北京特大桥施工组织设计

北京特大桥施工组织设计北京特大桥(DIK43+400～DIK55+151段)施工组织设计1.编制说明 1.1.编制依据1.1.1.国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；1.1.2.（《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；1.1.3.铁道第三勘察设计院提供的北京特大桥桥梁设计图等设计文件；1.1.4.现场调查情况，施工单位的施工能力及类似工程施工工法；1.1.5.投入本工程的专业技术人员及管理能力、劳动力、施工机械设备等资源；1.1.6.《新建铁路北京至上海高速铁路JHTJ-1标技术交底》。1.1.7.新建铁路北京至上海高速铁路JHTJ-1标施工总承包合同协议书及合同通用、专用条款；1.1.8.新建铁路北京至上海高速铁路指导性施工组织设计；1.1.9.业主、咨询和监理的有关其他要求。1.2.编制范围本施工组织设计为北京特大桥(DIK43+400～DIK55+151段)桩基、承台、墩台、连续梁及简支拱施工、桥面附属及临时工程等施工指导文件。梁体预制、架设及无碴轨道以及简支拱编制专项的方案设计及施工组织设计。1.3.采用的施工技术规范标准序号编号/文号名称一施工质量验收1铁建设[2005]160号客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准2铁建设[2005]160号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准3铁建设[2005]160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准4TB10413-2003／J284-2004铁路轨道工程施工质量验收标准5TB10415-2003／J286-2004铁路桥涵工程施工质量验收标准6TB10424-2003／J283-2004铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准7铁建设[2006]158号客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南8铁建设[2006]141号发布《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》等九项铁路工程建设标准局部修订条文9铁建设[2007]140号发布《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》局部修订条文二施工技术指南、规范10TZ210-2005铁路混凝土工程施工技术指南11TZ211-2005客运专线铁路轨道工程施工技术指南12TZ213-2005客运专线铁路桥涵工程施工技术指南13铁建设[2006]158号客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南14TB10203-2002／J162-2002铁路桥涵施工规范15TB10210-2001／J118-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范16铁科技[2005]101号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件17铁科技[2005]101号客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件18铁科技[2005]101号客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件19铁科技[2005]101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件20铁建设〔2007〕39号铁路防雷、电磁兼容及接地工程技术暂行规定21铁建设〔2007〕150号发布《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》局部修订条文三工程测量、检测试验22GB/T1531-94精密工程测量规范23TB10101-99新建铁路工程测量规范24铁建设[2006]189号客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定25TB10104-2003铁路工程水质分析规程26TB10218-99铁路工程基桩无损检测规程27TB10425-94铁路混凝土强度检验评定标准28TB10426-2004／J342-2004铁路工程结构混凝土强度检测规程2.工程概况2.1.主要技术标准铁路等级：高速铁路；设计速度目标值：350km/h，初期运营速度300km/h。跨线列车运营速度200km/h及以上；正线数目：双线；正线线间距：5m；曲线半径：一般7000m；困难5500m。最大坡度：20‰；机车类型：动车组；到发线有效长度：650m；牵引种类：电力；列车类型：动车组；列车运行方式：自动控制；行车指挥方式：综合调度；轨道类型：无碴轨道；工程主体结构设计基准期：100年。2.2.工程概述2.2.1.地理位置本段位于河北省廊坊市广阳区及安次区境内。2.2.2.地形地貌本段为洪冲积平原，地势由西北向东南缓倾；跨越当地耕植区，地势较缓。墩台处于耕地及林地中，地质较软。2.2.3.地质本段地层一般以黏性土、粉土、砂类土为主。本段普遍分布松软层，松软层底板埋深在6～18m范围内。2.2.4.地震参数本工区地震动峰值加速度为0.2g，分布有地震可液化层，液化层以饱和的粉、细砂及粉土为主。2.2.5.水文地下水为孔隙潜水，局部具微承压性。地下水赋存于第四系松散堆积层中，主要含水层为砂类土、粗圆砾土和细圆砾土。地下水水位埋深一般在0.4～6.0m。地下水由大气降水补给，以蒸发排泄为主。地下水普遍对混凝土具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级以H1为主。2.2.6.气象本区属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风集中在3、4月份，年平均降雨量在560～800mm左右，70%的降雨量主要集中在7、8月份，年平均温度在11～14℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在-4℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.7m。2.2.7.主要工程数量本桥主要工程数量如表2-1所示表2-1主要工程数量表部位位工程项目名称单位数量备注桥梁下部钻孔灌注桩φ100cmC35防侵蚀钢筋混凝土m混凝土m3钻孔灌注桩φ125cmC35防侵蚀钢筋混凝土1128钻孔灌注桩φ150cmC35防侵蚀钢筋混凝土6600C35防侵蚀钢筋混凝土承台m375981C35防侵蚀钢筋混凝土墩台m326887桥梁上部32米钢筋混凝土整孔箱梁孔24米钢筋混凝土整孔箱梁32m+48m+32m连续梁140m+56m+40m连续梁171.5m简支拱1伸缩缝条360盆式橡胶支座个2128防撞墙米23460电缆槽、人行道板米234602.3.工程施工条件2.3.1.交通运输条件与既有京山线并行，作业车站有廊坊站，主要工程材料、设备等可通过铁路运输，再转运到工地。工程所经地区公路发达，除有京津塘、京沪高速公路外，另有国道G103、G104，廊万路等靠近线路或与线路平行、交叉，公路运输较为便利。2.3.2.建筑材料分布甲供、甲控材料：本工程所用甲供物资，包括钢筋、水泥、桥梁支座、轨枕(板)、扣配件、水泥沥青砂浆或混凝土添加剂、无砟轨道滑动层材料等，由工区物资部门在卸车地点接收；甲控物资在发包人的监督下由投标人组织招标采购；甲控物资之外的其它材料由投标人统一编制采购计划，组织招标采购供应。工程用砂：本区段施工用砂主要来自北京密云、河北紫荆关等地，均需远运。石料：本区段使用石料料源点如天津蓟县产的石料，但需远运。2.3.3.水、点、油料等可用资源情况沿线水资源较缺乏，无地表水出露处，可打井并铺设给水管路，满足施工和生活用水。沿线电力资源比较丰富，本段有10KV、35KV、110KV等高压电力线交错或平行线路分布，施工用电可就近引入，同时配备足够数量的发电机组以供备用。油料从当地石油公司购买，油罐车运至工地。2.4.工程特点及重、难点2.4.1.