DG-TJ08-216-2026 钢结构制作与安装规程

上海市工程建设规范钢结构制作与安装标准Standardforfabricationandinstallationofsteelstruct报批稿设规范和标准设计编制计划>的通知》（沪建交[2021]829号文）的要求，由上海市金属结构行业协会和上海建工集团股份有限公司为主编单位的编制组认真5材料；6零件及部件加工；7构件组装；8焊接；9紧固件连接；10管桁架制标记及运输；16基础、预埋件和支承面；17起重设备和吊具；18施工测量；防腐涂装中的金属热喷涂和热浸镀锌分别独立为14.4、14.5节；将原规章、22章合并为20章；原25章增加了建筑围护中200003；E-mail：shjsbzgl@163.com上海市金属结构行业协会（地址：上海shezuqun@shanghaisteel），小木桥路683号；邮编：200032；E-mail:shgcbz@163.com），以供今后修订时参编单位制作部分）主要起草人制作部分）I 22.1术语 22.2符号 3 5 74.1一般规定 74.2施工阶段结构分析 74.3深化设计 94.4施工工艺设计 4.5施工方案 4.6建筑信息模型技术应用 12 5.1一般规定 5.2钢材 5.3焊接材料 5.4连接紧固件 5.5涂装材料 5.6空间网格结构材料、压型金属板和其它材料 205.7材料管理和储存 21 6.1放样和号料 236.2切割 236.3矫正和成型 256.4边缘机加工 296.5制孔 30 7.1一般规定 337.2部件拼接 337.3构件组装 347.4构件矫正 347.5构件端部加工 35 8.1一般规定 368.2焊材选用 378.3焊接连接构造 378.4焊接工艺 448.5焊接质量检验 52 9.1一般规定 589.2连接件加工及摩擦面处理 589.3普通螺栓连接 599.4高强度螺栓连接 60 10.1一般规定 6710.2杆件加工 6710.3组装及预拼装 7110.4节点焊接 72 11.1一般规定 11.3焊接空心球节点 11.4螺栓球节点 11.5钢板节点 11.6短圆柱节点 11.7嵌入式毂节点 11.8销轴式节点 11.9组合结构节点 9011.10支座与支托 9111.11空间网格结构试拼装 91 12.1异型柱 9312.2钢板剪力墙 9312.3铸钢件 9512.4索、钢拉杆 99 13.1一般规定 13.2实体预拼装 13.3数字化预拼装 13.4预拼装质量要求 14.1一般规定 14.2表面处理 14.3防腐蚀涂料涂装 14.4金属热喷涂防腐蚀 14.5热浸镀锌防腐蚀 14.6防火涂装 15.1标记 15.2包装 15.3运输 16.1一般规定 16.2安装工艺 17.1一般规定 17.2起重设备 18.1一般规定 18.2平面控制网 18.3高程控制网 18.4测量工艺 19.1一般规定 19.2安装工艺 19.3现场焊接 20.1一般规定 20.2安装工艺 20.3质量要求 21.1一般规定 21.2安装工艺 22.1一般规定 22.2安装工艺 23.1一般规定 23.2压型金属板制作 23.3压型金属板安装 23.4维护与维修 24.1一般规定 24.2仪器设备要求 24.3数据采集与处理 24.4施工状态评估、预警与控制 149 25.1一般规定 25.2登高作业 25.3安全通道 25.4洞口和临边防护 25.5施工机械和设备 25.6吊装区安全 25.7消防安全措施 25.8环境保护措施 26.1一般规定 26.2工程文件的编制要求 15526.3工程文件收集范围与整理 15626.4工程声像、电子文件的编制 158V26.5工程文件管理与移交 159 160 166 171 Contents 22.1Terms 22.2Symbols 3 5 74.1GeneralRequirement 74.2StructuralAnalysisofConstructionStage 74.3DetailedDesign 94.4ConstructionTechnologyDesign 4.5ConstructionOrganizationandDesign 4.6ApplicationofBuildingInformationModeling 12 5.1GeneralRequirement 5.2SteelMaterials 5.3WeldingMaterials 5.4FastenerForConnection 175.5Coatingmaterials 5.6SpatialLatticeStructureMaterial,Profiledmetalsheetsandothers 205.7MaterialsManagementandStore 216ProcessingofSteelPartsand 236.1SettingoutandMarking-off 236.2Cutting 236.3RectificationandFormation 256.4TrimmingofEdge 296.5Holing 307AssemblingofElements 7.1GeneralRequirement 337.2AssemblingofComponents 337.3AssemblingofElements 347.4RectificationofElements 347.5MillingofElementEnds 35 368.1GeneralRequirement 36VII8.2SelectionofWeldingConsumables 378.3WeldingConnections 378.4WeldingProcedures 448.5InspectionofWeldingQuality 529ConnectingofFasteners 9.1GeneralRequirement 589.2PreparationofConnectingPiecesandFrictionSurfaceTreatment 589.3ConnectingofOrdinaryFasteners 599.4ConnectingofHighStrengthBolts 60 6710.1GeneralRequirement 6710.2FabricationofTubularMember 6710.3AssemblyandPreassembling 7110.4JointsWelding 72 11.1GeneralRequirement 11.2TubularMember 8011.3WeldedHollowSphericalJoints 8111.4BoltedSphericalJoints 11.5WeldedPlateJoints 11.6ShortCylindricalJoints 8811.7EmbeddedHubJoints 11.8PinJoints 11.9JointsofCompositeStructure 9011.10BearingSupports 9111.11TestAssemblingofSpatialLatticeStructure 91 9312.1Special-shapedColumn 9312.2SteelShearingWall 9312.3SteelCasting 9512.4CableandSteelTensionBar 99 13.1GeneralRequirement 13.2PreassemblingofSteelStructures 13.3PreassemblingofComputerAssistanceSimulation 