2026注安《金属冶炼安全》考前30纸

2026年《金属冶炼安全》考前30页纸一、烧结和球团设备通用的安全技术措施(1)车间主要危险源或危险场所，应设有醒目的安全标志。安全色和安全标志应分别符合(2)通道、走梯的出入口，不应位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道。否则，应设置安全防护装置。(4)行车及布料小车等在轨道上行走的设备，两端应设有缓冲器和清轨器，轨道两端应设(5)应建立操作牌、工作票制度以及停送电和安全操作确认制度。(6)设备检修或技术改造，应制定相应的安全技术措施。多单位、多工种在同一现场施工时，应建立现场指挥机构，协调作业。(7)进入有限空间作业时要保持充足的通风，并采取降温措施；有限空间照明用电电压应小于或等于24V，在潮湿容器或狭小空间电压应小于或等于12V；应佩戴便携式氧气检测报警器，内部有煤气的要佩戴便携式一氧化碳检测报警器并提前检测一氧化碳浓度。(8)人员进入料仓捅料时，应系安全带，在作业平面铺设垫板，并应有专人监护，不应单独作业。应尽可能采取机械疏通。(9)配电室、电缆室（电缆垂直通道），应设有烟雾火灾自动报警器、监视装置及灭火装置，火灾报警系统宜与强制通风系统联锁；应采取防火墙、防火门间隔；油库、液压站等区域应设置专门的防火设施。(1)厂内煤气使用应遵守《工业企业煤气安全规程》相关规定。(2)厂内各种气体管道应架空敷设。易挥发介质的管道及绝缘电缆，不应架设在热力管道之(3)各燃气管道在厂入口处，应设总管切断阀。燃气管道不应与电缆同沟敷设，并应进行强(4)应有蒸汽或氮气吹扫燃气的设施，各吹扫管道上，应设防止气体串通的装置或采取防止(5)厂内使用表压超过0.1MPa的油、水、煤气、蒸汽、空气和其他气体的设备和管道系统，应安装压力表、安全阀等安全装置，并应采用不同颜色的标志，以区别各种阀门处于开或闭的状态。(6)管道的涂色和标识，应符合《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》的规定。(7)使用煤气，应根据生产工艺和安全要求，制定高、低压煤气报警限值标准。(8)煤气管道应设有大于煤气最大压力的水封和闸阀；蒸汽、氮气闸阀前应设放散阀，防止煤气反窜。(9)煤气设备的检修和动火、煤气点火和停火、煤气事故处理和新工程投产验收，应执行《工业企业煤气安全规程》的相关规定。(11)水冷系统应按规定要求经试压合格，方可使用。水冷系统应设流量和水压监控装置，使用水压不应低于0.1MPa,出口水温应低于50℃。(12)最低气温在-5℃以下的场所，对间断供水的部件应采取保温措施。二、翻车机安全控制措施（1）翻车机区域严格控制无关车辆、人员进入，应设置火车进出的声光报警装置。（2）翻车前，必须检查确认压车、靠车装置处于松开状态，平台上下、矿槽内及运转部位无人和障碍物；确认信号处于正常状态。（3）翻车机作业时3m以内范围及车皮内不得有人；翻车时，二格挡矿墙两侧入口禁止站（4）翻车完毕，必须切断电源开关；需进入翻车机检查或处理故障时必须先停电。（5）进行检尺、取样时，必须先联系配车员，经允许后再上车工作，上下车皮必须确认车皮搁置稳当，站稳扶好，轮架及摇枕复位时，必须确认手在安全位置；上下车皮手要握紧爬梯，严禁在车帮上行走，防止滑跌。（6）进行槽口清理作业时要对槽口算子进行检查确认，人员站立位置铺设垫板，防止出现滑倒或踩空的危险。（7）捅槽时，必须戴好防护镜，严禁图省事不搭跳板直接在隔板上作业，算板磨损严重或缺失，必须先联系处理，严禁冒险作业。（8）处理车皮掉道前，必须确认进车口已给红灯，在车皮未掉道一端轮下放上铁锲。（9）禁止在吊起的车皮下作业，“心盘”销子应使用长的棍棒拨置复位。三、带式输送机安全控制措施带式输送机支架高度应使输送带最低点距地面不小于0.4m,通廊两侧人行通道净宽不应小于0.8m,单侧人行通道则不应小于1.3m。沿输送机走向每隔50～100m应设一个过桥，过桥走台平面的净空高度应不小于1.6m。带式输送机的传动装置、机头、机尾和机架等与墙壁的距离不应小于1m。机头、机尾和拉紧装置应有防护设施。