 PAGEREF_LarkToc00036\h158焊接工艺评定报告（PQR）的编制 PAGEREF_LarkToc00037\h168.1报告内容与格式 PAGEREF_LarkToc00038\h168.2报告的审核与批准 PAGEREF_LarkToc00039\h168.3报告的归档与保存 PAGEREF_LarkToc00040\h169焊接工艺规程（WPS）的编制与应用 PAGEREF_LarkToc00041\h179.1WPS的编制要求 PAGEREF_LarkToc00042\h179.2WPS与PQR的对应关系 PAGEREF_LarkToc00043\h179.3WPS在工程实施中的应用 PAGEREF_LarkToc00044\h1710质量控制要点与常见问题 PAGEREF_LarkToc00045\h1810.1评定过程质量控制 PAGEREF_LarkToc00046\h1810.2常见问题及对策 PAGEREF_LarkToc00047\h1810.3评定覆盖范围的界定与误用警示 PAGEREF_LarkToc00048\h1811附则 PAGEREF_LarkToc00049\h1911.1文件管理 PAGEREF_LarkToc00050\h1911.2实施与解释 PAGEREF_LarkToc00051\h19附录A焊接工艺评定报告（PQR）参考格式 PAGEREF_LarkToc00052\h20附录B焊接工艺规程（WPS）参考格式 PAGEREF_LarkToc00053\h21

前言压力管道是承压类特种设备的重要构成部分，广泛应用于石油化工、能源电力、冶金建材、城镇燃气及公用工程等领域。焊接是压力管道安装、改造与修理过程中最基本的连接工艺，焊接接头的质量直接关系管道系统的承压安全与长期可靠运行。焊接工艺评定作为焊接质量控制的基础性工作，是验证拟定焊接工艺是否能够获得满足设计要求和标准规定性能的焊接接头、进而为焊接工艺规程（WPS）编制提供依据的关键环节。为指导压力管道安装、改造、修理单位规范、系统地开展焊接工艺评定工作，统一评定程序、方法、判定标准与文件管理要求，使评定工作达到科学、完整、准确、可追溯的要求，特依据国家有关法律法规、安全技术规范和现行标准，结合工程实践经验，编制本指导书。本指导书既可作为焊接技术人员编制与实施评定文件的操作依据，也可作为质量管理人员开展过程监督与文件审查的参考准则。

1总则1.1编制目的本指导书的编制目的在于：一是为压力管道焊接工艺评定工作提供统一、规范、可操作的技术依据，保证评定结果的科学性与权威性；二是明确评定工作的组织程序、技术要求、判定标准与文件要求，确保评定过程完整、记录真实、结论可靠；三是建立评定成果向生产实际转化的桥梁，使焊接工艺评定报告（PQR）能够准确支撑焊接工艺规程（WPS）的编制，为压力管道焊接施工提供充分的质量保证；四是规范评定文件的管理与追溯机制，满足特种设备安全监察和相关法规标准对焊接质量可追溯性的要求。1.2适用范围1.2.1本指导书适用于设计压力大于或者等于0.1MPa（表压）、公称尺寸大于或者等于25mm，输送介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体等工业压力管道及其附属设施的焊接工艺评定工作。1.2.2本指导书覆盖焊条电弧焊（SMAW）、钨极气体保护焊（GTAW）、熔化极气体保护焊（GMAW，含药芯焊丝电弧焊FCAW）、埋弧焊（SAW）、气焊（OFW）以及等离子弧焊（PAW）等压力管道工程中常用的焊接方法。