2026年兰州质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年兰州质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的出发点和核心是？A.扩大单批次生产量B.消除一切非增值活动C.提高设备运转速度D.增加原材料库存2.5S管理中，“整顿”的正确含义是？A.区分要与不要，清除无用物品B.保持设备和工作环境清洁C.将必要物品定位、定量并标识D.养成遵守规则的习惯3.下列哪项属于精益生产所说的“等待浪费”？A.工序间在制品排队等候B.返工返修C.过量生产D.多余搬运4.标准作业三要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.设备、人员、材料C.品质、成本、交付D.整理、整顿、清扫5.看板在精益生产中的主要功能是？A.报告设备故障B.传递生产与取货信息，实施拉动C.记录质量数据D.展示安全警示6.设备综合效率（OEE）的计算公式是？A.时间开动率、性能开动率、合格品率三者相乘B.时间开动率、性能开动率、合格品率三者相加C.实际产出/理论产出D.可利用时间/计划时间7.精益生产中“拉动生产”与“推动生产”的根本区别是？A.按预测批量组织生产B.后工序在需要时到前工序取件C.由计划部门统一排产D.各工序独立按计划开工8.“安灯（Andon）”系统的主要作用是？A.自动统计产量B.控制物料库存C.异常时报警、止停并暴露问题D.设备预防保养9.下列哪项体现了持续改善（Kaizen）的基本思路？A.一次性大规模变革B.只依赖工程师推行C.以增加库存为基础D.全员参与、小步快走、不断改进10.“三现主义”是指？A.现状、现象、现成B.现场、现物、现实C.现实、现金、现款D.现场、现任、现行11.“防错（Poka-Yoke）”的核心思想是？A.增加最终检验人员B.通过处罚避免差错C.依靠定期培训杜绝失误D.在问题源头加以防止，使差错不发生或立即暴露12.单件流生产的主要优点是？A.降低设备综合效率B.增加在制品库存C.缩短生产周期，减少在制品D.取消质量检验13.“SMED”所指的改善活动是？A.全员生产维护B.方针管理C.价值流分析D.快速换模14.价值流图（VSM）用于？A.识别物料流与信息流中增值与非增值活动B.绘制组织结构C.制定绩效薪酬D.分析设备故障15.鱼骨图主要用于？A.判断工序是否受控B.分析质量问题可能的原因C.排列重大问题顺序D.描述数据分布16.“三不原则”是？A.不合格、不整改、不放行B.不加班、不返工、不库存C.不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品D.不违规、不违章、不违纪17.目视管理的主要价值在于？A.替代质量检验B.美化工厂环境C.减少员工沟通D.使异常和标准一目了然18.TPM中操作工自主维护的基本内容是？A.清扫、点检、加油、紧固B.大修、换件、改造C.工艺参数调整D.产品检验19.精益管理中“价值”应由谁定义？A.企业内部专家B.管理者C.客户D.供应商20.“5Why”分析法主要用于？A.快速处理客户投诉B.计算制造成本C.进行工序能力分析D.连续追问找到问题根本原因二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产核心理念的有（）A.消除浪费B.顾客价值导向C.连续流动与拉动D.追求单次生产规模最大化2.5S中“清洁”阶段应完成的工作包括（）A.维持整理、整顿、清扫的成果B.制定目视管理标准C.定期彻底大扫除D.将改善成果制度化3.下列属于现场七大浪费的有（）A.过量生产B.搬运C.过度加工D.财务审批4.标准作业文件的作用包括（）A.保证质量与安全B.作为改善的基准C.便于培训和传承D.替代绩效考核5.目视化管理的常用工具包括（）A.看板B.安灯C.定置图D.冗长书面报告6.推行TPM的目标包括（）A.设备综合效率最大化B.建立设备寿命周期管理体系C.全员参与自主维护D.扩充维修队伍7.一个好的防错装置应具备的特点包括（）A.能防止误操作或使差错立即显现B.不依赖操作者的高度注意C.投入低、维护简便D.必须由专业人员专职操作8.价值流图分析中，可将活动分为（）A.增值活动B.非增值活动C.必要但非增值活动D.行政办公活动9.改善的“ECRS”原则包含（）A.取消（Eliminate）B.合并（Combine）C.重排（Rearrange）D.简化（Simplify）10.现场质量改善常用的QC工具包括（）A.排列图B.因果图C.直方图D.甘特图三、判断题（每题1分，共10分）1.过量生产是大量浪费的源头，容易掩盖其他浪费。2.5S中的“整理”就是把物品按顺序摆放整齐。3.在制品库存越多，生产越稳定，越能抵御缺料风险。4.看板数量原则上应随着改善深入逐步减少。5.标准化作业文件一经发布就不能修改。6.“三现主义”强调到现场、看现物、了解现实。7.按产品工艺流程进行U型布局是推行单件流的常用方式。8.自働化（Jidoka）指设备出现异常或不良时能自动停机、及时报警。9.目视化只是追求现场美观，对发现异常没有实际意义。10.精益改善是一次性项目，结束后可以恢复原状。