带式输送机侧面的人行道倾角大于6°时，应有防滑措施；大带式输送机应执行以下安全操作规程：1)正常情况下应采用联动开、停机操作方式，特殊情况可手动操作，但必须严格执行下道工序运行后方可启动，上道工序停转后方可停机的制度。2)开车前应认真检查带式输送机所属部件是否齐全、完好，转动部分是否有障碍物卡住，电气设备接地是否良好，发现问题，应及时处理。发出声响信号后方可开车。3)开车后要按时检查电动机、减速机、辊筒轴承运转是否正常，输送带是否跑偏、过载，发现异常情况，应迅速采取措施。4)运行中无特殊情况，不允许重负荷停车。5)输送带运转时，禁止站在机架上进行铲料、打水、捅料等作业。6)处理输送带压料、堵料时，清理、更换托辊、辊筒、机架等时，应停机挂检修指示牌，并7)处理输送带打滑、倒转时，严禁用棍棒、扫把、破布等填塞传送轮，应及时停机处理。8)在进行机械、电气维修时应断开电源，以确保输送机无法启动，并挂检修指示牌。9)严禁人员在带式输送机上行走、躺卧或骑坐。在没有跨越梯时，不得跨越带式输送机。四、烧结机安全控制措施①煤气加压站和煤气区域岗位，设置煤气泄漏监测、报警、应急和防护装置。②进入煤气区域携带便携式CO报警器，确认含量合格后方可作业。③烧结机煤气总管设置煤气切断阀及眼镜阀，安装在进入主厂房前露天区域。④定期检查煤气排水器，发现问题及时处理。⑤点火器操作与检修：设置空气、煤气比例调节装置，煤气低压报警及自动切断装置；烧嘴空气支管采取防爆措施。检修：切断煤气，开放散阀，蒸汽/氮气吹扫残余煤气。点火前做煤气爆发试验，点火附近禁止明火；烧嘴前设煤气紧急事故切断阀。清理火嘴站在上风向；检修不少于2人配合；炉温降至60℃以下方可进入炉膛，专人监护，保持外部有效联系；遵守GB6222。⑥煤气泄漏应急处置：发现泄漏立即报中控；中控远程关闭煤气、空气阀门；人员撤离至警戒线外；救援人员佩戴空气呼吸器、便携式CO报警器，设置警戒；中毒人员转移至安全区域等待医护救援。①处理蓬料、卡料：关闭蒸汽阀门，佩戴防护面罩、眼镜，防烫伤、眼部伤害。②清理仓壁粘料：先灌入返矿，料面齐平或低于粘料后人员方可入槽；清排交替作业；排料前人员撤出矿槽。①运行时，严禁踩踏、接触轨道轨面。②尽量不在线补箅条，优先更换台车处理料面窟窿。③更换台车用专用吊具、专人指挥；更换栏板、添补炉箅条，停机、停电作业。④短暂停机换台车，禁止直接接触台车，防止烫伤。⑤检修箅条/隔热件，关闭并关严风箱翻板阀，消除交叉作业隐患。⑥检修转动台车前，确认运转区域人员全部撤离。五、立式磨煤系统安全控制措施（1）煤气区域：燃气炉使用焦炉/高炉煤气，易发生煤气泄漏。煤气设备检修动火、点火停火、事故处理、投产验收，执行GB6222《工业企业煤气安全规范》，落实煤气区域安全（2）磨煤机检修：确认上方无粘料，防垮塌伤人；与上下岗位联系，停电挂“禁止启动”警示牌，设专人监护。（3）燃气炉检修入炉：炉温低于60℃人员方可进入；检查煤粉喷吹设备，使用铜质工具（防止撞击火花）。（4）燃气炉点火：操作人员严禁正对炉门、泄爆口、补风阀，防范爆燃喷火伤人。（5）燃气炉周边高温，落实防火措施。（6）煤粉易燃易爆安全措施①煤粉外溢、取样带出，立即清扫；车间严禁煤粉堆积。②开机前：检查煤粉仓、袋收尘、输送设备内部杂物；先开排风机，置换管道、除尘器内易燃易爆气体。③生产运行：控制磨煤机出口温度，严控煤粉细度、水分；喂煤量异常时严密监控工艺参数，防止出口温度超标。④停机操作：停机后排空磨煤机、袋收尘、输送设备煤粉；停机即刻停排风机，关闭除尘器、风机入口阀；长时间停机，原煤仓、煤粉仓必须排空。⑤着火处置。袋式收尘器着火：紧急停磨煤系统，停主排风机，关闭进出口阀，向袋收尘喷氮气。磨煤机内着火：系统紧急停车，严禁开启人孔、观察孔；向仓内喷氮气/生料粉控火；禁止直接排出燃烧煤粉。⑥煤粉贮存：烟煤贮存≤5h，其他煤种≤8h；贮罐保证煤粉自流；罐内煤尘温度＜70℃；设温度记录、超温超压报警，煤粉仓配置充氮设施。⑦检测与安全附件：煤粉仓配置温度计、CO检测器、氧含量检测器；喷煤全系统防静电接地完好；煤粉燃烧器与输送管道之间设逆止阀+自动切断阀；煤粉罐、输粉管道设置泄爆孔，泄爆方向避开人员、六、球团安全通用技术措施（1）厂房平台禁止乱堆杂物、备品备件；高温作业区域周边严禁堆放易燃易爆物品。（2）消防设施。设置完整消防水管路，保障消防水压力；火灾危险场所设置直通消防站报警信号/电话；厂房配齐灭火沙、干粉灭火器。