总体特点京沪高速铁路地处我国经济最为发达、综合经济实力最强、最具发展活力的东部地区，纵贯北京、天津、上海三大直辖市和河北、山东、安徽、江苏四省，终点到上海虹桥高速站。正线长度13１8.598km。五个工程：“将项目建设成为精品工程、和谐工程、资源节约型工程、环友好型工程和创新型工程”。四大：政治意义大，工程量大，施工组织管理跨度大，资源需求量大。三高：技术标准高、施工质量高、开通速度高。二新：高速铁路建设理念新，无碴轨道施工技术新。一紧：工期紧。2.4.2.本段桥梁工程特点(1)特殊结构形式多，包括现浇简支梁、现浇连续梁、简支拱。需采用悬臂灌注、支架现浇、转体等施工方法，资源投入大，专业性强。(2)工后沉降和混凝土徐变控制标准高。为满足无砟轨道沉降控制技术要求，桥梁工后沉降和混凝土收缩徐变控制要求严。(3)桥梁跨越的交通道路较多，距离既有线距离近，安全防护级别高，对桥梁的安全施工提出了更高要求。(4)结构耐久性要求高，使用寿命按100年设计，采用高性能混凝土。JHTJ-1标段四工区起止里程DIK43+400～DIK55+151，主要为北京特大桥（DIK6+983.36～DIK55+151.14，全长48165.95m，上部结构采用型式有:简支箱梁、异形简支箱梁、双线连续箱梁、空间刚架、钢箱拱、简支拱）的F181－G237号墩，共359个桥墩，1个桥台。基础采用钻孔灌注桩基础3692根，桩长最长达72米，桩基直径1.0米的有3566根,1.25米的有24根,1.5米的有102根。墩柱类型包括流线形实体墩、圆端形实体矮墩、双线圆端形实体墩、矩形实体墩、圆端形实体矮墩（双墩），墩柱最高为8米。梁体采用无碴轨道24m及32m后张法预应力混凝土双线简支箱梁、32m+48m+32m，40m+56m+40m连续梁及1孔71.5m简支拱桥，盆式橡胶支座。.工程建设重点、难点京沪高速铁路长大桥梁工程因制架梁规模大，数量多，工期紧、特殊结构多、工艺技术复杂、架梁时间较长，不仅控制运、架梁施工通道，而且要满足无砟轨道辅设要求的6个月徐变条件，施工工期长，资源投入多，且与线下、轨道、四电等众多专业接口多，因此制架梁是全线的重点工程。特殊结构的桥梁由于其结构的特殊性，施工周期较长，可能影响到架梁作业，因此跨规划采留路连续梁、跨郊区快速路连续梁、跨广阳道简支拱桥为本工区的重点工程。全线采用具有中国自主知识产权的无砟轨道技术；规模化生产与铺设、轨道质量保证、关键技术攻关、工电专业的系统集成、成套工装设备的研发、工期保证等因素决定了无砟轨道和无砟道岔是京沪高速铁路的又一重点工程。3．施工组织总体安排3.1.施工组织安排的总体思路3.1.1.指导思想及基本原则3.1.2.总体施工安排3.2.总体目标遵循“整体设计、系统建设、优质高效、一次建成”的方针，坚持设计高标准、科技高起点、工程高质量的要求，实现科技创新、管理创新、制度创新，达到“一流的设计、一流的工程、一流的技术装备、一流的运营管理”的建设目标，打造拥有中国自主知识产权的高速铁路技术体系，争创国家科技进步大奖。一次开通运营时速300km/h，全线建成世界一流高速铁路。3.2.1.质量目标高规格、严标准，达到当今世界一流高速铁路水平。全部工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准；杜绝施工质量大事故及以上等级事故；主体工程质量零缺陷，确保桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年、无砟轨道使用寿命不低于60年，单位工程一次验收合格率100%；基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功；竣工文件真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。3.2.2.安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。完善安全生产保证体系，明确安全生产责任制。杜绝爆炸事故和因工死亡事故，因工负伤率：重伤率控制在0.6‰，负伤率控制在5‰。杜绝爆破物品被盗、丢失和违章作业事故。杜绝防洪责任事故。创建安全生产标准工地。3.2.3.工期目标京沪公司压缩后的总工期目标为：建设总工期48个月，其中施工工期37个月，联调试运行11个月。由于征地拆迁的影响，计划开工时间调整为2008年6月1日，2010年12月31日完成铺轨工程及土建工程收尾工作，即本段施工工期压缩后为31个月。3.2.4.成本控制目标在保证满足工期压缩后施工组织的要求前提下，加强成本核算，厉行节约，确保效益最大化。3.2.5.环保节能目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速铁路。坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。将京沪高速铁路建成一条环境优美的绿色大通道。3.2.6.技术创新目标施工过程中加大技术创新力度，突破关键技术，计划成立科技攻关组，积极参加京沪公司牵头组织科技项目，并自行开展科技项目，努力建设技术创新型工程。配合业主实现“打造拥有中国自由知识产权的高速铁路技术体系，争创国家科技进步大奖，一次开通运营时速300公里，全线建成世界一流高速铁路”的建设总体目标。3.3.施工组织机构及队伍安排3.3.1.施工组织机构及主要管理职责北京特大桥(DIK43+400～DIK55+151段)属中铁十七局京沪高速铁路土建工程一标段项目经理部四工区管辖范围。工区设六部两室，即工程管理部、安全质量部、财务会计部、计划合同部、设备物资部、环保协调部、综合办公室、第三工地试验室，辖线下拌合站和5个桥梁作业队。组织机构如见图３-１。图3-1工区组织机构框图3.3.2.施工队伍划分及队伍配置根据本桥工程量，计划进场桥梁施工人数1230人，桥梁施工队人员安排如表3-1。桥梁作业队人员配置表如表3-2。表3-1桥梁施工队人员安排表序号工班名称人数主要施工任务1钻孔工班150负责桩基钻孔及水下混凝土灌注2桥梁作业四队90负责桩基钢筋绑扎，承台及墩身施工3桥梁作业七队90负责桩基钢筋绑扎，承台及墩身施工4桥梁作业十一队90负责桩基钢筋绑扎，承台及墩身施工5桥梁作业十二队90负责桩基钢筋绑扎，承台及墩身施工6桥梁作业十三队90负责桩基钢筋绑扎，承台及墩身施工7悬灌梁作业一工班120负责采留路连续梁施工8悬灌梁作业二工班120负责郊区快速路连续梁施工9桥梁作业十四队120负责广阳道简支拱的施工10合计1230表3-2桥梁作业队人员配置表职务及工种人数职责队长1施工现场、调度室、全面管理、组织副队长1施工现场管理及人员组织技术主管1主管技术工作，并兼职环保工程师2配合技术主管搞好技术工作安全员1安全检查质检员1质量检查电工1电工电焊工班12电焊钢筋工班20钢筋加工模板工班20模板安装混凝土工班25混凝土浇筑杂工工班5杂工合计903.4.施工总体平面布置施工总体布置以本段工程量、地形地貌及节约用地为准则，对大小临时设施的设置本着避免干扰、就近布置、使用方便、优化设置的原则，合理布置，同时注意环境保护、水土保持及职业健康，争创文明标准化工地。3.4.1.临时设施布置布置原则由于本工程所处地区夏季炎热，冬季寒冷，临时房屋按以下标准和原则修建：生活房屋：采用彩色钢板房，室内硬化地面。考虑适当的绿化，尽可能改善居住环境，加强工地文明施工，树立企业形象。生产房屋：采用砖砌结构，对有防潮要求的房屋应硬化地面、搞好防潮措施。3.4.2.大型临时设施(拌和站、钢筋加工场等)本段桥梁分为5个桥梁队施工。作业队在施工场地附近设置临时房屋或租用民房用于施工人员居住、钢筋加工、施工材料及设备的看护。DIK50+200线路左侧500m处为四工区拌合站混凝土生产基地，负责四工区混凝土供应。拌合站平面布置图如4-1图。梁场拌合站供应部分地段混凝土。试验室负责混凝土各项检测项目的检测。拌和站混凝土设备:HZS120型拌和机2台，混凝土生产力:120m3/h，混凝土运输车20台（8m3/台）。拌合站场地平面图3.4.3.施工总平面布置图施工平面布置图如4-2图3.5.设备物资供应计划3.5.1.设备供应计划投入本工程的主要施工机械、设备详见“北京特大桥(DIK43+400～DIK55+151段)主要施工机械、设备表”。