13.4QualityRequirementsofPreassembling 14.1GeneralRequirement 14.2SurfaceTreatment 14.3Corrosion-PrevetionCoating 14.4MetalThermalSprayingForCorrosionPrevention 14.5HotDipGalvanizingForCorrosionPrevention 11014.6Fire-PreventionCoating 11415.1Marking 15.2Packaging 15.3Transportation 16.1GeneralRequirement 16.2ConstructionTechnology 17HoistingEqui 17.1GeneralRequirement 17.2HoistingEquipment 17.3HoistingMechanisms 18.1GeneralRequirement 18.2PlanControlNetworkSurvey 12218.3ElevationControlNetworkSurvey 18.4ProcessingofSurvey 19Installation 19.1GeneralRequirement 19.2ConstructionTechnology 19.3SiteWelding 20InstallationofSin 20.1GeneralRequirement 20.2ConstructionTechnology 20.3QualityRequirements 21.1GeneralRequirement 21.2ConstructionTechnology 22Installationofhigh-rising 22.1GeneralRequirement 22.2ConstructionTechnology 23Profiledmeta 14123.1GeneralRequirement 23.2FabricationofProfiledMetalSheets 23.3InstallationofProfiledMetalSheets 23.4MaintenanceAndRepair 24ConstructionMon 24.1GeneralRequirement 24.2RequirementsofInstrumentsandEquipments 14924.3CollectionandProcessingofData 14924.4Assessment,EarlyWarningandControlofStructureConstructionCondition 14925ConstructionSafetyandEnvironmen 25.1GeneralRequirement 25.2ClimbUp 15125.3Safetychannel 25.4ProtectionofHolesandSides 15225.5ConstructionMachineryandEquipment 15225.6SafetyofSiteHoistingArea 25.7MeasuresofFireSecurity 25.8MeasuresofEnvironmentalProtection 26PreparationandManagementofConstructionProjectDocuments 15526.1GeneralRequirement 26.2RequirementsofConstructionProjectDocuments 26.3ScopeofcollectionandcollationofConstructionProjectDocuments 15626.4RequirementsofAudio-visual,ElectronicDocuments 26.5ManagementandHandOverofConstructionProjectDocuments AppendixATableo 160AppendixBRecommendWeldingProcessofBo AppendixCRecommendFabricationProcessof3BoxesColumn AppendixDMaterialPropertiesofSteelCast AppendixERangeofConstructionProjectDocuments ExplanationofWordsand Standard-settingunitsandpersonnelofthepreviousversion ExplanationofProvisions 11.0.1为了规范钢结构工程的制作和安装过程，做到安全适用、质量可靠、技术1.0.3钢结构工程的制作与安装，除应符合本标准外，尚应符合国家、行业和本22术语和符号2.1.1施工阶段设计designduringthecon2.1.2结构深化设计detaileddesignofs2.1.4设计深度levelofdesigndevelop2.1.5施工工艺设计constructionprocesseng2.1.6预变形presetdefor2.1.10高强度螺栓连接副assembleofhighstrengthbolt2.1.11免予焊接工艺评定prequalificationofWPS3在满足现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661规定的特定焊接方法和2.1.12焊钉（栓钉）焊接stud2.1.13抗滑移系数slipcoefficientoffayingsurface2.1.15预拼装preasse2.1.16试拼装trialprea2.1.17数字化模拟预拼装digitalsimulationpreasse2.1.19钢结构工程文件projectdocumentofsteelstructureA——吊点至梁或桁架中心的距离；4b——宽度；d——直径；H——柱高度；h——截面高度；hf——焊脚尺寸、构件（墙面）断面高度；ΔL——附加长度；P——焊缝坡口钝边高度；R——焊缝余高；r——半径；Δ——起拱偏差。Tch——高强度螺栓检查扭矩；TTP——高强度螺栓预拉力设计值。Δθ——角度偏差；f——弯曲矢高。53基本规定3.0.1钢结构工程施工单位应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计3.0.2施工和验收时，应使用经计量检定、校准合格的计量器具，各专业施工单3.0.3施工使用的机具设备应定期进行检查，且应标明其性能参数，机具设备应3.0.4施工人员应经培训后上岗，特种作业人员应持特种作业操作证上岗，焊接作业人员应同时持有焊工合格证书，并应在3.0.5施工前，施工单位应以建设单位提供的经审查通过的设计文件为依据，进3.0.6施工前，施工单位应按照设计文件、施工详图和相关规范的要求，结合制作单位或施工现场的实际条件，进行施工工艺设3.0.8原材料或成品进场后应进行检查和验收，国家现行有关标准规定要求进行质的第三方检测机构进行工程质量检测，并按照国3.0.12施工质量验收应符合设计文件和现行国家标准《钢结构通用规范》GB3.0.14钢结构施工宜使用建筑信息模型（BI674施工阶段设计4.1.1钢结构工程施工阶段应进行结构分析、深化设计、施工工艺设计和施工组4.1.3施工阶段结构分析应包括对施工阶段钢结构强度和稳定的分析以及结构一标准》GB/T50001、《建筑制图标准》GB/T50104和《建筑结构制图标准》4.1.5施工工艺设计应包括钢构件制作分段方法与要求、焊缝设计、工装设计、4.2.1钢结构施工阶段有下列情况时应分别进行施工阶段结构分析、验算和结构1当钢结构工程施工方法或施工顺序对结构、吊装2在施工阶段因自重及其他荷载作用，结构或构件发生超过施工图设计文8《工程结构通用规范》GB55001和《建筑结构荷载规范》GB50009等2恒荷载应包括结构自重、预应力等，其标准值3施工活荷载应包括施工堆载、操作人员和小型工具重量等，其标准值可风荷载的计算应按现行国家标准《工程结构通用规范》GB55001和《建筑结构5起重设备和其他设备荷载标准值宜按6温度作用宜按当地气象资料所提供的气温变化计算；并根据结构朝向和4.2.4施工阶段的荷载作用、结构分析模型和基本假定应与实际施工状况相符。