（3）配料矿槽上部移动式漏矿车行走区域，禁止人员通行，安全设施保持完好；粉料、湿（4）煤粉设备检修，照明使用36V及以下低压灯。（5）职业卫生防护球团主要职业病危害：粉尘、噪声高温、化学毒物、放射性物质。进入有害场所按规定穿戴劳动防护用品，携带对应检测仪器；职业禁忌证人员严禁从事对应禁忌①粉尘：全流程产生粉尘；产尘设备做好密封，杜绝粉尘外泄；粉尘泄漏当班上报并记入运行记录；及时清扫积尘，防范二次扬尘；粉尘区域佩戴防尘口罩，禁止纱布口罩替代。②物理因素。噪声：噪声来自立式磨、各类风机、混合机、造球机、焙烧/链篦机、回转窑、环冷机、成品分级器等；噪声区域佩戴耳塞、耳罩；高噪声岗位轮换作业，缩短单次作业时长。高温：高温岗位：带式焙烧机、链篦机、回转窑、环冷机、成品运输机；实行轮换作业休息，脱离高温环境，补充含盐饮料；现场配备防暑药品；出现中暑征兆立即撤离、服药休息，无好转送医；高温作业穿戴隔热服、防高温手套。③化学毒物：干燥窑、回转窑、焙烧机使用高炉/焦炉煤气；管道、阀门泄漏易引发一氧化碳急性中毒。④放射性物质：核子秤等放射性密封源用于物料检测，存在放射性辐射危害。七、炼焦炉的安全措施1、焦炉炉顶表面平整，纵横拉条不得突出炉顶面；上升管设置防热挡板等隔热措施，防止烫伤；桥管、集气管、吸气管清扫孔盖、活动盖板用小链固定，防止坠落伤人；炉顶、上升管平台、炉端台、炉间台设置安全护栏、爬梯、挡脚板，符合GB4053.1～GB4053.3。2、集气管放散管装设荒煤气自动放散点火装置，与集气管压力联锁，放散管高出集气管走台5m以上，可在集气管走台或煤塔附近手动操作。3、机侧、焦侧抵抗墙四角，操作平台上方1m处设置压缩空气管接头，用于灭火、喷浆。4、炉门修理站旋转架上部设防倾倒锁紧装置/自动插销，下部设防自转销钉；卷扬升降开关与旋转架位置联锁、可点动控制，上升限位开关可靠准确。5、焦炉区域作业，留意焦炉机械车辆；严禁在轨道坐卧休息，轨道上不得堆放工具物件；禁止高处抛掷物件，确需抛掷应设专人监护；不得在打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气6、清扫上升管石墨：通入压缩空气压火，站在上风侧；清除装煤孔石墨，不得打开机焦侧炉门、不得关闭上升管盖，避免冒火烧伤；打开燃烧室测温孔盖，站在上风侧侧身操作；查看砖煤气道佩戴防护眼镜；炉顶作业禁止踩踏装煤孔盖、看火孔盖；装煤捅煤钢钎插入炉口≤1200mm；开关看火孔盖禁止倒退行走。7、煤塔漏嘴不宜采用煤气火焰保温，若采用必须落实安全措施。8、推焦、装煤除尘装置：设置阻断高温明火颗粒设施；净化装置无死角，粉尘及时连续排出；防静电积聚，设置泄爆装置；推焦除尘设烟气降温措施，优先自然冷却；装煤除尘烟气管道设置事故断电紧急切断设施，采取降低烟尘黏结性措施。八、焦炉煤气净化安全控制措施装置或场所火灾危险性类别爆炸危险环境区域煤气鼓风机室甲粗苯产品泵房甲溶剂脱酚的溶剂甲脱酸蒸氨泵房乙硫磺冷却、结片乙丙丙九、冷凝鼓风安全措施（1）冷凝鼓风工段需两路电源、两路水源；多台蒸汽透平鼓风机采用双母管供汽。鼓风机仪表室显示煤气吸力压力、转速、轴向位移、轴承温度、油箱油位油压、电机参数、蒸汽参数、集气管压力、初冷器前后煤气温度、煤气含氧量，配备测振仪、听音棒；鼓风机室设一氧化碳检测报警。鼓风机设直通室外走梯，底层出口不少于2个。（2）每台鼓风机配独立控制箱，设置报警及联锁停车：油泵开停车联锁、主副油泵自动切换联锁；润滑油箱油位、油温、油压报警及油压联锁停车；轴瓦、电机定子温度超限报警联锁；过负荷、轴位移超限、并联机组故障停车报警联锁；液力偶合器油温、油压、阻力报警联锁；焦炉集气管压力上下限报警。（3）蒸汽透平鼓风机蒸汽入口装过滤器，阀前设带疏水器、放散阀的蒸汽放散管；蒸汽调节阀设旁通，配置自动危急遮断器；蒸汽冷凝冷却器出入口阀门不得关闭。（4）鼓风机吸入管底部与水封满流口中心高差≥2.5m；吸入管水封高度≥鼓风机最大吸力+下排管扫汽管设置两道阀门。（5）鼓风机应有防喘振措施，运行操作不得进入喘振区；清扫机前煤气管道，同一时间只可打开一处塞堵，减少空气吸入。