表3-1北京特大桥(DIK43+400～DIK55+151段)主要施工机械、设备表序号机械设备名称型号数量计划进场时间备注1变压器500KVA132008年4月2轮式汽车吊25T162008年4月3旋挖钻机宇通12012008年4月4旋挖钻机SH85612008年4月5旋挖钻机SR15032008年4月6旋挖钻机SR22022008年4月7旋挖钻机B－20022008年4月8旋挖钻机B－22032008年4月9反循环钻机HTL-30082008年4月10发电机200KWA102008年4月11挖掘机PC22062008年4月12装载机ZL50C52008年4月13自卸车东风EQ324262008年4月14钢筋切割机NBC-350Ⅱ122008年4月15钢筋调直机GT4/8122008年4月16闪光对焊机GDH-862008年4月17混凝土输送车HNJ5320GJB202008年4月18混凝土输送泵三一重工12032008年4月3.6.劳动力组织及计划3.6.1.劳动力计划 4.施工进度计划5.施工方案及方法5.1.施工总体方案根据该桥桥跨多、穿越地质复杂、工期紧、质量要求高等特点，对每个墩台地质资料进行了详细分析，决定采用旋挖钻机及反循环钻机施工桩基；承台基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖；桥台身采用整体钢模板，由工区统一设计、调配供应，模板安装和钢筋笼就位用人工配合汽车吊安放；混凝土灌注和浇注采用混凝土泵车进行。墩台采用大块整体钢模板一次支模到顶，模板采用特定加工的大块组合钢模，模板厚度为6mm，整体冷轧钢板，加劲肋板，模板连接采用高强螺杆连接，使用吊车一次组装到位。钢筋加工严格按客专施工规范及验标要求进行加工及安装。混凝土采用高性能配合混凝土，拌合站自动计量集中拌和，砼运输车运输，砼输送泵车进行灌注，插入式振动棒振捣密实，混凝土养护采用塑料薄膜进行包围、洒水养护。5.2.桥梁工程施工方案及方法5.2.1.桥梁工程施工方案.钻孔桩施工方案.1.施工准备清理桩位处原地面，清除杂草及淤泥，平整场地，做好场内排水措施。按要求对承台及泥浆池开挖范围内地面以下3米，挖槽探明是否有地下管线，并处理。备齐各种施工工具、材料，按设计图纸放线，定出桩位，并在地面设置十字控制网、水准点。.2.护筒埋设采用锤击、加压、振动等方法下沉护筒，护筒四周应回填黏土，并分层夯实。埋深：黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表面土层松软时，应将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面应高出地面0.5m。护筒中心线与桩中心线重合，平面误差小于5cm，倾斜度小于1%，护筒连接采用焊接，接缝处密封不漏水。.3.护壁泥浆由于本工程地下为粉砂、黏土层，旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，在现场每间隔两个墩身位置根据泥浆用量设一个泥浆拌合池和泥浆存放池。泥浆采用膨润土、火碱及纤维素混合，用砂浆搅拌机拌和后放入泥浆池或在泥浆池中搅拌。泥浆比重根据试验室提供数据控制，一般在1.05～1.2粘度在16～22S,含砂率在4%以内。废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场处理。.4.钻机安装安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，否则要及时处理。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。.5.钻孔（1）旋挖钻机钻孔开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位，方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，方可按正常速度钻进。在粘质土中钻进时，由于泥浆粘性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在80～90kPa。每次进尺最佳为0.5～0.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，根据钻进速度及钻碴情况，准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况，必要时请监理工程师确认。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。钻进过程中产生的泥浆、钻碴经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排放过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。（2）反循环钻机钻孔将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。用泵吸式反循环钻进，钻头距孔底20一30cm，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，应注意接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。.6.验孔、清孔钻孔达到设计桩底标高后，停止钻进，在监理工程师在场的情况下，对孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度、孔底沉碴厚度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查，签字确认合格后，换浆清孔。每个墩台的第一根桩在钻至设计桩底标高后，应由设计院地质工程师会同现场监理工程师对桩孔地质情况进行确认，与设计相符后终孔。在清孔时，注意保持孔内水头高度，防止塌孔。清孔后，应达到如下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，孔底沉碴厚度不得大于20cm，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%，黏度17～20S。表5-1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心100mm3倾斜度1%.7.钢筋笼制作钢筋笼制作所需的钢筋，在进场后需对其支垫，离地面高度不小于30cm，并覆盖，以防止锈蚀。由试验室人员取样检测合格并标识后方可用于主体工程。加工前应将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净；钢筋要平直、无局部折曲，无裂纹，颗粒状；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋焊接必须由持有电焊工证的专业人员进行，正式作业前，须焊接一组试验件进行检测，合格后方允许在主体结构上作业。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计进行取样检测，检测合格后方可将构件用于主体工程。钢筋笼加工必须设置专用的底座，在加工专用的骨架模型上进行。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，且相邻两接头的距离不应小于35d。钢筋笼必须严格按设计图纸制作，主筋焊接必须保证轴线位于同一直线上，焊接长度要求单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼加工完成后，为保证钢筋笼垂直度及保护层厚度，应在钢筋笼上挂设混凝土垫块。每2m间隔设置一道，每个截面至少定位3处（可根据实际情况适当加密），各个截面定位装置应呈120度扇形相互错开，梅花形均匀分布。混凝土垫块应安装在加强箍筋的附近。钢筋笼加工完成并设置好保护层垫块后，用运输车将钢筋笼运送到施工地点或存放在储存场。钢筋笼存放时，其下应设置支垫物，严禁钢筋笼与地面直接接触，上方应覆盖，并做好防锈工作。钢筋笼在运输过程中，应在运输车两侧设置防护栏，并将钢筋笼与防护栏固定，防止钢筋笼在运送时掉落。.8.安装钢筋笼及导管验孔、清孔并经监理工程师检查合格后，安放钢筋笼。钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用钢管将钢筋笼搁置在护筒旁边的枕木上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，起吊和移位时应在加强箍上加两根呈十字形的钢筋以防止钢筋笼变形。钢筋笼采用四点悬挂法起吊，在钢筋笼两端头向内2米处各设1个挂点，使用汽车吊主钩；在钢筋笼中部加强箍上设两个起吊点，使用汽车吊副钩。