1.2.3本指导书适用于碳钢、低合金钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢、铁素体—奥氏体双相不锈钢及低温钢等常用管材的对接接头焊接工艺评定；异种钢接头、复合管接头及耐蚀堆焊等特殊形式的评定，可参照本指导书并结合相关标准的要求执行。1.2.4涉及埋弧焊、气体保护焊等机械化程度较高的焊接方法时，尚应满足相应专用标准对设备、工艺参数及过程控制的规定。对于设计文件、合同或相关安全技术规范有特殊要求的焊接工艺评定，应首先满足其规定。1.3编制依据本指导书编制所依据的主要法律法规、安全技术规范与标准如下表所示。凡上述文件被修订或替代时，应采用其最新有效版本；本指导书相关内容与新版文件不一致的，以新版文件为准。表1-1本指导书的主要编制依据序号文件名称标准编号或文号发布（施行）情况1中华人民共和国特种设备安全法主席令第四号2013年通过，2014年1月1日施行2特种设备安全监察条例国务院令第549号2009年修订，2009年5月1日施行3工业管道安全技术规程TSG31—20252025年批准发布4承压设备焊接工艺评定NB/T47014—20232024年6月28日实施5现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236—20112011年10月1日实施6压力管道规范第1部分：工业管道GB/T20801.1—20252026年5月1日实施7特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ6002—20262026年8月1日施行8非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5117—20122013年3月1日实施9热强钢焊条GB/T5118—20122013年3月1日实施10承压设备无损检测（系列）NB/T47013各分册按现行版本执行注：上表所列文件在编制依据中的具体适用章节，参见本指导书相应条款的表述。引用文件更新时，应按其最新版本执行。1.4术语和定义1.4.1焊接工艺评定（ProcedureQualificationRecord，PQR）：为验证所拟定焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。它通过按照预焊接工艺规程（pWPS）焊接试件、检验试样并测定焊接接头使用性能，判定该焊接工艺是否满足规定要求，是焊接工艺规程编制与焊工焊接技能评定的前提和基础。1.4.2预焊接工艺规程（preliminaryWeldingProcedureSpecification，pWPS）：在进行焊接工艺评定之前，依据母材焊接性分析和焊接试验资料预先拟定的、用于指导评定试件焊接的工艺文件。它是焊接工艺评定的输入文件。1.4.3焊接工艺规程（WeldingProcedureSpecification，WPS）：经焊接工艺评定合格后，用于指导产品（工程）焊接生产、经过编制、审核、批准程序形成的正式工艺文件。WPS的各项关键要素必须在合格评定报告所覆盖的范围内。1.4.4焊接工艺评定报告（ProcedureQualificationRecord，PQR）：记录焊接工艺评定试件制备、焊接参数、检验试验结果及评定结论的正式文件。PQR是WPS编制的直接依据。1.4.5重要因素（EssentialVariable）：影响焊接接头力学性能（抗拉强度、冲击韧性等）的焊接工艺因素。重要因素改变时，必须重新进行焊接工艺评定。1.4.6补加因素（SupplementaryEssentialVariable）：影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。