（6）出现下述情况鼓风机紧急停机：①本体明显金属撞击声、强烈振动；②吸力突增无法调节；③轴瓦冒烟；④电机或机前煤气管道着火；⑤轴瓦温度以12℃/mi（7）机前煤气系统着火：立即停机，通入蒸汽/氮气灭火；机后着火：严禁停机，降低机后压力，通蒸汽/氮气灭火。（8）电捕焦油器配置连续氧含量分析仪并与电源联锁；含氧量＞1%报警2%自动断电；布置在鼓风机后方应设泄爆。自动断电失效时手动断电：煤气氧含量＞2%；绝缘箱温度不足（氮气保护＜70℃、无氮气保护＜90℃)；煤气系统发生事故。（9）电捕焦油器绝缘瓷瓶宜氮气保护，绝缘箱温度自动控制、报警并联锁断电：氮气保护80℃报警、＜70℃断电；无氮气保护100℃报警、＜90℃断电，防止凝水爬电击穿绝缘。（10）电捕焦油器检修：断电并接地放电；打开人孔、清焦油渣时，用水冷却，防范硫化亚铁氧化自燃。（11）初冷器冷凝液出口与水封槽液面高差≥2m，水封高度≥鼓风机最大吸力+500mmH2O。十、煤气脱苯安全措施（1）粗苯储槽应密封，并装设呼吸阀和阻火器，或采用其他排气控制措施。人孔盖和脚踏孔应有防冲击火花的措施。粗苯储槽阻火器、呼吸阀、人孔、放散管等金属附件应保持等电位洗苯塔贫油温度应高于煤气温度，粗苯中间槽应设现场液位计、高液位报警器，脱苯塔应设置塔压高高报警联锁。（2）管式炉点火前必须确保炉内无爆炸性气体。出现下列情况之一，应立即停止煤气供应：①煤气主管压力降到500Pa以下，或主管压力剧烈波动，危及安全加热。②管式炉点火时，应双人配合作业，先用蒸汽吹扫，然后遵循“先送富油后点火，先点引火后（3）管式炉的操作要保证工艺参数符合规程要求。若富油脱水效果不好，水分带入管式炉迅速汽化，发生爆炸，易造成管道爆裂。若富油流量过低或富油泵故障，富油在管式炉内停留时间过长，会使炉管结焦，甚至烧穿，发生泄漏着火事故。（4）管式炉加热煤气管道应设煤气低压报警快速切断装置。十一、高炉本体主要事故的类别及分析1、炉基危险有害因素。炉基强度、耐热不足会产生不均匀沉降，造成炉壳开裂、煤气泄漏、炉况失控。耐热基墩施工质量不达标，开炉后破损顶裂密封板，引发大面积煤气泄漏、人员中毒、设备报废。炉基焊接点位、铁口易窜漏煤气，属于煤气作业区，易发生中毒。炉基排水不畅、积水、冷却不足，炉基升温可导致炉缸烧穿、着火爆炸。2、渣铁遇水蒸汽爆炸。高炉最典型爆炸为高温渣铁遇水蒸汽爆炸；高温使水瞬间过热、急剧汽化，压力超1000kPa，破坏力极大。该爆炸无需火源、无需可燃物，属于次生扩展事故，钢铁行业高发。3、煤气中毒危害。高炉煤气含CO约25%，长期作业环境CO限值≤24ppm。炉体开孔多、焊缝、风口、渣铁口、炉顶设备易泄漏煤气，大面积区域属于煤气危险区。通风不良、防护不到位易造成中毒，群体性中毒多发生在休风检修期间。4、高温灼烫烧伤危害。生产中液态渣铁、高温喷料、烧穿喷射物、高温设备及管道蒸汽，以及各类取样、风口渣口更换作业，存在热辐射、高温飞溅风险，极易造成人员灼烫、烧伤。5、大修高空坠物危害。高炉大中修内部立体交叉作业多，炉内属于有限多人作业空间；吊盘、工具、废料、设备构件坠落，极易造成重大人身伤害事故。十二、高炉富氧安全控制措施(1)氧气管道及设备的设计、施工、生产、维护，应符合《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》的规定；在氧气输入冷风管网之前，应设有氧气调压站(最好是露天高架平台),调节装置系统必须有逆止阀和快速自动切断阀，氧气调压站或露天高架平台必须有相对应的两个门或楼梯通道，以利事故逃生；富氧系统及富氧量应实现远程操作控制。(2)富氧调压系统应设在通风部位，高炉送氧、停氧应事先通知富氧操作人员。若遇烧穿事故，应果断处理，先停氧后减风；鼓风中氧浓度超过25%时，如发生热风炉漏风，高炉坐料及风口灌渣(焦炭),应停止送氧，按照停氧程序进行停氧操作；突然停氧气时，立即关闭快速切断阀，按照突然停氧的应急措施处理。(3)富氧设备、管道及其附件等须是不锈钢材质制成，工作人员(操作、点检、检修)使用的工具、防护用品，不应有油污；使用的工具还应镀铜、脱脂；检修时宜穿戴静电防护用品，不应穿化纤服装；富氧设备周围不应动火；氧气管道所属阀门、仪表和调节机构应有专人维修，定期检查和维护。(4)氧气阀门应隔离，不应沾油，检修富氧设备、管道动火前必须按规定制定动火方案，经主管部门现场审批后，办理动火证。