CN119499979A 一种磁感应催化逆水煤气变换的方法 （西北大学）

本发明通过磁场作用实现了催化剂“电荷_自旋”达到优良性能，并避免了传统催化反应高能耗、2=3:1。6.根据权利要求4所述的磁感应催化逆水煤气变换的方法，其特征在于，金属单质为32为原料使用低环境温度的感应催化直接加氢制合成气工艺开辟了由CO2低能耗高经济绿色快速生产合成气的极具良好发展前景的新工艺路线，优化了我国能源结构，[0004]CO2的大量排放己经对气候造成了严重的负面影响，因此如何减轻CO2的方法将其转化为高附加值的产品非常有吸引力，它不仅可以缓解大气中CO2浓度增加造45[0024]本发明中将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)进行机械复合研磨压片装填入石英[0033]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区6[0045]将磁性催化剂与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的催化产物在80℃下干燥12h，得到前驱体FeCo_MOF材料，记为MIL_45b。将上述前驱体MOF材料7[0053]传统高温热催化反应中的热传递方式示意图和磁感应催化反应的热传递方式如[0054]通过在LakeShore7404型振动样品磁强计(美国)上测试得到了催化剂的磁滞回[0055]通过在RigakuSmartLab衍射仪(日本)上测试得到了催化剂的粉末X射线衍射个峰位置对应的是Fe3Co7合金相，说明该催化样品具有合金结构。没有清楚地观察到从[0059]将实施例1和实施例2的所得催化剂分别与WCB按质量比1:1通过压片成型得到8为对比例4，Cu0.1Fe0.05/CeO2为对比例5，Ni_CeO2为2Au0.01/TiO2图中所示性能的反应条件为450℃,45vol％CO2_45vol％H2_10vol％He混合气[0067]对比例1和对比例2这两种催化剂制备均采用湿法浸渍法。以氯铱酸(H2IrCl6·9[0074]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0075]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0079]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0080]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0084]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0085]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0089]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0090]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0094]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0095]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0099]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0100]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0104]将衍生磁性催化材料与白炭黑(WCB)通过压片成型得到直径为0.425～0.850mm的[0105]将磁性催化剂填充到石英管中，并将石英管放置于感应加热设备的感应线圈区域，反应压力为常压，反应温度为测得的磁性催化剂自身产生的体系温度，交变频率为[0106]本发明首次在交变磁场下利用磁性催化剂进行的磁感应催化逆水煤气变换反应