当规定要求冲击试验时，补加因素改变，须重新评定；当不要求冲击试验时，补加因素可视为次要因素处理。1.4.7次要因素（Non-EssentialVariable）：对焊接接头力学性能无明显影响的焊接工艺因素。次要因素改变时，一般不需要重新评定，只需修订WPS。1.5总体要求1.5.1焊接工艺评定应在压力管道焊接生产开始之前完成，评定合格并据此编制出经批准的有效WPS后，方可开展产品焊接。严禁以产品焊接替代工艺评定，或先施工后补评。1.5.2评定试件应由本单位持有相应类别、项目及有效期内的特种设备焊接操作人员资格证的焊工施焊，且施焊焊工应具有相应焊接方法与位置的技能。1.5.3评定用母材、焊接材料、焊接设备及焊接方法应与工程实际一致；评定试件应采用与实际产品相同或能代表产品状态的材料与焊接条件制备。1.5.4评定工作应纳入单位质量管理体系，实行编制、审核、批准三级审批制度，评定记录应真实、完整、可追溯，并按规定保存。1.5.5无损检测、理化检验等委托试验应由具备相应资质的机构与人员承担，试验结果应有明确判定。2焊接工艺评定的组织与职责2.1组织架构焊接工艺评定工作应在单位技术负责人的领导下，由焊接质量保证体系组织实施。单位应明确焊接责任工程师（或焊接技术负责人）、焊接技术人员、质量检验人员、无损检测人员、理化试验人员及持证焊工等岗位，并形成职责清晰、相互配合、相互制约的工作机制。2.2各岗位职责2.2.1焊接责任工程师（技术负责人）：负责焊接工艺评定工作的总体组织与协调，审定评定项目与评定计划，审核评定方案，审批焊接工艺评定报告（PQR）及焊接工艺规程（WPS），对评定结论的正确性和适用性负责。2.2.2焊接技术人员：负责母材焊接性分析、评定项目划分、预焊接工艺规程（pWPS）编制、试件焊接技术指导、评定试验的组织与结果汇总，以及PQR和WPS的起草编制。2.2.3质量检验与无损检测人员：负责评定试件的外观检查、无损检测的实施与结果评定，出具检测报告，并对检测结果的真实性负责。2.2.4理化试验人员：负责评定试样的制备、力学性能试验、金相检验、硬度及化学分析等，出具试验报告并对数据的准确性负责。2.2.5持证焊工：负责按照pWPS完成评定试件的焊接，如实记录焊接参数，保证试件焊接质量。2.3基本程序压力管道焊接工艺评定的基本程序为：确定评定项目、分析母材焊接性、选择焊接材料、编制预焊接工艺规程（pWPS）、制备并焊接试件、对试件进行检验与试验、按合格标准判定评定结果、编制焊接工艺评定报告（PQR）、依据PQR编制焊接工艺规程（WPS）。上述各环节环环相扣，任一环节不合格均不得进入下一环节，评定结论不合格时应分析原因、调整pWPS后重新评定。3焊接性分析与评定项目的确定3.1母材焊接性分析3.1.1焊接性是指材料在规定的焊接工艺条件下能够获得设计要求的焊接接头的能力，包括工艺焊接性和使用焊接性两个方面。评定前，焊接技术人员应对母材进行系统的焊接性分析，为pWPS拟定和评定项目划分提供依据。3.1.2对常用低合金钢，可采用碳当量（CE）等方法对冷裂敏感性进行初步判估，并结合材料标准、供货状态、板厚、拘束度等因素综合分析；对奥氏体不锈钢、双相不锈钢等，应重点关注热裂纹、晶间腐蚀、475℃脆化及σ相析出等倾向；对珠光体耐热钢，应重视冷裂纹、再热裂纹及焊后热处理的要求。3.1.3对焊接性差、新牌号或供货状态特殊的材料，宜结合相关试验资料、同类材料评定经验和必要的工艺试验予以确认；必要时可组织专项焊接性试验。3.2焊接材料的选择3.2.1焊接材料的选择应保证焊缝金属的化学成分和力学性能与母材相匹配，满足设计文件对强度、韧性、耐蚀性及使用温度的要求，并符合相关焊材标准的规定。