动火前，应用干燥的氮气或无油的干燥空气置换，并取样化验合格(氧浓度不大于23%),经主管部门现场审核同意，方可动火。(5)正常送氧时，氧气压力应比冷风压力大0.1MPa,否则，立即停止供氧。(7)检修后和长期停用的氧气管道，应经彻底检查、清扫，确认管内干净、无油脂，方可重新启用。(8)进入充装氧气的设备、管道、容器内检修，应先切断气源，堵好盲板，进行空气置换后，检测氧含量在19.5%～23%范围内，方可进行。十三、热风炉安全技术（1）煤气支管应有煤气低压快速切断阀；当燃烧器风机停止运转或助燃空气切断阀关闭或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气并发出警报的功能；煤气管道应有煤气流量检测及调节装置，管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。（2）热风炉应使用净煤气烘炉，净煤气含尘量应符合标准要求：炉顶压力大于或等于30kPa（3）经湿法除尘的煤气，正常生产外供煤气的温度不应高于55℃,机械水含量不应大（4）热风炉操作过程的安全要求1）由燃烧转为送风的换炉操作程序停止燃烧：关煤气调节阀→关煤气闸板→停止燃烧器鼓风机→关燃烧闸板→关烟道阀。送风：逐渐打开冷风小门→炉内灌满风后开热风阀→全开冷风阀。2）由送风转为燃烧的换炉操作程序停止送风：关冷风阀→关热风阀→开废气阀放净废风。烧炉：开烟道阀→关废气阀→开燃烧闸板→开煤气闸板→小开煤气调节阀点火燃烧，开动燃烧器鼓风机→调整煤气调节阀使煤气和空气按比例达到合理燃烧。十四、炉顶放散阀及管道人孔着火事故防护与控制措施（1）常规长休风驱赶煤气点火着火防控1）休风前卸空干式除尘器瓦斯灰，避免灼热瓦斯灰引发着火。2）无钟炉顶点火操作顺序：先打开炉喉人孔，再关闭蒸汽，投入引火物。3）炉体存在漏水冷却箱时，休风后先切断冷却箱水源，再实施炉顶点火。（2）停炉降料面着火防控1）降料面前开展时长＜4h休风检修，焊补炉壳，防止空气渗入；安装雾化效果良好的炉顶打水管，打水作业远程监控。3）出现频繁爆震，或煤气氢气含量＞10%，禁止增大打水量，改用减风控温，炉顶温度控制在400℃以内，防范着火。十五、渣铁处理系统安全技术事故原因：炮泥质量不合格、铁口维护不到位；开铁口操作失误；铁口冷却装置损坏；铁口区域积水、工具潮湿，高温铁水接触水发生爆炸。主要后果：铁水喷溅，爆炸、灼烫伤人，设备损毁。控制措施1.保证炮泥质量，做好铁口日常维护；2.规范开铁口操作，铁口正对面严禁站人；3.铁口冷却系统完好，监控冷却工况；4.铁口周边严禁积水，接触铁水工具充分烘干。事故原因：渣口破损、冷却失效；渣口区域积水；渣中带铁，铁进入渣口，造成渣口熔损，遇水发生爆炸喷溅。主要后果：熔渣喷溅爆炸，灼烫、设备损坏。控制措施1.保证渣口冷却效果，加强巡检；2.防止渣中带铁，及时排净炉内铁水；3.渣口周边严禁积水；4.出现破损及时处置，危险区域禁止人员停留。事故原因：撇渣器区域积水；潮湿冷工具直接接触高温渣铁；大渣块、异物落入；操作不当造成渣铁外泄遇水爆炸。主要后果：渣铁喷溅爆炸，人员灼烫伤害。控制措施1.撇渣器周边严禁积水；2.入炉前所有工具必须烘干；3.及时清理大块物料，防止垮料、异物落入；4.做好日常巡检维护，异常及时处置。事故原因出铁、出渣过程高炉煤气逸散；设备、管道破损煤气泄漏；通风不良，作业人员未佩戴防护用品，发生中毒，严重时伴随煤气爆炸。主要后果：人员中毒窒息，可继发爆炸伤害。控制措施1.加强设备密封，减少煤气逸散泄漏；2.煤气区域加强通风，设置煤气检测报警装置；3.进入煤气区域佩戴煤气防护器具；4.严格煤气作业审批，落实监护制度。事故原因渣铁喷溅、熔融金属遇水放炮；设备倾覆、渗漏；氧气烧铁口作业喷渣；工具潮湿放炮；高温热辐射；个体防护用品穿戴不规范。主要后果：高温灼伤、烫伤。控制措施1.事故坑、炉下渣坑、炉前平台等6类区域严禁积水；2.开铁口前确认设备完好，铁罐无积水杂物；铁口对面禁止站人；3.接触熔融金属工具必须烘干；禁止向渣沟抛扔杂物；4.氧气烧铁口，严禁急开急关氧气阀门；5.设置防护罩、过桥等防护设施；6.作业人员正确穿戴全套劳动防护用品。十六、炼钢工艺流程钢的生产过程，概括地说，是一个高温氧化的物理化学反应过程。