4.2.5施工阶段的临时支撑结构和措施应按施工状况的荷载作用，对结构进行强4.2.8索结构中的索安装和张拉顺序应符合设计要求并通过分析和计算确定，计94.2.9支承移动式起重设备的地面或楼面，应进行承载力和变形验算。当支承地4.2.11结构预变形值应结合施工工艺，通过结构分析计算，并应由施工单位与4.3.1结构深化设计和施工详图设计宜采用专业软件建立深化设计模型并生成施4.3.2结构深化设计应以施工图设计文件为依据，设计过程中应与相关单位或专2土建专业的钢筋连接技术要求，混凝土浇筑孔、流淌孔等设计技术要4.3.3结构深化设计时应根据工程结构特点制4.3.4结构深化设计文件应符合构造、施工工艺、构件4.3.6结构深化设计文件应包括深化设计总说明、构件布置图、节点深化图、焊1材料说明，应包括钢材、焊接材料、涂装材料及紧固件等的性能、执行3高强度螺栓摩擦面技术要求，应包括处理方法、摩4涂装技术要求，应包括防腐蚀涂装体系及使用部位；构件表面处理方法4.3.9结构深化设计文件应明确焊接技术要求，并应在图2对焊接技术要求应进行详细标注，并应明确构件相交节点的焊接部位、3对分段出厂的大型构件，应标注工地拼装焊接的位置，并明确焊缝坡口4.3.10钢结构施工详图设计应以施工图和结构深化设4.3.12构件加工详图应清晰表达构件的详细信息，包括零件编号、尺寸、焊缝4.3.13空间复杂构件详图宜采用定位点坐标值辅助定位和三1构件材料表应包括零件编号、规格尺寸、材质、数量和重量，构件的数2螺栓/栓钉表应包括名称、规格尺寸、性能等级、4.4.2在钢结构深化设计前，施工单位应对施工4.4.3钢结构施工工艺设计应根据钢构件加工厂设备能力情况、现场的可装配、4.4.4制作工艺设计应根据深化设计提供的零件清单、零件图、深化图编制材料4.5.1施工方案应按照项目合同、深化设计总说明、施工详图等要求进行编制，4.5.3施工准备应包括人员、机具设备、材料、场地、技3工程施工现场的加工设施、存储设施、办公和生活用房等的位4.6.1钢结构工程宜使用建筑信息模型技术对施工全过程及关键工艺进行信息4.6.4施工关键工艺信息化模拟宜包括构件安装工序以及节5材料5.1.1钢结构材料选用应符合设计文5.1.3钢结构材料应具有合格的质量证明文件，其品种、规格、性能指标应符合5.2.1钢结构使用钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行标准的规度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合表5.2.1-1钢材标准标准编号标准名称GB/T699《优质碳素结构钢》GB/T700《碳素结构钢》GB/T3077《合金结构钢》GB/T1591《低合金高强度结构钢》GB/T3274《碳素结构钢和低合金高强度结构钢热轧钢板和钢带》GB/T4171《耐候结构钢》GB/T19879《建筑结构用钢板》GB/T28905《建筑用低屈服强度钢板》GB/T5313《厚度方向性能钢板》GB/T12755《建筑用压型钢板》GB/T11352《一般工程用铸造碳钢件》GB/T14408《一般工程与结构用低合金钢铸件》标准编号标准名称GB/T33974《热轧花纹钢板及钢带》GB/T7659《焊接结构用铸钢件》JB/T6402《大型低合金钢铸件技术条件》表5.2.1-2型材标准标准编号标准名称GB/T11263《热轧H型钢和剖分T型钢》GB/T706《热轧型钢》GB/T6725《冷弯型钢通用技术要求》GB/T33814《焊接H型钢》GB/T3091《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3094《冷拔异型钢管》GB/T8162《结构用无缝钢管》GB/T13793《直缝电焊钢管》GB/T30063《结构用直缝埋弧焊管》SY/T5037《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》JG/T137《结构用高频焊接薄壁H型钢》GB/T6728《结构用冷弯空心型钢》4对直接承受动力荷载或需进行疲劳验算构件所用具有冲击韧性要求的钢表5.2.3钢材的表面质量要求和包装、标志、尺寸、外形、重量及允许偏差标准编号标准名称GB/T14977《热轧钢板表面质量的一般要求》GB/T17505《钢及钢产品交货一般技术要求》GB/T247《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》GB/T702《热轧钢棒尺寸、外形、质量及允许偏差》GB/T708《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T2101《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般要求》GB/T2102《钢管验收、包装、标志和质量证明书》GB/T17395《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》表5.2.4钢材的力学性能和化学成分分析试验标准标准编号标准名称GB/T20066《钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法》GB/T2975《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T222《钢的成品化学成分允许偏差》GB/T228.1《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.3《金属材料拉伸试验第3部分：低温试验方法》GB/T229《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T231.1《金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T232《金属材料弯曲试验方法》GB/T244《金属材料管弯曲试验方法》GB/T246《金属材料管压扁试验方法》并应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205、《钢结构焊表5.3.1焊接材料标准标准编号标准名称GB/T5117《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5118《热强钢焊条》GB/T5293《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T12470《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T8110《熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝》GB/T10045《非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝》GB/T17493《热强钢药芯焊丝》GB/T14957《熔化焊用钢丝》GB/T10432.1《电弧螺柱焊用无头焊钉》GB/T10433《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》5.3.2焊接切割所使用的气体应按表5.3.2焊接切割用气体标准标准编号标准名称GB/T4842《氩》GB/T6052《工业液体二氧化碳》HG/T3728《焊接用混合气体氩-二氧化碳》GB/T3863《工业氧》GB6819《溶解乙炔》GB/T13097《工业用环氧氯丙烷》HG/T3661.1《工业燃气切割焊接用丙烯》HG/T3661.2《工业燃气切割焊接用丙烷》5.3.3电渣焊材料应参照相应的埋弧焊用焊丝、焊剂牌号、规格选用，并应符合现行国家标准《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T5293和《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊GB/T10433的要求，焊钉应进行复验，每个批号应抽取1组，每个拉伸和5个弯曲试验。5.3.5对于下列情况之一的钢结构所采用的焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规5.4.1钢结构用高强度螺栓连接副的品种、规格、性能应符合设计文件要求和国表5.4.1钢结构用连接紧固件标准标准编号标准名称GB/T5780《六角头螺栓C级》GB/T5781《六角头螺栓全螺纹C级》GB/T5782《六角头螺栓》GB/T5783《六角头螺栓全螺纹》GB/T1228《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1229《钢结构用高强度大六角螺母》GB/T1230《钢结构用高强度垫圈》GB/T1231《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T3632《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3098.1《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T16939《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》5.4.3连接紧固件的包装标志和验收1连接紧固件的包装、标志和验收，应符合表5.4.3所列现行国家标准的规表5.4.3连接紧固件的包装、标志、验收检查标准标准编号标准名称GB/T90.1《紧固件验收检查》GB/T90.2《紧固件标志与包装》准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定分别进行扭矩系数和紧固4建筑结构安全等级为一级或跨度60m其连接高强度螺栓应按现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939进行拉力载荷试验。对螺纹规格为M39～M85×4的螺栓可用硬度试验代2涂料产品的包装，应符合现行国家标准《涂料产品包装标志》GB/T9750低于99.99%，铝材的Al含量不应低于99.98%；当选用锌合金或铝合金时，其5.5.3钢结构工程所用的防火涂料应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB5.6.1焊接球、螺栓球、封板、锥头和套筒等空间网格结构材料的品种、规格、《压型金属板工程应用技术规范》GB50895.6.4钢结构用膜材的品种、规格、性能等应满足设计要求，并应符合国家现行2膜结构用膜材表面应光滑平整，无明显色差，局部不应出现大于100mm²应按照现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定，选用相匹配的焊接烘焙和保温；焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4h，用于焊接Ⅲ、现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定，重新进行扭2涂料应在有效期内使用，开启后，不应存在结皮6零件及部件加工表6.1.2放样与样板允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm样板长度±0.5mm样板宽度±0.5mm样板对角线差1.0mm样杆长度±1.0mm样板的角度±20′1号料划线时线条精度应满足零件加工精度要求。零件的线条宽度应不大2弯曲加工零件的弧形外表面及重要受力构件的受拉面，不得有中心冲点表6.1.4号料的允许偏差（mm）项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5表6.2.1钢材的切割方法类别使用设备适用范围使用气体机械切割剪板机、型钢冲剪机板厚不大于12mm的零件钢板、压型钢板/砂轮锯切割厚度小于4mm的薄壁型钢及小型钢管锯床切割各种型钢气割钢板和型钢氧气；天然气等半自动切割钢板和型钢手工切割修正下料等离子切割等离子切割机薄板及中厚板、钢条激光切割激光切割机薄板及中厚板空气或氧气6.2.3锯切时应根据零件的外形尺寸、板厚选择锯割设备和锯切速度。锯切的允表6.2.3锯切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件长度±3.0端部垂直度2.0整。当碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金高强度结构钢在环境温度低于-12℃时不得进行剪切加工；当零件边缘设计有特殊要求时，剪切后应机加工去表6.2.4机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱型钢端部垂直度2.01切割时应根据零件的板厚和材质选择割嘴型号、气体压力、切割速度等2切割厚板或高强钢前应先进行预热或遵照工艺文件表6.2.5火焰切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm注：t为切割面厚度6.2.7切割后应清除切割熔渣，并6.2.8采用激光设备切割高强螺栓孔首次施工前应进行切割工艺评定，且应符合2切割面仅允许存在部分略凹切割缺陷，且缺4Q460及以上强度等级的钢材不宜采用激6.3.1原材料、零件及部件宜采用机械矫正、加热矫正、加热和机械联合矫正等t 表6.3.2钢材矫正后的允许偏差（mm）t 项目允许偏差钢板的局部平面度t≤63.06＜t≤14t>14型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100，但双肢栓接角钢的角度不得大于90bbΔbΔb槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80bbbb工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0h h 6.3.3碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金高强度结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金高强度结构钢在加热矫正时，加热温度应为700℃~800℃,最高温6.3.4钢材和零件及部件成型应根据材质、零件及部件的截面形状尺寸和曲率选表6.3.5-1冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）钢材类别对应轴冷矫正最小曲率半径r最大弯曲矢高f钢板扁钢x-x50tl2400ttty-y（仅对扁钢轴线）l2钢材类别对应轴冷矫正最小曲率半径r最大弯曲矢高f角钢bbx-x90bl2720b槽钢hhbbx-x50hl2400hy-y90bl2720bH型钢或工字钢hh x-x50hl2400hy-y50bl2400b注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为钢板厚度；b为宽度；h为高度。