3.2.2对低碳钢与低合金钢，焊材的强度等级一般不低于母材，且应控制焊缝金属的合金成分；对耐热钢，焊材的合金成分应与母材相当或经评定确认；对奥氏体不锈钢，应选用与母材化学成分和耐蚀性相匹配的焊材，并注意控制铁素体含量以满足抗裂与耐蚀要求。3.2.3焊条电弧焊用焊条应符合GB/T5117—2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》或GB/T5118—2012《热强钢焊条》等相应标准；焊丝、焊剂及保护气体应满足对应产品标准和工艺要求。焊材应按规定烘干、保管与领用，并在有效期内使用。3.3评定项目的划分3.3.1焊接工艺评定项目的划分应以母材（材料牌号、材料类别或组别）、焊接方法、焊接材料（型号、规格）、焊接位置、接头形式及焊接工艺因素等为主要判据。凡重要因素不同者，应分别进行评定。3.3.2为减少重复评定、提高评定效率，可按材料类别或组别相近、焊接工艺要求相近的原则，将多个母材归类后选择代表性母材进行评定，并以合格评定结果覆盖同组材料的焊接工艺。材料组别的划分与覆盖原则按NB/T47014—2023的规定执行。3.3.3评定项目应以清单形式列出，明确每一项目的母材牌号及规格、焊接方法、焊材型号、接头形式、焊接位置、热处理状态及检验试验项目，经焊接责任工程师审核后实施。表1-2焊接工艺评定项目划分示例评定项目编号母材牌号及规格焊接方法焊材型号接头形式焊接位置PQR-0120＃Φ159×8GTAW+SMAWER50-6/E5015对接水平固定（5G）PQR-0212Cr1MoVGΦ273×12GTAW+SMAWER55-G/E5515-B2对接垂直固定（2G）PQR-03S30408Φ108×6GTAWER308L对接水平固定（5G）PQR-04Q345EΦ325×14SMAWE5015对接水平固定（5G）3.4评定试件形式的确定3.4.1对接接头的工艺评定可采用板材对接试件或管材对接试件。压力管道工程应优先采用与产品接头形式、坡口形式及拘束度相近的管材对接试件进行评定，以更真实地反映工程实际。3.4.2试件的坡口形式、组对间隙、钝边等应与预定的产品接头形式一致；管径、壁厚应满足评定覆盖范围和试样取样的要求。3.4.3当评定内容涉及角接接头、T形接头、管与板接头的焊接工艺时，应按相应标准规定的试件形式进行评定。4预焊接工艺规程（pWPS）的编制4.1pWPS的作用与内容4.1.1预焊接工艺规程（pWPS）是焊接工艺评定的输入文件，用于规定评定试件焊接所采用的母材、焊材、接头、位置及各项焊接工艺参数，是焊工施焊评定试件的直接依据。pWPS编制质量直接影响评定结果的代表性与有效性。4.1.2pWPS一般应包括以下内容：母材牌号、规格及材料类别（组别）；焊接材料型号、规格、烘干与保管要求；接头形式、坡口尺寸及组对要求；焊接位置与焊接顺序；预热温度、层间温度及焊后热处理要求；焊接电流、电弧电压、焊接速度（送丝速度）、气体种类与流量、焊剂牌号等焊接参数；焊道层数及排列；以及焊接环境要求和质量要求等。4.2焊接工艺评定影响因素4.2.1焊接工艺评定影响因素分为重要因素、补加因素和次要因素三类，其变更对评定结果的影响程度及处理方式不同。4.2.2重要因素主要包括：母材类别（组别）的改变、焊接方法的改变、焊材型号（类别）的改变、焊接材料类别（如焊剂—焊丝组合、药芯焊丝类型等）的改变、预热温度下限的降低、焊后热处理制度（温度范围、保温时间）的改变、焊接位置类别（如平焊改为立焊、仰焊等）等。凡重要因素变更，必须重新进行焊接工艺评定。4.2.3补加因素主要包括：当规定进行冲击试验时，诸如焊条药皮类型、保护气体成分或种类的改变、焊接电流种类与极性、预热温度范围、焊后热处理保温时间上限等影响冲击韧性的因素。