其主要任务是脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分，可简单地归纳为“四脱”“二去”“二调整”。所采用的主要技术手段为供氧、造渣脱氧剂和合金化操作。十七、铁水贮运和预处理要求（1）铁水运输应用专线，不应与其他交通工具混行。（2）向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受铁口（槽）应保持一定距离；混铁炉不应超装，当铁水面距烧嘴达0.4m时，不应兑入铁水；混铁炉出铁时，应发出声响信号；混铁炉在维修、炉顶有人或受铁水罐车未停到位时，不应倾动；当冷却水漏入混铁炉时，应切断水源，待水蒸发完毕方可倾炉。（3）混铁车倒罐站倒罐时，应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车准确对位；混铁车出铁至要求的量并倾回零位后，铁水罐车方可开往吊罐工位。（4）混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。凡受铁水辐射热及喷溅影响的建（构）筑物，均应采取防护措施。（5）起重机龙门钩挂重铁水罐时，应由专人检查是否挂牢，指挥人员应在10m以外，待核实后发出指令，起重机才能起吊；吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间，不应提前挂上倾覆铁水罐的小钩。（6）铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保证坑内干燥。（7）预脱硫的反应容器，宜选用转炉兑铁水罐。铁水罐内铁水面以上自由空间高度，喷吹法时不应小于500mm，机械搅拌法时不应小于700mm。（8）往炼钢炉兑铁水时，铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上，人员应位于安全区（9）铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用，应严格执行压力容器有关规范的规定。（10）采用CaC2与镁粉作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保（11）不应采用严重污染环境的Na2CO3等钠系脱硫粉剂。（12）CaC2与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、泡沫灭火器等灭火。十八、铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐（1）铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上应有排气孔。（2）罐体耳轴，应位于罐体合成重心以上0.2～0.4m的对称中心，其安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。（3）应对罐体和耳轴进行探伤检测，耳轴每年检测一次，罐体每2年检测一次。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。（4）铁水罐、钢水罐和中间罐修砌后，应保持干燥，并烘烤至要求温度方可使用。（5）用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。（6）钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上；热修包应设作业防护屏；两罐位之间净空间距，应不小于2m。（7）渣罐使用前应进行检查，其罐内不应有水或潮湿的物料。（8）钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。（9）铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。（10）铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水罐，不应卧放。