表6.3.5-2冷成型加工的最小曲率半径钢材类别冷弯最小曲率半径r备注热轧钢板钢板卷压成钢管rrt碳素结构钢-低合金高强度结构钢20t平板弯成120°~rrtt碳素结构钢低合金高强度结构钢α=120°~150°方矩管弯直角rt碳素结构钢3t低合金高强度结构钢4t钢材类别冷弯最小曲率半径r备注热轧无缝钢管碳素结构钢20d-低合金高强度结构钢25d冷成型直缝钢管碳素结构钢25d焊缝放在中心线以内受压区低合金高强度结构钢30d冷成型方矩管焊缝碳素结构钢30h(b)焊缝放置在弯弧中心线位置低合金高强度结构钢35h(b)热轧H型钢碳素结构钢25h也适用于工字钢和槽钢对高度弯曲低合金高强度结构钢30h碳素结构钢20b低合金高强度结构钢25b角钢碳素结构钢25b-低合金高强度结构钢30b注：Q390及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。严禁在温度冷却到200℃~400℃时进行锤打、弯曲和成型。表6.3.7钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差检查方法直径±d/200且≤±3.0卡尺钢管、箱形杆件侧弯Δ≤2.0(L＜4000）Δ≤3.0(4000≤L<16000)Δ≤5.0(L≥16000）用拉线和钢尺检查椭圆度f≤d/200，且不大于3.0卡尺或样板检查 Δ≤2.0≥1500）检查表6.3.8样板与管内壁的允许间隙（mm）序号钢管直径d样板弦长样板与管内壁的允许间隙1d≤1000d/2，且不小于50021000＜d≤2000d/4，且不小于15006.4.1当零件及部件外形尺寸有加工精度要求时，宜6.4.2气割、激光切割或机械剪切的零件需要进行边缘机加工时，其刨（铣）削表6.4.3边缘机加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度l/3000，且不应大于2.0mm相邻两边夹角±6'相邻加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5mm加工面表面粗糙度Ra≤50µm坡口角度T接：±5°对接、角接单侧：-2.5°~+5°坡口钝边±1.0mm两端铣平时零件长度、宽度±1.0mm铣平面的平面度0.02t，且不大于0.3mm铣平面的垂直度h/1500，且不大于0.5mm3长圆孔可采用“钻孔+火焰或激光切割”或者铣孔制孔，火焰或激光切割3模板或者钻套应具有足够的硬度，使用前应检查其6.5.4当同一零件及部件上有多组孔群时，多组孔群应采6.5.5制孔后需要进行组装、焊接的零件及部件，制孔时2C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其中普表6.5.6-1A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓孔直径允许偏差110～18+0.180.002+0.210.003+0.250.00表6.5.6-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差螺栓孔直径+1.00.0圆度（最大和最小直径差）2.0垂直度0.03t且不应大于2.0表6.5.6-3高强度螺栓孔的允许偏差（mm）公称直径M12M16M20M22M24M27M30孔型标准直径22.024.026.030.033.0允许偏差+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840大圆直径20.024.028.030.035.038.0允许偏差+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840槽孔长度短向22.024.026.030.033.0长向22.030.037.040.050.055.0允许偏差短向+0.430+0.430+0.520+0.520+0.520+0.840+0.840长向+0.840+0.840+1.000+1.000+1.000+1.000+1.000中心线倾斜度应为板厚的3%，且单层板应为2.0mm，多层板叠组合应为3.0mm。表6.5.6-4螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围≤500>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：在节点中，连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔划为一组。6.5.7按本标准第13.4.2条进行预拼装检查时，量规不能通过的孔，经设计单位表6.5.8扩孔、镗孔、铰孔余量（mm）序号螺栓公称直径扩孔或镗孔粗铰精铰12340.040.050.050.067构件组装7.1.1构件组装前应按照施工详图、组装工艺及有关技术文件的要求，核对组装7.1.3构件的组装应在部件组装、焊接、矫正7.1.4组装应根据设计文件要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等7.1.5构件的隐蔽部位应在该部位焊接、栓接和涂装完成，并经检验合格后进行7.1.6除非因构造原因影响焊接，构件应在组装完成并经尺寸检验合格后再进行7.1.7设计和工艺文件要求进行的端面加工应在焊7.1.8构件组装的尺寸偏差，应符合设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工7.1.9构件组装完成后，应按照施工详图要求7.2.1钢板、型钢、钢部件拼接的焊缝质量等级应满足设计要求。当设计无要求缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽且不小于600mm；腹板拼接宽度不应小于小于300mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最7.2.4热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度7.2.5钢管接长时每个结构节间宜有一个接头，最短接长7.2.6钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于5倍钢管壁厚且不小于200mm。主管拼接焊缝与相贯的支管7.3.1构件宜在组装平台、组装支承架或专用设备上组装，组装平台及组装支承7.3.2构件组装方法宜根据构件的结构特性和技术要求、制造厂的加工能力、机7.3.3构件组装间隙应符合工艺文件7.3.4焊接构件组装时应预设焊接收缩量，并应对各部件进行焊接收缩量分配。