补加因素变更时，在要求冲击试验的情况下应重新评定，否则可作为次要因素。4.2.4次要因素主要包括：坡口角度在一定范围内的改变、焊接顺序的调整、焊道宽度或焊道数的增减、清根方式、焊接速度在限定范围内的变化等对力学性能无明显影响的因素。次要因素变更时，只需修订WPS，无需重新评定。4.3焊接工艺参数的选择4.3.1pWPS中焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度、气体流量、摆动宽度、层间温度等）的拟定，应依据母材焊接性、焊材特性、坡口尺寸、焊接位置及已有的工艺资料确定，并给出便于实际操作且能保证质量的合理范围。4.3.2预热与层间温度：对低合金钢、耐热钢及厚壁管道，应根据碳当量、壁厚、拘束度和环境温度确定预热温度，评定中实测的预热温度与层间温度应满足工艺规定。层间温度不宜过高，以免影响焊缝韧性。4.3.3焊后热处理：对要求焊后热处理的材料或接头，应在pWPS中明确热处理方式、温度范围、保温时间及升降温速率，并按规定实施。评定试件应经受与实际产品相同的热处理制度。4.3.4保护气体：对气体保护焊，应规定保护气体的种类、纯度及流量，并控制环境风速以满足保护要求。5试件的制备与焊接5.1试件材料与尺寸5.1.1评定试件应采用与工程实际相同或能代表工程实际的母材制备，母材应具有合格的质量证明书并符合相应标准。试件数量应满足检验试验项目和取样数量的要求。5.1.2试件的尺寸应根据母材厚度、焊接方法及取样要求确定，应保证能够截取所需的各种试样且不留取样干扰区。对管材试件，其长度、直径应满足横向拉伸、弯曲、冲击等试样取样及无损检测的要求。5.2坡口加工与组对5.2.1试件坡口应采用机械加工或气割后修整的方式制备，坡口表面应平整、无裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口角度、钝边及根部间隙应满足工艺规定。5.2.2试件组对应控制对口错边量、根部间隙及角度偏差，并采取必要的定位措施。定位焊所用焊接工艺应与正式焊接一致，且由具备资格的人员完成。组对后应检查并记录实测尺寸。5.3试件施焊要求5.3.1试件焊接应严格按照经审批的pWPS执行，焊接参数、焊接顺序、焊道排列、层间清理等均应符合工艺规定。施焊过程中应如实记录实际焊接参数。5.3.2焊接应在适宜的环境条件下进行。当环境温度、湿度、风速不满足要求或雨雪天气影响焊接质量时，应采取可靠的防护措施后方可施焊。5.3.3多道焊时，每道焊完后应清除焊渣、飞溅并检查确认无缺陷后再焊下一道；层间温度应控制在工艺规定范围内。5.3.4试件焊接完成后，应按pWPS要求进行焊后热处理（如需），并在焊缝上作出永久性标识，标明试件编号。5.4焊接过程记录5.4.1应建立试件焊接过程记录，内容包括：试件编号、母材与焊材批号、焊工姓名及资格证号、实际焊接参数、预热与层间温度、环境条件、焊道数、焊后热处理参数及异常情况处理等。5.4.2过程记录由施焊焊工和见证人员签字确认，作为PQR的原始依据。记录应真实、及时、完整，不得事后补记或涂改。6评定试件的检验与试验6.1检验项目与试样取样6.1.1焊接工艺评定试件的检验试验项目应根据母材类别、板厚（壁厚）、焊接方法、设计要求及标准规定确定，一般包括外观检查、无损检测、拉伸试验、弯曲试验、冲击试验，以及对有要求时的硬度、金相检验和化学分析等。