内蒙古自治区2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

内蒙古自治区2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的本质是（）。A.消除一切浪费，创造顾客价值B.提高设备自动化程度C.采用大规模流水线生产D.降低原材料采购成本答案：A解析：精益生产以价值为导向，核心是通过消除浪费，以更少的资源创造更多顾客认可的价值。2.在丰田生产方式中，被称为"最大的浪费"的是（）。A.库存浪费B.过量生产浪费C.等待浪费D.搬运浪费答案：B解析：过量生产会掩盖工序问题、产生额外库存和运输，被视为引发其他浪费的根源。3.5S管理中，"整顿"的正确含义是（）。A.区分要与不要的物品B.将物品定置、定位、定量并标识C.清扫设备与场地D.养成遵守标准的习惯答案：B解析：整理是区分要与不要；整顿是对留下的物品进行定置定量标识。4.目视化管理的主要作用是（）。A.使现场状态一目了然，异常快速暴露B.提高现场库存水平C.增加质量检验工作量D.替代员工技能培训答案：A5.TPM八大支柱中，"自主维护"的核心内容是（）。A.操作者自主完成日常点检、润滑和清扫B.维修部门承担全部维护工作C.将设备维护全部外委给专业公司D.只关注设备故障后的维修答案：A6.标准作业中，"节拍时间"的确定依据是（）。A.客户需求速度B.设备最快加工速度C.员工平均熟练程度D.车间现有场地面积答案：A解析：节拍时间TT7.价值流图（VSM）中，被定义为"增值活动"的是（）。A.顾客愿意付费的活动B.所有加工活动C.所有运输活动D.设备高负荷运转的活动答案：A解析：增值活动需同时满足三个条件：顾客愿意付费、产品形态或功能发生改变、第一次做对。8.下列措施中，属于"拉动式生产"的是（）。A.前道工序按后道工序实际消耗量进行补充生产B.按月度预测计划集中生产C.按仓库库存上限随时补货D.按最长换产时间安排生产顺序答案：A9.PDCA循环中，"C"阶段的主要工作是（）。A.检查目标达成情况，找出偏差与问题B.制定详细改进计划C.推行新标准作业D.开展员工技能培训答案：A10.应用"5Why"分析法时，核心目的是（）。A.找到问题的根本原因B.确定责任归属C.直接生成改进对策D.验证改善效果答案：A11.某工序不良率由2%降至0.5%，下列说法正确的是（）。A.不良率下降了1.5个百分点B.不良率下降了1.5%C.不良率下降了75个百分点D.不良率下降了25%答案：A解析：百分率的差值用"百分点"表示，2%−0.512.SDCA循环中，"D"的含义是（）。A.Do（执行）B.Check（检查）C.Act（处置）D.Plan（计划）答案：A13.下列工具中，不属于目视化管理工具的是（）。A.红牌作战B.安灯（Andon）C.生产管理板D.平衡计分卡答案：D14.关于"防错法（Poka-Yoke）"的描述，最准确的是（）。A.从源头防止错误发生，不依赖人的注意力B.通过增加终检工序减少不良流出C.依靠员工责任心避免操作失误D.仅在错误发生后进行报警处理答案：A15.仓库管理中推行"先进先出"的主要目的是（）。A.防止物料过期、变质或性能下降B.提高仓库空间利用率C.减少日常盘点工作量D.缩短装卸搬运距离答案：A16.标准作业三要素中，"标准在制品"是指（）。A.维持工序间连续生产所需的最少在制品数量B.车间所有在制品的总和C.每个工位允许存放的最大数量D.为应对客户波动设置的安全库存答案：A17.下列检验方式中，属于过程检验的是（）。A.来料检验B.首件检验C.出厂检验D.客户验货答案：B18.SMED（快速换模）的改善目标是（）。A.将换模时间控制在30分钟以内B.将换模时间控制在个位数分钟以内C.将换模时间缩短到零D.将换模频次降低到每月一次答案：B解析：SMED即"单分钟换模"，目标是使换型时间小于10分钟，并持续缩短。19.精益现场推进中，通常优先启动的基础改善是（）。