吊放要垂直缓慢，防止安装过程中撞击孔壁引起塌孔，钢筋笼安放至护筒顶面后，利用护桩测量其中心偏差，合格后再下放(否则需调整钢筋笼中心，使其中心与孔位中心偏差在5cm以内，高程偏差在±5cm以内),用定位器将钢筋笼固定悬挂在护筒两侧用枕木搭建的专用支架上，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼安放至设计标高后，用定位钢筋将钢筋笼固定在钻孔平台或搭建的专用支架上，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌注导管，导管采用内径为φ300mm、内壁光滑的钢管，底节长4m，普通节3m，加配1m、0.5m长的调节导管。灌注水下混凝土用的导管在安放前要通过试拼，进行水密、承压和接头抗拉试验，试验合格后将每节导管进行编号。下导管时要按照编号进行，缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。每节导管应联结牢固，有防止松脱装置。导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离宜为25～40cm。钢筋笼加工和安装应符合下表5-2的要求。表5-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm2钢筋骨架直径±10mm3主钢筋间距±10mm4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%.9.灌注水下混凝土导管下放完成后，再次检查孔底沉碴厚度，不符合要求时，采取二次换浆清孔，清孔至孔底沉碴厚度满足要求后，及时快速灌注首盘混凝土，初灌漏斗的容量与首盘混凝土量必须满足水下混凝土的灌注高度高出导管底1m。灌注开始后必须连续进行，不得中途停顿，拆除导管时，尽可能缩短拆除导管的间隙时间。在混凝土灌注过程中，由专人负责经常测量、记录混凝土灌注面高度及导管埋入混凝土的深度，以便指导拆、拨导管，调整导管埋深，导管的埋深控制在2～6m之间，防止埋管过深提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故，保证灌注混凝土时混凝土顺利上升，当混凝土灌注至比设计桩顶标高高出1m时，方可停止灌注混凝土，以保证桩顶混凝土强度，桩顶多余部分混凝土在承台施工前凿除至设计标高。在灌注将近结束时，导管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加，比重增大。若出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。在混凝土灌注过程中，防止混凝土和其他物体掉入泥浆池内，孔内溢出的泥浆，引至泥浆循环池内回收，防止污染环境。在灌注时，每根桩应制作不少于2组（每组3块）的砼试件。处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在混凝土灌注后立即拔出。.10.凿除桩头在混凝土初凝时，应及时清除桩头富含泥浆混凝土，清除时应预留10～20cm，在混凝土达到一定强度后利用风镐等工具再彻底清除。.11.养护一般情况下，桩头混凝土浇筑完成后10～12小时之内，应覆盖和浇水。炎热和有风时，需要在灌完后1～2小时，即予覆盖和保持潮湿。浇水养护的天数应不少于7天。施工工艺流程图见图5－1。.12.桩基检测桩基混凝土龄期大于14天或混凝土强度达到70%之后，对桩进行无损检测。按设计要求逐根进行检测，检验合格后才能进入下道施工工序。对基桩长度不超过50m采用低应变对桩身进行无损检测，超过50m的采用预埋超声波探测钢管进行检测，必要时应钻取>70mm直径的芯样检测。每根桩制作混凝土检查试件不少于2组，应按相关施工技术标准的有关规定检验混凝土强度，每根基桩均须采用无损法检测混凝土浇筑质量。对桩身质量怀疑有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。对设计选定的试验桩按要求采用静载法检测其单桩承载力。.13.钻孔桩质量标准钻孔到达设计高程后，应复核地质情况和桩孔位置，应用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差应符合表5-1的规定。图5－1钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量应符合表5-2的规定。混凝土强度应满足设计要求，每根基桩应制作不少于2组混凝土图5－1钻孔桩施工工艺流程图.14.高性能混凝土的配制高性能混凝土以其有较好的施工和易性、较高的后期强度、抗侵蚀性能好、较长的耐久性为特点，是客运专线混凝土施工中应采用的原材料。白土特大桥其耐久性设计为一百年，普通混凝土很难达到要求。在混凝土中掺入一定量的矿物掺和料，可以有效改善和提高混凝土工作性和耐久性，并能对提高混凝土抵抗盐、酸等化学化学腐蚀介质的能力有很大的作用。长期以来，混凝土的质量常以28d强度作为主要衡量指标，并在工程界逐渐形成了单纯追求强度的倾向，以为加大水泥用量和采用早强水泥总能有利于质量，并排斥使用粉煤灰等矿物掺和料和引气剂，这些都对混凝土结构的耐久性带来极为不利的影响。施工人员应该深入了解耐久性混凝土的特点，并在混凝土结构施工过程中对混凝土原材料的选用与混凝土配合比参数严加控制。在配制耐久性混凝土时宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，并将矿料以掺和料的形式作为配制混凝土时的单独组分加入混凝土拌和料中。硅酸盐水泥由原材料烧制的熟料与适量石膏（硫酸钙）磨细而成，熟料中的主要成分有硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）和铁铝酸四钙（C4AF）等。C3S是水泥早期强度的主要来源，水化速度较快，水化发热量较大。C2S是水泥后期强度的主要来源，水化速度很慢，水化发热量最小。C3A的水化最快，水化放热量最大，水化物强度最低，干缩最大。同一品种和强度等级（28d强度）的水泥，由于熟料中的C3A和C3S含量、水泥细度、SO3含量、碱含量的不同，其与水发生作用后释放的水化热和流变性能，以及硬化后的早期强度、后期强度增长率、抗裂性以及抗化学腐蚀等性能都会有较大差别。尽可能降低胶凝材料中硅酸盐水泥用量的目的是提倡加大矿物掺和料的用量，减少水泥用量大所带来的负面影响。混凝土早期强度越高，对混凝土长期性能越不利，在早期也越易开裂。为改善混凝土的抗裂性，要控制硅酸盐水泥中的C3A含量，而且C3S的含量也不宜过高。为有效改善混凝土抗化学侵蚀性能，可掺入能改善水胶比的粉煤灰，粉煤灰最佳替代量一般应在20%以上。粗骨料的选用应具有较强的硬度，级配良好，堆积密度越大，级配越好。针状、片状颗粒含量不大于10%。混凝土采用强制式搅拌机自动计量拌合的混凝土质量比较均匀，能达到质量要求。高性能混凝土拌制还必须符合《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定。.15.施工注意事项(1)本桥应严格按照施工规程、规范所确定的技术要求及作业程序进行施工。(2)施工前应探明地下各类管线位置，严禁盲目施工而危及管线安全。(3)施工中若发现基底地质情况与设计不符，应做好记录，并及时通知设计单位处理。.16.钻孔中常见故障及处理(1)地表塌孔：应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，先用片石挤压夯填后再进行钻孔，必要时回填重新钻孔。(2)徐孔、弯孔：主要是遇有钻头滑偏或钻架移动。可提升钻头重新调整钻架并进行固定后再钻孔，将钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。(3)扩孔、塌孔、缩孔：可采用抛填黄泥、护筒跟进（如护筒卡住可再做较小的套筒）、迅速补水、混凝土围圈法、注浆法等进行处理。(4)埋钻和卡钻：埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。.桩基承台施工方案.1.施工工艺承台设计尺寸有：10桩(直径1m)承台7.1×10.4×2m+3.7×7.4×1m，12桩(直径1m)承台为8×11×2m+4.5×8×1.5m，12桩(直径1.25m)承台为9.1×12.5×2.5m+4.8×9×1.5m，15桩(直径1.5m)承台为11×18.6×3m+6.7×16.4×2m，16桩(直径1.5m)承台为14.6×14.6×3m+9×11×3m，20桩(直径1.5m)承台为14.6×18.6×3m+9.2×13.2×3m，桥台为8×11×2.5m，C35防侵蚀混凝土，属大体积混凝土施工。