表1-3常用评定试件的检验试验项目检验试验项目主要对象判定依据外观检查焊缝表面成形与表面缺陷设计文件与验收标准无损检测（RT/UT等）焊缝内部缺陷NB/T47013及设计要求拉伸试验接头及母材抗拉强度母材标准与评定标准弯曲试验（面弯/背弯/侧弯）接头塑性评定标准规定冲击试验焊缝、热影响区及母材冲击韧性设计文件与评定标准硬度试验接头各区域硬度设计文件与相关标准6.1.2试样应从试件上按规定位置和方法取样，试样截取应避开引弧、收弧及拘束部位。取样位置、数量与尺寸应符合NB/T47014—2023的规定。6.2外观检查与无损检测6.2.1外观检查应在焊缝清理后目视检查并辅以必要的量具检测，焊缝表面应无裂纹、未熔合、夹渣、气孔、咬边超标等缺陷，焊缝余高、宽度及外形尺寸应符合要求。6.2.2无损检测应在规定的时间（对易产生延迟裂纹的材料应在焊后适当时间）进行，检测方法和合格级别按设计文件和相关标准执行。射线检测（RT）或超声检测（UT）的选用应根据母材厚度、检测要求及可检测性确定，检测结果应满足相应的合格级别。6.2.3无损检测人员应持有相应资格证，检测报告应完整、可追溯，并附缺陷位置与评定结论。6.3拉伸试验6.3.1拉伸试验用于测定焊接接头的抗拉强度，检验接头是否存在薄弱环节。试验一般在室温下进行，必要时按规定进行高温拉伸。6.3.2拉伸试样数量与位置应符合标准规定，试验结果应满足：焊接接头的抗拉强度不低于母材标准规定的最低抗拉强度（或设计文件要求），断裂位置、断口特征应如实记录并分析。6.4弯曲试验6.4.1弯曲试验用于检验焊接接头的塑性和致密性，通过弯曲试样表面在规定弯心直径下的开裂情况评定接头质量。6.4.2根据母材厚度和取样条件，可进行面弯、背弯或侧弯试验，试样数量与弯曲角度（180°等）按评定标准执行。试样受拉面（包括焊缝、熔合区与热影响区）在规定弯曲条件下不得出现超出允许尺寸的裂纹或开裂。6.5冲击试验6.5.1当设计文件或标准规定要求冲击试验时，应在焊缝金属、热影响区（必要时包括母材）按规定位置截取冲击试样，测定在规定温度下的冲击吸收能量。6.5.2冲击试验温度、试样缺口形式（V型缺口等）及合格值按设计文件和评定标准执行，各组试样的冲击吸收能量应满足要求，并按规定评定平均值与最小值。6.6其他检验6.6.1对耐热钢、奥氏体不锈钢及有特殊要求的接头，应按规定进行硬度试验，检验接头各区域（母材、热影响区、焊缝）的硬度分布，防止出现过高硬度导致开裂倾向。6.6.2对评定需要或设计有要求时，应进行金相检验（宏观金相、微观金相），检查焊缝与热影响区的组织、晶粒度及是否存在裂纹、未熔合等缺陷；必要时进行化学成分分析。6.6.3耐蚀性能要求（如晶间腐蚀）或特定使用工况要求的试验项目，应按设计文件和相关标准补充进行。7评定合格标准与判定7.1各试验项目合格标准7.1.1外观检查和无损检测：焊缝表面无超标缺陷，无损检测结果达到设计文件或相应标准规定的合格级别，方可认为该两项合格。7.1.2拉伸试验：每个拉伸试样的抗拉强度不低于母材标准规定的最低值（或设计规定值）。当个别试样因明显缺陷而断裂于母材时，应按标准规定处理并分析原因。7.1.3弯曲试验：各弯曲试样受拉面在弯曲到规定角度后，无超出规定尺寸的裂纹或开裂，即为合格；若出现层状撕裂或明显缺陷，应查明原因。7.1.4冲击试验：各组试样在规定温度下的冲击吸收能量平均值和最小值满足规定要求。任一合格要求不满足时，该评定项目不得判为合格。7.1.5硬度、金相及其他专项检验：均须达到设计文件和相关标准的规定。7.2评定结论的判定7.2.1当全部检验试验项目均满足合格标准时，该焊接工艺评定判为合格。评定人员应综合分析各试验结果，确认所评定的焊接工艺能够保证焊接接头达到规定要求后，方可形成评定合格的结论。7.2.2评定结论应写明评定的焊接方法、母材与焊材、接头形式、焊接位置、厚度覆盖范围及评定合格所确认的工艺参数范围，明确评定成果的适用界限。