A.5S与目视化B.全自动化生产线导入C.大规模裁员减岗D.全面更换进口设备答案：A20.在精益改善中，A3报告通常用于（）。A.梳理问题解决全过程并进行沟通B.记录设备日常点检结果C.统计员工出勤情况D.编制部门年度经费预算答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分；错选、多选、少选均不得分）1.下列属于精益生产"七大浪费"的有（）。A.不良品B.过量生产C.员工工资D.等待E.不必要的搬运答案：ABDE解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。员工工资不属于浪费。2.5S管理的五个要素包括（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：ABCDE3.下列方法中，属于精益改善常用工具的有（）。A.价值流图析（VSM）B.5Why分析C.A3报告D.平衡计分卡E.MRP物料需求计划答案：ABC解析：平衡计分卡属于战略绩效管理工具，MRP属于传统推式生产计划方法，均不属于精益改善常用工具。4.推进精益现场管理时，应重点采集的现场数据包括（）。A.各工序节拍时间B.工序不良率C.设备停机时间D.员工学历结构E.在制品数量答案：ABCE5.TPM八大支柱中，属于其构成内容的有（）。A.自主维护B.计划维护C.个别改善D.设备报废处理E.人才育成（教育训练）答案：ABCE解析：TPM八大支柱包括自主维护、计划维护、个别改善、质量维护、初期管理、事务改善、环境安全、人才育成等。设备报废处理不属于支柱。6.下列属于精益思想核心原则的有（）。A.定义价值B.识别价值流C.让价值流动D.拉动生产E.追求完美答案：ABCDE7.关于节拍时间TT与工序加工周期CA.当CTB.当CT>C.当CTD.CTE.TT答案：ABCE解析：CT过小可能导致过量生产与库存增加，并非越小越优，需要与T8.按质量检验所处阶段划分，检验类型包括（）。A.进货检验B.过程检验C.最终检验D.定期检验E.巡回检验答案：ABC解析：定期检验一般用于设备、计量器具等；巡回检验属于过程检验的一种形式。题干要求"阶段划分"，故标准分类为进货、过程、最终检验。9.标准作业三大要素包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.作业指导书E.工序能力指数答案：ABC10.下列现象中，属于现场浪费的有（）。A.员工等待物料B.产品进行不必要的重复包装C.员工每日正常加班D.操作工弯腰取料动作E.工序间大量半成品积压答案：ABDE解析：正常加班本身不是浪费，但加班的原因往往是现场改善不充分；等待、过度加工、动作浪费、库存浪费均属于典型浪费。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于美国福特公司的大批量生产方式。答案：错误解析：精益生产起源于日本丰田汽车公司，核心是消除浪费与持续改善。2.5S管理中"清洁"的目的是将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化。答案：正确3.价值流图（VSM）只反映物料流动，不反映信息流动。答案：错误解析：VSM同时描绘物料流与信息流，是识别全过程浪费的重要工具。4.看板数量定得越多，现场在制品库存就越少。答案：错误解析：看板数量决定在制品库存上限，看板越多库存越高。5.OEE（整体设备效率）由时间开动率、性能开动率和合格品率三项相乘得到。答案：正确6.在精益管理中，库存是必要的缓冲，应保留充足的安全库存。答案：错误7.PDCA循环由美国质量管理专家戴明系统化推广，因此也称戴明环。答案：正确8.生产线平衡率越高，说明各工位作业负荷越均匀。答案：正确9.防错措施的核心是"预防为主"，不依赖于人的注意力。答案：正确10.标准作业是持续改善的基础，没有标准作业就没有改善。