为防止混凝土在硬化过程中，因内外温差过大而出现裂缝，可采用“保温法”，即在承台混凝土初凝后，用三层草袋和两层塑料布覆盖其表面进行保温、保湿和蓄热养护，以提高混凝土的表面温度，从而达到减小内外温差的目的。承台施工工艺为先按设计要求开挖承台基坑，清理桩头砼至设计承台底面标高以上10cm，保证桩头伸入承台10cm，支立下承台模板，绑扎下承台钢筋，预埋墩身钢筋，浇注下承台砼，绑扎上承台钢筋，支立上承台模板，预埋墩身钢筋，浇注上承台砼，进行砼保温养护。施工工序如下：基坑尺寸放样→承台开挖→桩头清理及基坑换填→桩基检测→支下承台模→绑扎下承台钢筋→浇注下承台混凝土→拆模→绑扎上承台钢筋→支上承台模→浇注上承台混凝土→拆模→砼养护。.2.基坑开挖基坑开挖前应做好下列工作：(1)测定基坑中心线、方向、高程；(2)按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。先进行基坑尺寸放线，由测量人员根据承台尺寸并考虑承台放坡线（坡度1：0.75）进行放线。开挖采用卡特320挖掘机进行开挖，开挖至基底设计标高0.3m处采用人工清底。基底超挖部分采用碎石进行回填至设计标高。基坑开挖不能间断，达到设计高程经检验合格后应立即进行承台施工。.3.凿除桩头、基坑封底将各桩多余钢护筒部分切割掉，并将桩头浮浆及多余混凝土凿除，桩头至设计承台底面标高高出10cm。将桩头钢筋重新绑扎好，采用C15混凝土进行封底，封底厚度为10cm，保证封底砼不破裂、冒浆。上述诸项工作完成后，方可进行下一步的承台模板支立及钢筋绑扎等工作。.4.承台模板支立、钢筋绑扎基础承台模板采用整体钢模板，厚度6mm，模板内表面平整、光滑，有足够刚度。按设计图纸进行承台钢筋绑扎（点焊），承台钢筋采用在钢筋加工场加工成型，可采用预绑扎（点焊）成型后进行拼装。具体要求如下：(1)钢筋进场时，应具备制造厂家的质保书或试验报告单，工地试验室应按有关规定进行抽样检查，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢筋》（GB1499—847）有关规定。(2)钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后，表面无削弱钢筋截面的伤痕。(3)钢筋加工和安装时，应按设计图纸和规范要求进行成形和绑扎（点焊）。绑扎（点焊）钢筋时，钢筋位置、钢筋保护层厚度，均应符合设计要求，钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或变形。(4)墩身预埋钢筋要按设计要求预埋准确，连接牢固。墩身钢筋如与承台顶面钢筋相碰，必须保证预埋墩身钢筋的位置正确。.5.承台混凝土浇筑砼采用自动计量拌合站拌和，高性能混凝土配制，砼输送车输送。施工时应注意以下几点：(1)试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，拌合站混凝土配制应按实验室所给配合比进行自动计量配制，每个承台须制作不少于2组（每组3块）的砼试件。(2)承台混凝土采用水平分层灌注，其厚度不宜过大，一般应控制在0.3～0.35m左右，以便分层表面散热面能充分散热，减小混凝土内外温差。(3)混凝土应连续浇筑，其中断时间不得超过混凝土初凝时间。(4)采用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。(5)本桥应采用满足耐久性要求的混凝土，根据实验室实验配合比进行配制混凝土。(6)承台灌注过程中混凝土表面的泌水要及时排除，以免影响散热。当承台混凝土分层灌注到最上一层时，可视具体情况，在靠近围堰壁附近的位置留一低洼处，作为汇水外，使混凝土表面的泌水或上部基础施工时和积水随时注入汇水处，人工用抹布抹干。(7)当混凝土与环境温差大于25℃时，应采取降低混凝土水化热和内部温度措施。.6.承台混凝土养护采用“保温法”对承台混凝土进行养护的办法，即当承台混凝土灌注完毕，初凝后，用三层草袋和二层塑料布覆盖其表面，进行保温、保湿蓄热养护，以减小混凝土内外温差，从而有效地防止混凝土裂缝的产生。.7.承台混凝土质量标准承台混凝土结构尺寸应符合设计及施工规范要求，强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差应符合表5-3的规定。表5-3承台各部位允许偏差序号项目允许偏差1尺寸±30mm2顶面高程±20mm3轴线偏位15mm4前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±30mm.8.基坑土方及混凝土回填桥墩基坑回填采用土方回填。桥台基坑采用C15混凝土进行回填。承台施工完成后应及时按设计要求回填基坑，并分层夯实。.桥梁墩台施工.1.大块钢模墩台施工方法模板采用特定加工的大块钢模，模板厚度为6mm整体冷轧钢板，外加劲肋板，模板连接采用高强螺杆连接，使用吊车一次组装到位，采用高性能配合混凝土，C35钢筋混凝土，拌合站自动计量集中拌和，砼输送车运输，砼输送泵车进行灌注，插入式振动棒振捣密实，塑料薄膜进行包围、洒水养护。.2.施工工艺及施工方法(1)施工工艺流程施工工艺流程下所示。测量放样→凿毛清洗承台表面→架立支架→钢筋绑扎→立模→浇筑砼→砼养护(2)施工方法eq\o\ac(○,1)测量定位。使用全站仪精确定出墩中心，水平仪测出承台顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，作为施工时的依据。eq\o\ac(○,2)模板加工及支立。模板采用特定加工的大块整体钢模，模板的面板、横肋及竖肋加工时应满足刚度及稳定性要求，边肋采用∠75×75×8角钢，加劲肋采用[120型槽钢，禁止使用拉杆，桥台外露部分禁止使用拉杆。模板之间夹橡胶条以防止漏浆，并用高强螺杆连接紧固。为保证混凝土表面平整光滑无错台，模板使用25T吊车一次组装到位，顶部及模板高度2/3处四周用缆风绳固定，防止其偏斜及风力影响。为便于操作，在桥墩模板周围搭设钢管脚手架，其基础应处于可靠的地基上，应在承台周边进行场地硬化。eq\o\ac(○,3)钢筋绑扎及砼灌注。a将承台表面进行凿毛处理，灌注前洒水将砼表面润湿，使新旧砼较好连接，模上设置串筒，便于砼灌注。b按设计及规范要求精确制作及绑扎钢筋。绑扎的钢筋位置不偏移，不少筋。使用的钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。c砼采用自动计量拌合站拌和，高性能混凝土配制，砼输送车输送，灌注砼时墩台内应对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。d砼灌注时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。e待砼强度达到设计强度80％后方可拆除模板，并及时用塑料薄膜包围、洒水养护。f墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。g桥梁墩台内预埋综合接地体。(3)支承垫石支承垫石采用C40钢筋混凝土。施工时应严格按设计要求对支承垫石进行测量放样，其质量控制应满足表5-4要求。表5-4支承垫石施工允许偏差序号项目允许偏差1中心偏位5mm2顶面纵向高程+10mm-53一端两支承垫石顶面高差3mm(4)锥体填筑eq\o\ac(○,1)锥体填筑前应对原地面进行夯实处理，并准确放样；eq\o\ac(○,2)锥体填筑材料应满足设计要求，采用渗水料进行回填，采用机械分层填筑压实。eq\o\ac(○,3)按设计要求对桥台台尾过渡段进行处理。eq\o\ac(○,4)桥台两侧及台尾处开挖基坑采用C15混凝土回填至原地面。.3.施工质量控制(1)把好水泥、碎石、砂石材料进场关，对每一批进场材料进行抽检，坚决做到不合格材料不验收、不使用。(2)钢筋加工要按设计图纸和施工规范要求加工，不符合设计尺寸的坚决不用，绑扎不规范的坚决不允许浇筑混凝土。(3)模板安装时应按事先测量放线进行安装，安装完成后应进行复测，保证模板不跑模、收模。(4)混凝土配制采用拌合站自动计量，按《京沪高速铁路高性能混凝土技术条件》进行拌制。混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。(5)对较高墩台身分段灌注时，其间隔时间尽量不超过3天，并对接触面严格按施工缝处理，加强对施工缝混凝土的振捣。(6)混凝土浇筑时随时进行模板变位测量，随时进行模板加固，发现模板有较大变形时应停止混凝土施工，检查原因并进行处理。经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。