7.3.5设计要求起拱的构件，应在组装时按设计规定的起拱值和施工变形值进行7.3.7构件组装后应对首件（或首批）构件进行检查，合格后可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复7.3.8吊车梁和吊车桁架组装，焊接完成后不应下挠。吊车梁的下翼缘和重要受拆除临时用工装夹具、定位板、连接板等，严禁用锤击落，应在距离构件表面3mm～5mm处采用气割切除，对残留的焊疤应打磨7.4.2构件外形矫正可采用冷矫正和热矫正。当设计有要求时，矫正方法和矫正7.5.1构件端部加工宜在构件组装、焊接完成表7.5.3端部铣平的允许偏差和检查方法（mm）项目允许偏差检验方法和工具两端铣平时构件长度±2.0用钢卷尺检查两端铣平时零件长度±0.5用钢卷尺检查铣平面平面度0.3用直尺和塞尺检查铣平面的倾斜度（正切值）不大于l/1500用角尺和塞尺检查7.5.4构件端部铣平后有顶紧接触面要求时，密贴面积应不小于75%，可采用8焊接表8.1.1钢结构工程焊接难度等级影响因素1焊接难度等级板厚t（mm）钢材分类（按屈服强度受力状态钢材碳当量2CEV(%)A（易）t≤30Ⅰ类σs≤295MPa一般静载拉、压CEV≤0.38B（一般）30＜t≤60Ⅱ类295MPa<σs≤370MPa静载且板厚方向受拉或间接动载0.38<CEV≤0.45C（较难）60＜t≤100Ⅲ类370MPa<σs≤420MPa直接动载、抗震设防烈度等于7度0.45<CEV≤0.50D（难）t＞100Ⅳ类σs＞420MPa直接动载、抗震设防烈度大于等于8度CEV＞0.50注：1根据上述表中影响因素所处最难等级确定整体焊接难度；2钢材碳当量（CEV）应按现行国家标准《钢结焊接规范》GB50661的规定计算。件号码、焊接方法、材质类别、试板板厚、焊接位2焊工从事的焊接工作的范围不应超出焊工合格证1焊接技术负责人应接受过专门的焊接技术培训并取得中级或中级以上的2焊接质检人员应接受专门的焊接检验技术培训，并应经岗位培训取得质3无损检测人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应的等级证书应在有效期内，并应按考核合格项目及权限从1施工企业应根据焊接的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位2焊接工艺评定或免予评定应按照现行国家标准《钢结构焊接规范》GB3焊接工艺方案或规程应以合格的焊接工艺评定报告或按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661编制的免予评定焊接工艺报告为依据，结合企业8.1.5钢结构焊接过程中，宜根据现场条件使用焊接机器人及其它高效焊接新技2焊接材料的选择应通过焊接工艺评定确定，并应符合设计要求和现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定，当所用焊接材料超出设计要求范8.2.2焊接使用混合气体时，应8.3.1全熔透焊缝坡口及焊接接头连接一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度应不大于1:2.5（图）；表8.3.1不同厚度钢材对接的允许厚度差（mm）较薄钢材厚度t2允许厚度差t1-t25≤t2≤929＜t2≤123＞124 焊前倒角 焊前倒角2.52.5板材中心线对齐板材中心线对齐（特别适用于腹板） 焊前倒角 焊前倒角2.5板材偏心对齐（特别适用于翼缘板）（a）板材厚度不同加工成斜坡状2.52.51板材中心线对齐2.5板材偏心对齐（b）板材厚度不同焊成斜坡状2.52.52.51（C）管材内径相同壁厚不同（d）管材外径相同壁厚不同图8.3.4不同宽度的板材对接时，宜在深化设计施工详图中标示出过渡连接形式，表8.3.2角焊缝最小焊脚尺寸要求接头中较厚母材厚度t（mm）最小焊脚尺寸（mm）t≤636＜t≤12512＜t≤20620＜t8注：最小焊脚尺寸宜为单道焊缝尺寸。度不应小于40mm，焊段之间的最大间距不应超过较薄件厚度的24倍，且不应3由角焊缝连接的部件应密贴，根部间隙不应大于5mm；当接头的根部间隙为2mm~5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应根据根部间隙值而增加；当间隙大于1搭接接头可采用角焊缝、塞焊和槽焊的方法进行焊接，必须至少用2条横3搭接接头的最小搭接长度应为较薄板厚的5倍，且不得小于25mm，并应）；t1t2t1t2≥5t且≥25mh图8.3.3-1双角焊缝搭接接头t-t1和t2中较小者；hf-焊脚尺寸，按设计要求受力方向受力方向Ltt受力方向L受力方向L图8.3.3-2纵向搭接角焊缝的最小长度示意此处焊缝不应相连图8.3.3-3搭接接触面上避免相交的角焊缝2接头部分熔透坡口焊缝的最小有效焊缝厚度应满足表8.3.4的有关规定要表8.3.4部分熔透坡口焊缝最小有效焊缝厚度母材厚度t（mm）最小有效焊缝厚度（mm）6≤t≤12512＜t≤20620＜t≤38838＜t≤5757＜t≤150t＞150注：t为接头中较薄件的厚度。3部分熔透坡口焊缝连接的部件应密贴，两部件根部间隙最大值不应超过8.3.5塞焊与槽焊焊缝的尺寸、间距、焊缝6槽焊孔的长度不得超过开孔部件厚度的10倍。槽焊孔的最小及最大槽宽1箱型柱隔板电渣焊接头的钢衬垫板使用的材质宜与母材材质相同或化学密封焊图8.3.7-1电渣焊接头衬垫板间隙与密封焊示意2箱型柱隔板电渣焊接头的截面宜为矩形（图8.3.7-2），接头的坡口间隙bbb图8.3.7-2电渣焊接头坡口示意图表8.3.7-1电渣焊接头间隙b与板厚t关系（mm）接头中被焊母材厚度t接头间隙尺寸bt≤202520＜t≤4040＜t≤60t＞608.3.8钢结构承受动荷载且需要进行疲劳验算时，严禁使用塞焊、槽焊、电渣焊1焊接接头的坡口制备可采用机械、热切割、碳刨、凿槽和打磨等方法进称，且应无毛刺、撕开、裂纹和其它对焊缝质量与强4接头中焊接坡口和尺寸应满足施工设计图纸的规定。当设计图表述不详结构焊接规范》GB50661、《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推表8.3.9组装后接头尺寸允许偏差值序号项目允许偏差值背面不清根背面清根1接头钝边±2mm-2无衬垫接头根部间隙±2mm±2mm4接头坡口角度+10°-5°+10°-5°5U形和J形坡口根部半径+3mm-0mm-1）当钢材强度等级在Q390及以下时，被埋弧自动焊或电渣焊重新熔化5定位焊缝采用的焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当；焊缝厚度不宜6定位焊的长度和间距，应根据母材的厚度、结构型式和拘束度确定，无缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度宜为50mm～100mm；间距宜为表8.4.1定位焊缝的长度和间距要求板厚t（mm）定位焊缝长度（mm）定位焊间距（mm）焊条电弧焊、气体保护焊埋弧自动焊、电渣焊t≤6≥30≥406＜t≤25≥40≥50t＞25≥50≥707需要清除的定位焊缝应采用碳刨清除，并用磨光境温度低于-10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合3常用钢材焊接最低预热和道间温度要求应符合表8.4.4的规定要求；通过应采用专用的测温仪进行测量。预热区应在焊道两侧，其宽度应为各焊件厚度1.5倍以上，且不应小于100mm。