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益现场管理中"5S"的含义及推进要点。答案：（1）5S含义：①整理：区分要与不要，清除无用物品；②整顿：将需要的物品定置、定位、定量并标识；③清扫：清除脏污、灰尘和隐患，保持设备与场地清洁；④清洁：将前述成果制度化、标准化；⑤素养：养成遵守标准、自觉执行的良好习惯。（2）推进要点：高层领导带头、全员参与；由易到难、循序渐进；与目视化管理结合；明确责任区域与检查标准；持之以恒并纳入日常考核。2.简述绘制价值流图（VSM）的主要步骤。答案：（1）确定改善对象，选择典型产品族；（2）收集客户需求、节拍时间、交付要求等信息；（3）绘制现状图：沿工艺流程标出各工序数据、库存、等待时间、信息流与物流；（4）计算增值时间与非增值时间，标出改善机会；（5）绘制未来状态图，设计理想的价值流；（6）制定并实施改善计划。3.列举精益生产中至少五种浪费，并各举一例。答案：（1）过量生产：按计划提前生产客户尚未需要的产品；（2）库存：工序间堆积大量半成品；（3）搬运：物料需经多次周转才能到达工位；（4）等待：操作工等待物料、刀具或检验；（5）动作：操作工弯腰、转身、走远路取物品；（6）过度加工：进行客户不需要的精加工或重复检验；（7）不良品：产品出现划伤、尺寸超差需要返修或报废。4.简述标准作业"三要素"的含义及相互关系。答案：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准在制品。（1）节拍时间：按客户需求速度决定的生产节奏；（2）作业顺序：操作者完成一件产品时按最佳路径执行的操作顺序；（3）标准在制品：维持作业连续进行所必需的最少在制品数量。三者相互关联，节拍时间决定产出节奏，作业顺序规定操作步骤，标准在制品保证工序间衔接。标准作业为现场改善提供基准，没有标准作业就无法识别异常和持续改善。五、计算与案例分析题（每题15分，共30分）1.某装配车间每天需要完成480件产品。每天工作8小时，其中上下午各设休息15分钟。各工序单件作业时间如下表：|工序|1|2|3|4|5||---|---|---|---|---|---||作业时间（秒/件）|38|42|45|40|30|请计算：（1）节拍时间TT（2）该生产线所需的理论工位数；（3）该生产线的平衡率，并判断是否需要进行改善。答案：（1）计算节拍时间：每天可用工作时间=8客户需求量为480件，因此：T（2）理论工位数：各工序单件作业时间总和=38理论工位数=19556.25=（3）生产线平衡率：实际工位数为5，瓶颈工序作业时间为45秒。平是否需要改善：需要。理由：虽然当前瓶颈时间45秒小于节拍时间56.25秒，但第5工序仅有30秒，与瓶颈工序相差15秒，负荷不均明显。若客户需求上升或设备出现轻微异常，瓶颈工序极易超出节拍，造成交付风险。应结合工序合并、作业重排、改善瓶颈工序等措施进一步提升平衡率。2.内蒙古某风电装备制造企业机加工车间推进精益现场管理，现场调研发现以下现象：①毛坯在车间门口堆放约3天，等待检验后才能进入下道工序；②操作工需走到20米外的工具柜取扳手，平均每天往返30次；③数控机床完成加工后，操作工需等待检验员前来检验，平均每次等待5分钟；④部分法兰盘因装夹定位不准出现表面划伤，返修率约为3%；⑤各工序间半成品大量积压，平均在制品数量约200件。请回答：（1）指出上述现象分别属于哪些浪费类型（至少写出五类）；（2）针对每类浪费提出一项具体改善措施；（3）结合精益现场管理理念，说明推进上述改善可采用的工具或方法。答案：（1）浪费类型识别：①毛坯堆放等待检验——等待浪费、库存浪费；②操作工远距离取工具——动作浪费、搬运浪费；③加工后等待检验员——等待浪费；④装夹划伤返修——不良品浪费；⑤大量半成品积压——库存浪费。综合属于：等待浪费、动作浪费、搬运浪费、不良品浪费、库存浪费。（2）改善措施：①将毛坯检验前移，实施供应商到货免检或入厂快检，并设置缓冲货位，减少堆