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产的五大原则。2.简述5S管理的五个步骤及其核心含义。3.简述精益生产中常见的七大浪费。4.简述PDCA循环四个阶段及其在持续改善中的作用。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某机械加工车间按“批量推进”方式组织生产：每个工序完成一批200件后才转入下工序。现场在制品堆积如山，产品交付周期长达30天；设备故障频繁，操作工只能临时等待维修；质量问题往往到总装阶段才暴露。请针对该车间进行精益问题诊断，并提出改善方案。2.某车间对一台关键设备进行一个班次的OEE调查，记录数据如下：计划工作时间为480分钟，计划停机（班前点检、例会）20分钟；设备故障停机30分钟，换模与调整30分钟；该班次共加工产品800件，其中不良品20件；理论生产节拍为0.4分钟/件。请计算该设备的时间开动率、性能开动率、合格品率和设备综合效率（OEE），并结合计算结果指出主要损失与改善方向。负荷时间实际运行时间：实际运行时间时间开动率：时间开动率性能开动率：性能开动率合格品率：合格品率设备综合效率：OEE主要损失：故障停机30分钟与换模调整30分钟构成时间损失；实际节拍0.5分钟/件高于理论节拍0.4分钟/件，产生80分钟速度损失；20件不良品构成质量损失。改善方向：推行TPM减少故障停机；运用SMED缩短换模调整时间；分析速度损失原因，消除设备空转与慢速运行；运用防错、SPC和工序内检查提升合格品率。解析：OEE由三个相乘的比率构成，任何一项偏低都会拉低综合效率。本案例中性能开动率80%是最大短板，说明设备实际运行速度与理论能力有差距，应优先对设备运行状态和加工条件进行改善。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以客户价值为导向，核心是持续消除不创造价值的活动。2.答案：C解析：整理是区分要与不要，整顿是对必要物品进行定置、定量与标识，清扫是清除脏污，清洁是将其制度化。3.答案：A解析：等待浪费主要指人员、设备或物料因前工序延误而产生的空闲与排队；返工、过量生产、搬运分属其他浪费类型。4.答案：A5.答案：B6.答案：A解析：OEE综合反映时间、速度与质量三类损失，因此用三个比率的乘积计算。7.答案：B8.答案：C9.答案：D10.答案：B11.答案：D解析：防错强调从设计上防止差错，而不是依靠检查、培训或处罚。12.答案：C13.答案：D14.答案：A15.答案：B16.答案：C17.答案：D18.答案：A19.答案：C20.答案：D二、多项选择题1.答案：ABC解析：精益生产反对过量生产与大规模批量，D与连续流动、拉动式生产相悖。2.答案：ABD解析：定期彻底大扫除属于“清扫”，清洁强调维持、标准化与检查机制。3.答案：ABC4.答案：ABC解析：标准作业是培训、安全、质量与改善的共同基础，但不是考核手段。5.答案：ABC6.答案：ABC解析：TPM强调通过现有人员的自主维护和预防维护提升效率，而不是增加维修人员。7.答案：ABC8.答案：ABC9.答案：ABCD10.答案：ABC解析：甘特图是项目进度管理工具，不属于QC七大手法的典型工具。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误3.答案：错误4.答案：正确5.答案：错误6.答案：正确7.答案：正确8.答案：正确9.答案：错误10.答案：错误四、简答题1.答案：（1）价值由客户定义；（2）识别价值流；（3）使价值连续流动；（4）由客户需求拉动生产；（5）追求尽善尽美。解析：这五原则由《精益思想》提出，是从识别浪费到持续改善的行动框架。2.答案：（1）整理：区分要与不要，清除无用物品；（2）整顿：必要物品定位、定量、标识；（3）清扫：清除脏污，保持设备与现场干净；（4）清洁：将前3S标准化、制度化并维持；（5）素养：养成遵守标准和规则的习惯。解析：5S是现场管理的基础，前3S是对物的改善，后2S是对制度和人的习惯的提升。3.答案：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。解析：其中过量生产是核心浪费，它掩盖了其他浪费并造成库存与资金占用。4.答案：P（Plan）——分析现状、确定目标和改善方案；D（Do）——按方案实施；C（Check）——检查实施结果与目标是否一致；A（Act）——将有效措施标准化，未解决的问题转入下一循环。解析：PDCA使改善形成闭环，每循环一次解决一批问题，推动现场水平螺旋上升。五、综合分析题1.答案：诊断方面：（1）生产方式为“推动式、大批量”，没有按客户需求节拍组织生产，存在过量生产、等待、库存等浪费。（2）现场缺少5S与目视化管理，异常不能及时显现，作业标准不清晰。（3）设备管理停留在事后维修，缺乏TPM，故障造成生产中断与品质波动。（4）质量管理缺少工序内检查和安灯反馈机制，不良品被后工序或总装发现，产生返工和延迟。改善方案：（1）绘制价值流图（VSM），识别增值与非增值活动，把改善重点放在瓶颈工序和库存积压点上。（2）以客户需求节拍计算目标周期，将推动式批量生产改为拉动式生产，用看板控制取货与生产指令。（3）调整设备布局为产品导向的流水线或U型线，推行单件流或小批量流转，降低在制