温度测量点应距离焊缝或焊道中心线不小于表8.4.4常用结构钢材最低预热和道间温度要求钢材牌号接头中较厚部件的板厚（mm）t≤2020＜t≤4040＜t≤6060＜t≤80t＞80Q235、Q235GJ、Q235NH、Q265GNH、Q295NH、Q295GNH--40℃50℃80℃Q355、Q355GJ、Q355NH、Q355GNH-20℃60℃80℃Q390、Q390GJ、Q420、Q420GJ、Q415NH20℃60℃80℃Q460、Q460GJ20℃80℃100℃注：1当采用非低氢焊接材料或焊接方法时，预热温度应提高20℃;2接头附近母材温度低于0℃时，应提高预热温度20℃;3“-”表示焊接环境在0℃以上时，可不采取预热措施。8.4.5焊后消氢热处理应在焊接结束后立即实施2消氢热处理的加热温度应为250℃~350℃;3消氢热处理的保温时间依据焊接接头的厚度确定，每25mm厚度不小于2装配和焊接时，宜使用胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆3在同一构件上焊接时，应采用热量分散、对称分布的4构件焊接方向应从拘束度大的部位向拘束度小6当立角焊和平角焊同时存在时，应先进行立7制作大型复杂的组装构件时，宜先进行部件装配焊接，部件变形矫正完8焊接接头在严重拘束状态下进行施焊或进行焊缝返修时，焊接过程中严3焊后消应力热处理采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，4采用锤击法消除中间焊层应力时，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡8.4.8厚板角接坡口焊接头或T字接头防止层状）；2211图8.4.8-1厚板熔透角接头防层状撕裂坡口选用1-翼板；2-腹板火焰切割时应进行切割前预热，气割表面硬度应小于350HV；用于角接接头中）；312图8.4.8-2厚板角接头防层状撕裂工艺措施1-翼板；2-腹板；3-火焰切割淬硬层4根部或底部焊道焊接时宜提高预热温度并避免采用较大以及导管应满足焊接质量要求；度区域对翼板进行补充焊前加热。受潮或生锈的焊剂接时可在引弧块的底部加入1mm×1mm的碎焊丝，并应加入电渣焊焊剂。电渣焊使用的引熄弧块长度不应小于100mm，引弧槽的深度6栓钉焊接完成后应敲碎和清除保护瓷环，进行补焊；当需要重新焊接时，应将拆除栓钉区域磨2采用焊接机器人进行焊接时，其焊接电源和工业机器人等设备应满足钢结4焊接接头的装配精度、焊接条件及焊接构造设计应满足机器人焊接的要项目1无衬垫接头根部间隙(mm)2带衬垫接头根部间隙(mm)/3坡口钝边(mm)4接头坡口角度(°)5U形和J形坡口根部半径(mm)1当母材厚度大于40mm时，对长直或环形全熔透焊缝可采用窄间隙埋弧2窄间隙焊接应使用专用焊接设备并进行相关的焊接工艺评定并进行试3窄间隙焊接应在平焊位置施焊。4窄间隙焊缝坡口可采用图8.4.12所示的V形坡口或U形坡口，坡口尺表8.4.12窄间隙焊接坡口尺寸表（mm）项目V形坡口U形坡口埋弧焊气保焊气保焊母材厚度t40～30040～30040～300坡口角度α0～2°0～1°0～1°根部间隙C18～229/根部U型半径R//4.5根部钝边b//1不合格焊缝的返修可选择去除整条焊缝后重新进行焊接或对缺陷部位进1）焊缝或母材上裂纹应采用无损探伤确定裂纹的范围及深度，并应清除裂纹及两端各50mm长度的完好金属后，重新焊接；对拘束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻止裂孔。延迟裂2）焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标缺陷应用砂轮打磨清除缺陷后补焊；但对于母材厚度大于60mm的低合金钢焊缝的补焊焊缝应进行100%3）超标夹渣、气孔、未熔透等缺陷应在确定不连续性的尺寸大小、深度4）焊缝过溢或焊瘤缺陷可用磨光机打磨焊缝至与接施工操作，刨槽的两端应具有一定的斜坡，斜坡角度宜为30面应修整，并磨除碳刨渗碳层，可采用磁粉或渗透5焊接返修宜采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不应大于4.0mm；或采用原焊接方法及焊接工艺补焊，预热温度应比原焊缝提高30℃~返修工艺方案，并经焊接技术负责人、业主8.5.1焊接质量检验应根据合同文件、技术规范和施工详图的要求及钢结构所承3焊工应按照焊接工艺技术文件及焊接程序要求8.5.4不需要疲劳验算结构和需要疲劳验算结构的焊接外观质量应分别符合表表8.5.4-1焊缝外观质量要求焊缝质量等级检验项目裂纹未焊满长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2mm+0.04t且≤2m100mm长度焊缝内未焊满累积根部收缩≤0.2mm+0.04t且≤2mm，长度不限咬边深度≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长电弧擦伤接头不良缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处1000mm长度焊缝内不得超过1处表面气孔每50mm长度焊缝内允许存在直径<0.4t且≤3mm的气孔2个；间距应≥6倍孔径表面夹渣注：t为接头较薄件母材厚度。表8.5.4-2焊缝外观质量要求焊缝质量等级检验项目裂纹未焊满根部收缩咬边许≤10%焊缝全长电弧擦伤接头不良表面气孔直径＜1.0mm，每米不多于3个，间距≥20mm表面夹渣注：1t为接头较薄件母材厚度；2桥面板与弦杆角焊缝、桥面板与U形肋角焊缝（桥面板侧）、竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）的咬边缺陷应满足一级焊缝的质量要求。1T形接头和角接接头中全熔透或部分熔透坡口焊缝与角焊缝构成的组合 h h h h 图8.5.4对接与角接组合角焊缝示意图表8.5.5-1焊缝余高和错边的尺寸允许偏差（mm）序号项目示意图允许偏差一、二级三级1对接焊缝余高（C）BCCB＜20时，C为0~B≥20时，C为0~4B≥.20时，C为0~52对接焊缝错边tBtΔ＜0.1t且≤.2.0Δ＜0.15t且≤.3.03角焊缝余高（C）hfChfChfChfChfhf≤6时C为0～1.5；hf＞6时C为0～3.0hfChfC 4对接和角接组合焊缝余高（C） cchk≤6时C为0～1.5；hk＞6时C为0～3.0注：t为对接接头较薄件母材厚度。表8.5.5-2焊缝外观尺寸要求（mm）项目焊缝种类质量标准焊脚尺寸主要角焊缝a（包括对接角接组合焊缝）hf2.0其他角焊缝hf2.0b焊缝计算厚度（焊喉尺寸）角焊缝焊缝高低差角焊缝≤2.0mm（任意25mm范围高低差）余高对接焊缝≤2.0mm（焊缝宽b≤20mm）≤3.0mm（b＞20mm）余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5mm不低于母材0.3mm粗糙度50μm注：a主要角焊缝是指主要杆件的盖板与腹板的连接焊缝；b为焊条电弧焊角焊缝全长的10%允许hf..。