2026年广西广西质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年广西广西质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共15题，共30分）1.精益生产核心理念是消除浪费，以下哪项不属于精益定义的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.库存D.设备折旧答案：D解析：精益七大浪费通常为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。设备折旧不属于七大浪费。2.在价值流图分析中，代表“信息流”的符号通常采用哪种线型表示？A.粗实线B.虚线C.波浪线D.双实线答案：B解析：价值流图中信息流通常用带箭头的虚线表示，物料流用粗实线表示。3.节拍时间（TaktTime）的计算公式是：A.可用工作时间/客户需求数量B.客户需求数量/可用工作时间C.总产出数量/总生产时间D.设备运行时间/总产出数量答案：A解析：节拍时间由客户需求决定，计算公式为Ta4.实现“单件流”的主要目的是：A.增加库存缓冲B.减少在制品、缩短周期C.提高设备利用率D.集中批量生产答案：B解析：单件流按节拍逐件流动，可显著减少在制品库存、缩短生产周期并快速暴露问题。5.5S管理中“整顿”的核心是：A.清扫B.定位标识、取用方便C.员工纪律D.清除不必要物品答案：B解析：整顿是在整理的基础上，对必要物品定点、定量、标识，使取用方便；清除不必要物品属于整理。6.OEE（设备综合效率）由以下哪三个指标乘积组成？A.可用率×性能率×合格品率B.稼动率×速度率×良率C.计划率×实际率×合格率D.开机率×产出率×不良率答案：A解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，三者分别衡量停机损失、速度损失和质量损失。7.以下哪项属于“拉动式”生产方式？A.按预测排产B.按库存补货C.看板D.经济批量生产答案：C解析：拉动生产由后工序消耗触发前工序补充，典型工具是看板；按预测排产属于推动式生产。8.标准作业三要素不包括：A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备布局答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量，设备布局不属于三要素。9.PDCA循环中P代表：A.Plan计划B.Do执行C.Check检查D.Act处理答案：A解析：PDCA即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（处理）。10.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是：A.发现不良后纠正B.100%检验C.使错误不发生D.增加检验岗位答案：C解析：防错法强调从源头防止错误发生，而不是依赖检验发现不良。11.价值流图中“增值时间”与“总周期时间”的比值通常反映什么？A.库存周转率B.价值流效率C.设备利用率D.人员效率答案：B解析：增值时间占总周期时间的比例称为价值流效率，用于衡量流程中增值活动的占比。12.下列哪个工具最适合分析一人多机操作中的时间浪费？A.因果图B.人机作业分析图C.直方图D.散布图答案：B解析：人机作业分析图可直观展示操作者与设备在时间上的配合关系，识别等待、重叠等时间损失。13.以下关于“标准作业”与“作业标准”的说法正确的是：A.两者完全相同B.标准作业是现场班组长制定的、含节拍时间等三要素的操作方法C.作业标准是标准作业三要素之一D.标准作业由操作员自行决定答案：B解析：作业标准是具体作业规则文件，标准作业是包含节拍时间、作业顺序、标准在制品三要素的基准操作。14.在TPM中，“自主保全”主要由哪些人员负责？A.维修部门B.设备操作人员C.质量部门D.外部专家答案：B解析：自主保全强调设备操作人员参与日常点检、加油、紧固、清洁等基本保全活动。15.某生产线每天可用时间450分钟，客户日需求150件，其节拍时间应为：A.2分钟/件B.3分钟/件C.4分钟/件D.5分钟/件答案：B解析：Ta二、多项选择题（每题2分，共10题，共20分）每题至少有两个正确答案，多选、少选、错选均不得分。1.以下属于精益“七大浪费”的有：A.过量生产B.搬运C.等待D.设备闲置答案：ABC解析：经典七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。设备闲置不属于经典七大浪费，但可能与等待相关。2.实施5S管理的目的包括：A.提升现场安全B.减少寻找时间C.降低库存金额D.培养员工素养答案：ABD解析：5S旨在提升安全、效率、人员素养，减少寻找时间；降低库存金额属于库存管理的间接成效而非5S直接目的。3.价值流图的实施步骤通常包括：A.选择产品族B.绘制现状图C.分析增值与非增值D.直接导入自动化设备答案：ABC解析：价值流图实施一般包括选择产品族、绘制现状图、分析并设计未来状态图，直接导入设备并非标准步骤。4.下列哪些属于拉动式生产的工具或方法？A.看板B.超市补货C.单件流D.提前期预测排产答案：ABC解析：拉动由下游实际需求触发上游补充，看板、超市补货、单件流均属拉动工具；预测排产属于推动。5.防错装置的设计原则包括：A.