(7)随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。(8)混凝土浇筑时应考虑降温防裂措施，可采用搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统降温等。混凝土浇筑完毕初凝后应及时进行洒水养护，一般每小时洒水两次。脱模后采用塑料薄膜密封养护。(9)墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。墩台施工允许误差应符合表5-5规定。表5-5墩台施工允许偏差序号项目允许偏差1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸+20mm02垂直度2mm3断面尺寸±10mm4简支梁与连续梁支承垫石顶面高程+20mm0每孔梁一端两支承垫石顶面高差3mm.4.安全措施在灌注过程中，应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷应立即校正。.现浇简支梁施工方案本区段有三跨非标简支梁需要采用现浇，计划采用满堂碗扣式脚手架施工。.1.基底处理碗扣式满堂支架安装前首先清除地表腐植土至原地基，平整场地，原土碾压要求密实度90%；填筑30-50cm厚结构层（材料可用碎石、砂卵石、6%水泥石粉渣等）要求密实度95%；根据支架布置图测量放样，然后根据支架步距布置C30混凝土预制块（30×30×30cm）或枕木及槽钢作为底托的基础，测量弹线架立支架。.2.支架搭设腹板及梁端（4.5m范围内）按600×600mm间距布置立管，其中腹板下布置4排，梁端同底板宽度；其余翼板、底板下按900×900mm间距布置立管；横杆步距在加厚段和腹板部位采用60～90cm，其他位置120cm；支架纵横向每四排设置一道剪刀撑；立杆上下采用可调顶托与底座，底座安放于C30混凝土预制块（30×30×30cm）上。支架施工前应根据每孔梁的实际地形和支架模数计算支架搭设高度，确定场地平整高程；支架搭设时应设置扫地杆，立杆接头应相互错开，在支架顶部通过顶杆来取平，顶部支架横梁应通过U形卡扣、联结钢带纵向连成整体增加稳定性。.3.预压及预拱度设置支架拼装后，在施工前要对支架进行预压。预压的目的是消除支架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出支架底模的预拱度。同时检查各部位联结的强度和稳定性。综合考虑各种因素，暂确定基准荷载为900吨。拟采用混凝土预制块作为压重物进行模架预压。采用1.1倍均布均载预压，共计预压950t（29.7t/m）。分别按720吨、900吨、950吨对模架进行分级加载试验，测量各测点的标高值。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉量（预压期-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）压重物堆码前应调整底模撑杆的高低，使底模处于线路纵坡为零时的浇注状态位置，底模中部处于水平状态。在模架上及主梁上0L、L/4、L/2、3L/4沿纵向布置5个测点，测点布置在翼模与腹模的交汇处，横向位置可选在与混凝土箱梁腹板对应处。测量移动模架原始标高，第一级按720吨加载，第二级按900吨加载，第三级按950吨加载，测量各测点的标高值，静置24小时与卸载后再测各测点的标高值。算各点变形值，一般情况下预压三天即可卸载，卸载后测量移动模架各测点标高，并做好记录。观测点如下图示意：.4.模板及线形控制支架法造桥模板采用定型钢模；墩顶底模采用小块钢模拼装，底模自带分配纵梁，将竖向力传递于支架横梁上，支架横梁采用150×150cm方木，方木直接放于碗扣式支架安放于顶托上，底模直接放在方木上；内模采用定型活动支架配小模板方案，在转角部位配专用模板，其它部位配置P3015标模；支座位置按照支座尺寸开孔，模板、支座安装好后采用小块竹胶板嵌缝处理；梁端后浇混凝土采用竹胶板拼装。支架预压时应精确测量支架的弹性变形量根据支架的弹性变形量来确定底模的标高，应根据施工时具体气温条件与预应力混凝土压缩量调出支座预偏量，使支座在张拉施工完成后到达设计位置；支座上锚锭板安装应按照线路设计纵坡调出倾斜值。.5.钢筋加工钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。②钢筋应平直，无局部弯曲。③加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。④当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%。⑤钢筋加工允许偏差受力钢筋：±10mm弯起钢筋弯起位置：±20mm⑥热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求，应符合下列规定：1）接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。2）拉杆中的钢筋，不论直径大小，均应采用焊接接头。3）仅在确无条件施焊时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。4）在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向），不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。5）跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。6）钢筋接头类型如下图示.6.混凝土技术要求混凝土施工主要在于振捣，在腹板上安装高频振动器，中间配置Φ50mm插入式振捣棒。8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧，第一孔由两台汽车泵输送混凝土，其余梁跨从已浇筑梁跨上安装地泵泵送。灌注砼水平竖向分层，斜向两侧对称推进，浇筑完一层再回过来浇筑第二层。振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破。制梁混凝土供应以线下拌合站为主（70％），梁场拌和站辅助（30％），保证道路畅通。每孔梁浇筑时安排两台混凝土高泵车泵料入模。.7.预应力施工①波纹管定位：波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底板钢筋上。波纹管穿过定位网片上的预留孔洞，即完成了定位。采用直径略大的波纹管作为套筒接头，两端用胶带缠裹密实。②钢绞线：波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋骨架时一同埋设，钢绞线应预先穿在波纹管内，绑扎钢筋和浇混凝土时不得踩踏波纹管，焊接时应采取保护措施，防止高温灼伤波纹管。③预应力张拉：1)预应力筋布置32m直曲线梁预应力为27束，其中底板直束7束，腹板变化束2×10束，采用公称直径Ф15.2mm（7φ5），抗拉强度1860MPa的钢绞线。每束为10～12根7φ5钢绞线。2)张拉前准备进行锚口应力损失和孔道摩阻试验，修正张拉应力值。3)张拉阶段分为三个阶段：预张拉阶段：要求砼强度达到60％，卸除内模支撑，张拉底板中心1束，腹板弯起束2×3束，共7束。初张拉阶段：要求同强度达到80％，张拉底板2×1束，腹板2×3束，共8束。张拉后脱外模，移动模架。终张拉阶段：要求砼强度及弹性模量达到设计强度，养护龄期超过10天。按设计要求的程序和应力对27束预应力筋张拉。要求两端同步张拉，左右对称进行，不平衡张拉不超过1束。张拉控制采用伸长量和应力双控。实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6％。断丝率不超过0.5%.④压浆终张拉结束后，封堵锚具，进行真空压浆，压力值为0.7～0.8MPa，用砂轮机切除多余钢绞线，严禁用电弧切割钢绞线。⑤堵头端封端绑扎堵头端部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，灌注堵头端砼。.8.关键工序控制①预应力张拉控制1）预应力穿束完成后，要将预应力管道口进行封堵，并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止水泥浆漏入波纹管或污染张拉端，影响预应力束的张拉。2）钢绞线张拉必须两端同步对称张拉初张拉阶段0→0.2σcon（作伸长量记录）→σ（持续5min，作伸长量记录）→锚固。