（11）吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建（构）筑物保持大于1.5m的净空距离。十九、转炉冶炼的安全控制措施（设备设施）1.转炉公称容量为炉役期平均出钢量，最大出钢量控制为公称容量的1.05～1.1倍，转炉炼钢宜采用分阶段定量法操作。2.转炉炼钢车间必须采用两路电源供电，关键工艺设备设置失电事故驱动装置，基础自动化及过程控制计算机系统配备应急电源。3.转炉采用3～6孔拉瓦尔型水冷氧枪，枪体内氧气4.转炉氧枪升降装置配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动安全装置，枪位停靠与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度联锁，氧气压力、冷却水流量、出水温度、进出水流量差异常时自动提枪停吹氧，氧枪供水设置电动或气动快速切断阀。5.转炉副枪升降装置配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动安全装置，枪位停靠与转炉倾动、冷却水流量和温度联锁，冷却水参数异常时自动提枪停止测量，副枪供水设置电动或气动快速切断阀。6.氧气阀门站至氧枪软管接头的管道采用不锈钢管，软管接头前设置长度1.5m以上的铜管，氧气软管采用不锈钢材质，软管接头配备防脱落装置。7.转炉优先采用铸铁盘管水冷炉口，采用钢板焊接水箱式水冷炉口时需加强日常检查，严防焊缝漏水引发爆炸事故。8.200t及以下转炉按全正力矩设计，依靠自重回复零9.转炉工作平台与上层平台之间设置围护结构，炉前、炉后设置活动挡火门，保障操作人10.转炉烟道氧枪孔、副枪孔及加料口设置可靠氮封，炉口以上各层平台装设固定式煤气检测报警装置并在主控室集中显示，平台作业人员需携带便携式煤气报警仪，落实安全防护措11.转炉余热锅炉与汽化冷却装置，严格按照锅炉、压力容器及压力管道相关规范设计、安装、运行与维护。二十、电炉冶炼的安全控制措施（1）电炉开炉前应认真检查，确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态，各种介质处于设计要求的参数范围，各水冷元件供排水无异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。（2）电极通电应建立联系确认制度，先发信号，然后送电；引弧应采用自动控制，防止短路送电。（3）竖炉第一料篮下部的废钢，单块质量应不大于400kg；待加料的废钢料篮吊往电炉之前，不应挂小钩，废钢料篮下不应有人。（4）电炉吹氧喷碳粉作业，应加强监控。当泡沫渣升至规定高度时，应停止喷碳粉。水冷氧枪应设置极限位，以确保氧枪与钢液面的安全距离。（5）氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧；关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。（6）炉前热泼渣操作，应防止洒水过多，以避免积水产生事故。（7）电炉通电冶炼或出钢期间，人员应处于安全位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。（8）电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时，应断电、断气，关闭烧嘴，停止一切操作，并立即处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。（9）正常生产过程中，应经常清除炉前平台流渣口和出钢区周围构筑物上的黏结物。黏结物厚度应不超过0.1m，以防坠落伤人。（10）电炉炉下区域、炉下出钢线与渣线地面，应保持干燥，不应有水或潮湿物。（11）电炉加料（包括铁水热装和吊铁水罐）、吊运炉底、吊运电极，应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过，人员应处于安全位置。（12）维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间，应建立联系与确认制度。