不需要额外注意力B.低成本C.作业开始前发现缺陷D.依赖操作人员技能答案：ABC解析：防错装置应简单、低成本、不依赖注意力和技能，并尽可能在源头或作业前发现异常。6.OEE损失中，时间开动率损失包括：A.设备故障停机B.换模调整C.空转与小停顿D.不良品返工答案：AB解析：时间开动率损失主要指故障、换模等计划外停机；空转与小停顿属于性能开动率损失，不良品返工属于合格品率损失。7.标准作业文件通常包括：A.作业顺序B.节拍时间C.标准在制品数量D.供应商名单答案：ABC解析：标准作业文件包含节拍时间、作业顺序、标准在制品数量三要素，供应商名单不属于标准作业内容。8.现场管理的“三现主义”指：A.现场B.现物C.现实D.现金答案：ABC解析：三现主义强调亲临现场、查看现物、了解现实，是现场管理的重要原则。9.在实施快速换模（SMED）时，属于将内部作业转化为外部作业的措施有：A.预加热模具B.提前准备工具C.使用快速夹紧装置D.设备运行时进行程序调试答案：ABD解析：内部作业指设备必须停止才能进行的作业，外部作业可在设备运行时完成。预加热模具、提前准备工具、运行时程序调试均属将内部作业转化为外部作业；快速夹紧装置是缩短内部作业时间而非转化。10.精益现场管理中，用于分析质量问题的工具有：A.因果图B.5WhyC.柏拉图D.甘特图答案：ABC解析：因果图、5Why、柏拉图均用于质量问题的原因分析与排序；甘特图用于项目进度管理。三、判断题（每题1分，共10题，共10分）1.过量生产是精益生产中“最大的浪费”，因为它会掩盖其他浪费。答案：正确2.拉动式生产是指上游工序按计划推动生产。答案：错误解析：拉动式生产是由下游需求触发上游补充，按计划推动属于推动式生产。3.节拍时间等同于生产线实际生产一件产品所需的时间（周期时间）。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，周期时间是实际加工时间，二者含义不同。4.看板数量越多，表明系统在制品库存越少。答案：错误解析：看板数量与在制品库存成正比，看板越多，系统中在制品越多。5.价值流图只用于绘制物料流，不反映信息流。答案：错误解析：价值流图同时反映物料流和信息流，是识别流程中增值与浪费的关键工具。6.OEE的理想值为100%，表示设备全程以最高速度生产合格品。答案：正确7.标准作业一旦制定就无需修改。答案：错误解析：标准作业应随着改善活动持续更新，保持改进后的最佳状态。8.“整理”就是清扫工作场所。答案：错误解析：整理是区分要与不要并清除不必要物品，清扫是清除现场灰尘污渍并进行点检。9.A3报告是一种一页纸的问题解决报告。答案：正确10.快速换模（SMED）的目标是尽量缩短换模时间以实现小批量生产。答案：正确四、简答题（每题5分，共4题，共20分）1.简述精益生产中“消除七大浪费”的意义及对现场管理的作用。答案：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。消除七大浪费的意义在于缩短生产周期、降低运营成本、提高产品质量、增强生产柔性和企业竞争力。对现场管理的作用包括：促进标准作业实施、暴露现场问题、减少在制品和库存、优化作业流程、推动持续改善文化形成。2.什么是“标准作业”？标准作业三要素有何作用？答案：标准作业是以人的动作为中心，将作业方法、顺序、时间及在制品数量进行最优组合并标准化，以实现安全、高效、稳定生产的基准操作。三要素作用：节拍时间确保生产与客户需求同步；作业顺序规范操作步骤，保障安全与效率；标准在制品数量防止过量库存，维持连续流动。3.说明推进5S管理的一般步骤及各步骤简述。答案：5S推进一般按以下五个步骤进行：1.整理：区分必要与不必要物品，清除不必要物品；2.整顿：对必要物品定点、定量、标识，确保取用方便；3.清扫：清扫工作场所并点检，发现异常源；4.清洁：将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化；5.素养：培养员工习惯，持续遵守标准并自主改善。4.简述PDCA循环在持续改进中的应用要点。答案：PDCA循环的应用要点包括：1.P（计划）：明确改进目标，分析现状与原因，制定对策计划；2.D（执行）：按计划实施对策；3.C（检查）：检查执行效果，与目标对比，确认偏差；4.A（处理）：巩固有效对策并标准化，将未解决问题转入下一循环，形成螺旋上升的持续改进机制。五、案例分析题（共20分）某装配线计划日产量400件，每日可用时间8小时（含休息30分钟）。当前生产节拍为80秒/件，实际产出为300件/日，在制品库存多，不良率5%，设备故障频发。根据以上案例，回答下列问题：1.计算该生产线的节拍时间（TaktTime）和当前周期时间（CycleTime），并分析二者关系。（6分）答案：每日可用时间=8小时−0.5小时=7.5小时=T当前周期时间=80秒/件。由于80解析：节拍时间由客户需求决定，周期时间由实际生产测量得到。当前周期时间大于节拍时间，说明必须通过改善缩短实际加工时间、消除停机损失或优化作业分配。2.列表指出至少四项该生产线可能存在的精益浪费，并说明改善方向。（8分）答案：序号浪费类型表现改善方向1库存浪费在制品库存多实施拉动生产与看板管理，限制在制品上限2不良品浪费不良率5%导入防错法、标准作业与QC工具降低不良3等待浪费设备故障导致停机推行TPM自主保全与计划保全，降低故障率4过量生产/动作浪费节拍不平衡导致局部积压开展线平衡分析，优化作业