3）张拉预应力钢绞线时，应力和伸长量双控制，预应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值进行校核。4）预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序见张拉顺表。以油表读数控制，伸长值按实记录。5）预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，梁体强度达到设计的80％条件下，也可将预张拉和初张拉合并为一个阶段进行。6）梁体带模预张拉时，内膜应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。7）钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为3～4cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤孔。8）钢绞线张拉质量要求：顺序项目标准备注1钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理论计算伸长量之差不得超过6%2钢绞线回缩量之和不大于8mm3每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量0.5%1束内不得超过1丝，且不在同一侧4同一束钢绞线重复张拉次数不得超过3次5同束夹片外露量差值不超过2mm6按实填写张拉记录9）千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。10）张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。启动油泵前，检查油管有无损伤。千斤顶在有油压情况下，不得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。②混凝土浇筑1）砼灌筑前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、平整无错台。2）砼浇筑层厚一般为30cm以内，振动棒的移动距离，不宜超过振动器作用半径的1.5倍(约25cm)，插入下层砼的深度宜为5-10cm。3）振动器振动延续时间，应保证砼获得足够的密实度，（以砼不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为度），应防止过振。4）砼连续灌筑，如有间断，间断时间不得超过2小时。5）砼振捣若有浮水（清水）析出，应在不扰动已灌筑砼的条件下及时排除（如用海绵吸水）。不得将水引向模板边缘或从模型缝中放出。6）砼灌筑施工中应专人检查模板、支架、钢筋、予埋件、予留孔的状态，若有变形，应及时修整。7）砼入模含气量应≥2.0%。8）冬季施工时，砼入模温度不低于5℃，夏季施工时，砼入模温度不宜高于30℃。9）砼灌筑过程中，施工负责人应填写《砼灌注记录》并做砼试件。10）箱梁砼浇筑时间控制在8ｈ之内。③混凝土养护1）砼灌筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。养护不少于7天。2）当气温低于5℃时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。3）新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和支立模架前后辅助支腿。4）砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65℃，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15℃。.连续梁施工连续梁0#块采用钢立柱平台，其上设三角架支底模，碗扣支架支翼板，其他梁段采用挂篮施工。边跨直线段：在落地支架上灌注边跨直线段。合拢阶段：采用在落地支架上安装灌注合拢段混凝土的模板,合拢段混凝土灌注要选择温度变化较小的一天，并在夜间气温最低时进行。.1.支座的安装支承垫石采用C40混凝土，垫石顶面四角高差不大于2mm。安装调高支座时将支座油嘴置于横桥向外侧。（1）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。（2）吊装支座（用软索或其他方法，不得损坏支座油漆），找正垫石中心与支座中心，用预埋在垫石上的高程调整螺丝来调整盆式支座的设计高度找平支座，保证上锚碇板安装水平公差必须在±0.003弧度以内，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间留有20-30㎜空隙，安装灌浆用模板。（3）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩水泥砂浆灌注，无收缩水泥砂浆强度等级要求不低于C50。（4）采用重力灌浆方式，而且必须遵照水泥砂浆制造商的指示灌浆，填缝灌浆时，砂浆不可聚有气泡，且灌浆后72小时或待水泥砂浆强度达到75-80%以上之前，不可使盆式支座受到碰撞或在盆式支座上方进行任何工事，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，不允许中间缺浆。（5）灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆。（6）待支座安装在墩柱上及灌浆完成72小时之后，可进行灌注梁体混凝土的组模作业。（7）进行灌注梁体混凝土的组模作业前对于活动型支座须检查前置量数据是否与该支座定位相符，如果不相符合须先放松盆式支座的临时固定板螺丝，再将盆式支座滑动板依前置量数据放置到位，并核对指针位置是否正确。（8）待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的临时固定板，完成支座安装。临时支墩根据设计在墩顶预埋φ32的精扎螺纹钢筋，为了便于支墩的以后拆除采用硫磺混凝土浇筑临时支墩。.2.支架布置0#段支架采用钢立柱工字钢搭设平台，平台上底板下方设置三角架，翼板下方设置碗扣支架。见图5－2及图5－3：图5图5－2支架示意图钢立柱为直径42cm钢管。工字钢36b（纵向），28a（横向）。图5－3支架示意图（1）支架的搭设和拆移碗扣支架采用钢管直径为Φ48mm，壁厚δ＝3.5mm的扣件式钢管脚手架。立杆接长错开布置。顶底托采用可调托撑，底托下面在承台顶面铺设5cm厚模板。支架搭设严格按照规范要求进行，保证每根立杆的竖直偏移不大于50mm。另外，横纵向每隔2排设置剪刀撑，但钢管架外排必须设置剪刀撑。（2）支架布设注意事项①当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。②立杆的接长缝应错开，错开长度不小于100cm。③立杆的垂直度应严格加以控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。④脚手架拼装到3～5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。⑤斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。（3）地基处理：0#段钢立柱一部分落在承台上，一部分落在地基处理段，地基处理时首先抽干基坑内水，然后垫砖渣夯实，其上浇30cm混凝土。（4）支架预压①预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。②预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%，20%作为模板及支架构件重量。③预压范围：主墩0#块范围内，支架搭设完成后，利用顶托调平,铺设横向[10槽钢,拼装钢模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。为消除支架的弹性和非弹性，合理的确定预拱度，梁段混凝土施工前均采取对支架进行预压，拟采用砂袋预压。加载方法加载采取分段分批加载，每5小时加载一次。首批加载按加载总重量的20%，第二批加载按总重量的15%，第三批之后，每次加载均以总重量的10%。观测方法支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每2小时观测一次，一天之后每6小时观测一次，一直观测3天，若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次，加载后每天观测两次，直至24小时连续沉降量小于1mm，即可卸载，卸载后再观测一次。