7.3不合格的处理与重新评定7.3.1评定不合格时，应组织分析原因，可从母材与焊材、坡口与组对、焊接参数、预热与层间温度、焊后热处理、检验试验方法等方面逐项排查。7.3.2根据分析结果调整pWPS（如修正焊接参数、预热制度、焊材或改进坡口等），重新制备试件进行评定，直至评定合格。不得通过放宽检验或降低合格标准的方式处理不合格结果。7.3.3重新评定的试件、过程记录与试验报告应完整留存，与首次评定资料一并归档，形成完整的评定追溯链。8焊接工艺评定报告（PQR）的编制8.1报告内容与格式8.1.1焊接工艺评定报告（PQR）是评定工作的成果性文件，应真实、完整地记录评定全过程。其主要内容包括：评定项目编号与评定日期；母材牌号、规格、类别（组别）及质量证明信息；焊材型号、规格、批号及烘干记录；接头形式、坡口尺寸与组对数据；焊接方法、焊接位置及焊工资格信息；实际焊接参数（电流、电压、速度、气体、预热、层间温度等）；焊后热处理参数；检验试验项目、方法、结果与判定；评定结论及评定、审核、批准人员签字。8.1.2PQR的格式可参照附录A编制，各栏内容应填写完整，不得遗漏关键信息。8.2报告的审核与批准8.2.1PQR实行编制、审核、批准三级审批。编制人（焊接技术人员）对记录的真实性与完整性负责；审核人（焊接责任工程师或指定人员）对评定的程序、方法与结论的正确性进行审查；批准人（单位技术负责人）对评定结论的适用性予以确认。8.2.2审核和批准应对评定过程是否符合pWPS、检验试验是否符合标准、结论是否恰当进行实质性审查，不得流于形式。8.3报告的归档与保存8.3.1PQR及相关原始记录（pWPS、过程记录、检测与试验报告）应按规定归档，保存期限应满足法规、标准及单位质量管理体系的要求，一般不得少于设计使用年限或法规规定的最低年限。8.3.2归档文件应确保可追溯性，能完整还原评定全过程，便于接受监督检查和工程验收时的查阅。9焊接工艺规程（WPS）的编制与应用9.1WPS的编制要求9.1.1焊接工艺规程（WPS）应在评定合格的基础上编制，其载明的工艺参数和要素必须在合格PQR所确认的覆盖范围内，不得超出评定范围擅自扩大。9.1.2WPS应针对具体工程或具体接头编制，内容至少包括：适用范围（母材、规格、接头、位置）、焊材及烘干要求、坡口与组对、焊接顺序与焊道布置、焊接参数范围、预热与层间温度、焊后热处理、焊接环境要求、质量要求与检验要求等。9.1.3WPS应经过编制、审核、批准程序后发布，并作为焊接生产、质量检验与监督检查的依据。9.2WPS与PQR的对应关系9.2.1每份WPS应明确其依据的合格PQR编号，实现工艺文件与评定文件的对应与追溯。9.2.2当产品焊接条件（母材、焊材、接头、位置、厚度等）超出已评定范围，或重要因素、补加因素发生变更时，应对应的WPS不得直接使用，须经补充评定或重新评定后方可适用。9.3WPS在工程实施中的应用9.3.1压力管道焊接施工应严格执行经批准的WPS，焊工应按WPS操作，质检人员应按WPS监督检查焊接参数与过程控制。9.3.2焊接工艺发生变更且变更属于重要因素或补加因素时，应暂停施工，完成相应评定并修订WPS后恢复施工，确保工程焊接质量始终处于受控状态。10质量控制要点与常见问题10.1评定过程质量控制10.1.1强化源头控制：评定的代表性取决于母材、焊材、坡口、位置等是否与工程实际一致，应确保试件与产品的状态一致或能够覆盖。10.1.2严格过程监督：试件焊接应有专人监督，逐道检查参数与层间清理，杜绝用产品焊接数据冒充评定试件记录。10.1.3规范检验试验：试样取样位置、数量与试验方法应严格执行标准，检测试验单位与人员应具备相应资质，报告应完整可查。10.2常见问题及对策10.