表8.5.6-1栓钉焊接接头外观检验合格标准外观检验项目合格标准检验方法焊缝外形尺寸360°范围内焊缝饱满拉弧式栓钉焊：焊缝高K1≥1mm；焊缝宽K2≥0.5mm焊缝量规焊缝缺陷无气孔、夹渣、裂纹等缺陷目测、放大镜（5倍）焊缝咬边咬边深度≤0.5mm，且最大长度不得大于1倍的栓钉直径钢尺、焊缝量规栓钉焊后倾斜角度θ≤5°钢尺、量角器栓钉焊后高度偏差±2mm钢尺表8.5.6-2采用电弧焊方法的栓钉焊接接头最小焊脚尺寸（mm）栓钉直径角焊缝最小焊脚尺寸检验方法d＜14614≤d＜258d≥258.5.7电渣焊、气电立焊的焊缝外观成型应光滑，不得有裂纹、未熔合等缺陷；当气电立焊板厚小于30mm时，压痕、咬边深度不得大于0.5mm，板厚不小于表8.5.8一级、二级焊缝质量等级及检测要求焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级III检验等级B级B级检测比例20%内部缺陷射线探伤评定等级III检验等级B级B级检测比例20%注：二级焊缝检测比例的计数方法：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不小于200mm；当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。以焊接完成24h后无损检测结果作为验收依据；钢材标称屈服强度不小于4焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊9紧固件连接9.1.1钢结构的紧固件连接节点和接头应在安装尺寸检验合9.1.2高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副应出具质量合格证9.1.3经验收合格的紧固件连接节点，应按设计文件的规定进行防腐蚀和防火涂9.2.2连接处钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。经处理后的摩擦9.2.3高强度螺栓摩擦型连接的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工9.2.5钢结构制作厂应在钢构件摩擦面加工前对摩擦型高强度螺栓连接摩擦面的1抗滑移系数检验批次可按分部工程或子分部2抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应3抗滑移系数试件宜采用双摩擦面的2栓拼接拉力试件(图9.2.6),钢板厚度2t≥t1;试件的设计应保证摩擦面在滑移之前，试件钢板的净截面处于弹性状态，宽度b可参照表9.2.6的规定取值，L₁应根据试验机夹具的要求确定。突突板宽b4当抗滑移系数检验值小于设计规定值时，构件摩擦面应重新处理，处理后9.3.1普通螺栓可使用普通扳手紧固，螺栓头和螺母应与结构件的表面及垫圈密1螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不应多于2个，螺母侧放置的垫圈不应多于1个；2承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防3对工字钢、槽钢等有斜面的螺栓连接，宜采9.3.3连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等，其规格尺寸应与被连接板相9.3.4自攻螺钉（非自攻自钻螺钉）连接板上的预制孔径d0应符合下列公式要d0=0.7d+0.2tt（9.3.4-1）且d0≤0.9d（9.3.4-2）式中：d——自攻螺钉的公称直径（mm）tt——连接板的总厚度（mm）表9.4.1高强度大六角头螺栓连接副组合螺栓螺母垫圈HRC35〜458.8sHRC35〜459.4.2高强度螺栓连接副应按使用部位领取和使用，同时应建立发放领取的档案9.4.3高强度螺栓长度l应保证在终拧后螺栓外露丝扣）；△l——附加长度（mm△l＝m+nws+3p；nw——垫圈个数；扭剪型高强度螺栓为1，高强度大六角头螺栓为2；s——高强度垫圈公称厚度（mm表9.4.3高强度螺栓附加长度△l（mm）螺栓公称直径M12M16M20M22M24M27M30高强度螺母公称厚度20.022.024.027.030.0高强度垫圈公称厚度3.004.004.005.005.005.005.00螺纹的螺距2.002.502.503.003.003.50高强度大六角头螺栓附加长度23.030.035.539.543.046.050.5扭剪型高强度螺栓附加长度-26.031.534.538.041.0高强度螺栓连接处摩擦面采用喷砂（丸）后生赤锈处理方法时，安装前应表9.4.5接触面间隙处理项目示意图处理方法1△＜1.0mm时不予处理2磨斜面10缓坡，使间隙小于1.0mm3△>3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过3层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同9.4.6高强度螺栓安装时，应在每个节点上穿入临时螺栓和冲钉，数量由安装时9.4.7安装过程中不得使用螺纹损伤及沾染脏物的高强度螺栓连接副，严禁用高9.4.8高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧，其穿入方向应一致。高强度大六角头螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角9.4.9安装高强度螺栓时，严禁强行穿入。当不能自由穿入时，该孔应用铰刀进9.4.10按标准孔型设计的孔，当修整后孔的算。钢梁端部螺栓孔距构件边缘的端距不得T=kPcd）；），T表9.4.14高强度大六角头螺栓施工预拉力（kN）螺栓性能等级螺栓公称直径M12M16M20M22M24M27M308.8s509025531060210250320390结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的规定对扭矩系数检验合格，且应按本标准第9.4.15条规定进行初拧、复拧。初拧（复拧）后连接副的终拧角度应按表9.4.16初拧（复拧）后高强度大六角头螺栓连接副的终拧转角螺栓长度L范围螺母转角连接状态L≤4d1/3圈（120°)连接形式为一层芯板加两层盖板4d＜L≤8d或200mm及以下1/2圈（180°)8d＜L≤12d或200mm以上2/3圈（240°)注：1螺母的转角为螺母与螺栓杆之间的相对转角；2当螺栓长度L超过螺栓公称直径d的12倍时，螺母的终拧角度应由试验确定。标准第9.4.15条规定的方法进行终拧，扭矩系数可取0.13或根据现场情况由试T），d——螺栓公称直径（mm）。表9.4.17扭剪型高强度螺栓初拧（复拧）扭矩值（N∙m）螺栓公称直径M16M20M22M24M27M30初拧扭矩220300390560760）；）；）；由中间向两端 A(a)一般接头ABD(b)箱型接头(C)工字梁接头图9.4.18常见螺栓连接接头施拧顺序度螺栓初拧后进行翼缘的焊接，再进行高强度螺栓终拧；当采用先终拧螺栓再进行翼缘焊接的施工工序时，腹板拼接高强度螺栓宜采取补拧措施或设计3）检查时应先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch~）；P——高强度螺栓预拉力设计值（kN），按现行行业标准《钢结构高强度1）检查终拧颜色标记，同时应用约0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓3）在螺杆端面和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，应再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的10管桁架制作10.1.1设计文件或施工方案应明确管桁架结构支管搭接顺序，并应在设计文件10.2.1钢管的接长焊接宜在专用胎架上进行；接头处应设衬管，并应采用全熔1圆钢管的下料、平端