根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。预压0#段时，在距墩边1m、2m中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据0#段线形重新放样，调整立杆高度。预压时间和卸载自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。（5）支架搭设和预压注意事项①支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。支架基础牢固不下沉。②支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，支架垫木采用楔形木垫块，并用U型螺栓固定牢靠，拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。③预压材料采用袋装砂袋码砌，用砂量多且码砌高度大，必须逐层咬边错缝码砌。禁止任意堆砌和带撞击式加载。防止堆砌高度过大发生倾倒事故。若条件允许，选择比重较大的钢材，或采用水箱预压，稳定性较好。④支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压以防发生意外。.3.工艺工艺：支架组装，安装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预力筋及管道→安装纵向预应力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预应力管道→搭设混凝土灌注工作平台→灌注混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。0#段外模和底模采用大块定型钢模，内模采用组合大块钢模。0#段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，0#砼采用一次灌注完成。梁段浇注在砼终凝前完成，底模、内模支架必须牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式震动器为主，附着式震动器为辅。砼由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板砼由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，灌注过程中要有专门技术人员负责监督。.4.悬灌梁段施工首先进行挂篮的拼装，挂篮拼装分为两个步骤：第一步在加工厂预拼装大件并进行压载试验，第二步在梁体上拼装成整体正式使用。加工厂拼装主要包括主梁系的两片主构架，四片横向联接系，还有外模板及模架、内模及模架，其余均为散件。将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊运构件至0#段上拼装，拼装程序如下：⑴挂篮预拼装完成后，进行压载试验，以消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量，为梁体的线形控制提供基础数据。其试验方法为：计算悬灌过程中挂篮的最大静载重量，作为压载的总重量。本连续梁为4#梁段1473KN。在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级，一般压重材料选用袋装砂、土或碎石。加载：将装好的砂土袋按分成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值绘制挂篮的载重—变形量曲线，以备梁体线形控制计算使用。⑵在现浇0#段混凝土施工时准确预留孔位、预埋构件，0#段浇注时使用挂篮的外模。0#段浇注完成后，在梁顶上安装、整平，锚固轨道。拼装主梁系中主构件以及后锚系统，然后用倒链，以设在0#段的预埋构件为支撑，将主构架固定。拼装两主构件间横向联接系、先上横梁，将临时倒链取掉。同时安装底模内托梁以及后吊带，插放滑梁，以及安装后吊精扎螺纹钢。悬放吊带，吊放前托梁，再安放底模桁架、底模板。在前上横梁悬放倒链，吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。⑶挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成T构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、灌注混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。悬注的主要工艺流程为：挂篮就位→调整灌注梁段挂篮模板标高→整体吊装底板、腹板钢筋→安装纵向预应力管道→整体滑移内模就位→搭设混凝土灌注平台→灌注混凝土→混凝土养生及穿钢绞线束→混凝土强度达到100%以上施加预应力→前移挂篮→压浆，进行下一梁段施工。⑷施工过程中，注意以下几个问题：①混凝土施工灌注平台支撑在已灌注梁段混凝土及端模上，灌注混凝土始终保持两侧对称进行；②梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预应力钢筋采用搭接；③各梁段施工按设计要求设置各类防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道栏杆钢筋预埋件及泄水孔、通风等预留孔洞；④各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化；⑤梁段悬臂灌注时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载,两端浇筑砼进度之差不得大于2立方米。⑥灌注梁段砼时应水平分层，一次整体灌注成型，当砼自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证砼的灌注质量。.5.边跨直线段施工边跨现浇段梁采用落地支架法施工，其支架计算和安装参照0#梁段的施工方法。支架利用钢管拼组。直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上，托架上部纵、横梁采用[10槽钢。其工艺流程为：搭设落地支架→搭设模板支立平台→安装支座→支立模板→绑扎钢筋及安装预应力管道→搭设混凝土灌注平台→灌注混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模。直线梁段混凝土采用一次灌注成型。.6.合拢段施工(1)合拢顺序合拢段先合拢第一跨边跨合拢段和第三跨边跨合拢段，解除中墩临时支座，最后合拢中跨合拢段。(2)合拢段施工①在边跨两悬臂端采用水箱在悬臂端作为平衡重，合拢段两侧水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量及550.7KN；②在夜间最低温度时，安装加劲梁，将一端与预埋钢板焊好后，另一端用契块打紧，然后张拉顶底板临时索再施焊牢固，各构件均用周边施焊联接，焊缝高10mm，临时索在合拢前张拉力为30kN，合拢后在张拉设计吨位，最后绑扎钢筋；③浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等效放水；④待混凝土强度及弹性模量达到设计强度的100%以上时按顺序张拉纵向底板预应力筋。.7.施工线型控制梁体悬臂灌注施工过程中将发生以下变形：(1)由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、支架变形而发生的变形；(2)由于张拉合拢段预应力束而产生的变形；(3)由于预应力损失而产生的变形；(4)由于砼收缩和徐变而产生的变形。在预应力砼箱梁悬灌施工时，根据实际施工过程的测量，修正下一梁段的施工立模高程，使悬灌合拢时的精度以及体系转换完成后的梁体线形达到设计要求。支座预偏量的设置原则：全桥合拢后，当温度变化至该地区的年平均气温时，支座的上下盆应对齐。.8.关键技术措施根据以往悬灌梁的施工经验，悬臂灌注法施工通常存在的问题主要有：梁体混凝土振捣质量难于控制，容易出现峰窝；新灌梁段接缝处混凝土容易受挤压出现裂纹；梁体悬臂状态受诸多因素影响，线型变化难于控制；预应力混凝土连续梁合拢后，底板及顶板容易出现裂纹等。对于以往施工易出现的问题我们进行了研讨，并通过试验得知，出现上述现象主要是由混凝土内在质量和外部施工条件造成的，为此，要采取以下措施。(1)改进和提高