二十一、精炼炉发生钢包漏钢事故应急要求（1）迅速提升电极和炉盖，并立即切断高压电源。（2）立即将钢包车开出加热位，运行到钢包出站位。（3）通知电工、钳工、焊工到现场。（4）若有着火，用黄沙、灭火器灭火，视情况动用水冷却。（5）及时组织起重机开至精炼炉区域。（6）注重观察和保护液压站、滤波室、高压室。二十二、连铸安全控制措施确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水参数，保证铸坯凝固长度小于冶金长度。连铸机宜两路电源供电。连铸车间受高温热辐射的建构筑物，必须采取隔热防护措施。钢包回转台机械部件冲击安全系数1.3～1.6，混凝土基础冲击安全系数1.6～2.0；支承臂、立柱、地脚螺栓计算考虑1.5～2满包负荷冲击系数；回转运动设备与固定构筑物净距大于0.5m；配置安全制动、停电事故驱动装置。钢包回转台及中间罐区域设置钢流失控应急系统，配套事故钢水罐、溢流槽等设施并做好维护；钢水罐滑板油缸管路标注尺寸，应急设施保持干燥，严禁堆放杂物。中间罐车设置事故撤离功能，异常时钢水罐滑板自动关闭、转至受罐位，中间罐车行驶至事故坑上方。结晶器、二次喷淋冷却装置配备事故供水系统；正常供水中断报警、停止浇注，启动事故供水并降低拉速，定期检查系统可靠性。高压油泵故障或停电，蓄势器应维持拉矫机压下辊夹持钢坯30～40min并停止浇注。结晶器液面控制放射源装卸、运输、存放使用专用工具，严格管理；仅调试、浇注时开启，启闭设确认标志，开启时人员避开辐射方向，存放处设置警告标志。连铸主平台下方不得设置油罐、气瓶等易燃易爆存放点；漏钢风险区域生产期间严禁积水，防止漏钢爆炸。二十三、转炉煤气回收的安全控制措施1.转炉煤气净化执行GB6222规范，煤气设备、风机房、煤气柜设于全年最小频率风向上风侧。乙类风机房正常通风≥7次/小时、事故通风≥20次/小时，配齐防火防爆、消防、通讯设施。2.系统设CO、O2连续检测自控装置，回收煤气氧含量≤2%；配备自动回收/放散切换阀，放散烟囱设点火装置。3.系统配置泄爆、放散、吹扫设施，设置氧枪烟罩、回收放散切换、罩口压差、风机调速、煤气柜高低位、水封逆止阀与三通阀多重联锁。4.氧枪口、下料口氮气密封防进气；三通阀设压力联锁旁通阀，异常自动切放散泄压。汽化冷却系统严控水位压力，保证水位计、压力表、安全阀完好，采用中水位运行。5.保证一文给水充足，烟气温度严控≤610℃；一文设溢流水封盘、脱水器设防爆铝板，做好泄爆防护。各水封规范运维，保证负压不抽空、正压不击穿。6.负压段设备严密密封，气检装置灵敏，超标自动报警联动放空；定期清理三通阀积灰，保证启闭可靠。7.单炉煤气支管与总管设可靠隔断装置；抽气机、放散管一炉一套，管路间断充氮，废煤气点火放散。8.湿法净化供水畅通、脱水器设泄爆装置，干湿法净化排灰装置严密不漏气；系统采用两路9.烟罩升降与转炉倾动联锁，设断电事故提升装置；岗位之间配齐直通电话、声光信号及调度电话，区域设置专用消防通道。二十四、起重设备安全技术(1)铸造起重机高速轴发生故障时，另一套卷扬装置可驱动故障侧卷筒，将钢水包安全降落至安全位置。(2)铸造起重机钢丝绳系统采用4根钢丝绳，两两一组，配备平衡臂，可保证钢丝绳受力均(3)铸造起重机每组驱动电机设置2个工作制动器，单个制动器制动力矩不小于主起升机构(4)采用星形减速器传动的铸造起重机起升机构，必须额外增设安全制动器。(5)铸造起重机起升机构设置两套独立起升限位开关，双重防护。(6)铸造起重机主起升电机轴设置超速开关，起升速度达到额定速度1.2～1.3倍时触发超速保护，电机停机。(7)铸造起重机大车运行机构配备红外线防碰撞装置，防止运行碰撞事故。(8)铸造起重机投入使用前必须完成静负荷、动负荷试验且试验合格。(9)吊运高温熔融金属的铸造起重机，必须建立岗位点检和专业定期点检双重点检制度。(10)铸造起重机吊钩、板钩、横梁等吊具部件，每年至少开展一次离线探伤检查。(11)吊运铁水、钢水、液渣重罐，必须使用带固定龙门钩的专用铸造起重机。(12)电炉车间吊运废钢料篮的加料吊车，必须采用双制动系统。(13)铸造起重机电控设备需密封防尘、隔热降温，电气设备布置在主梁内部并设置隔热层。(14)普通双电机驱动铸造起重机，单台电机功率为总功率的60%～65%，单台故障可短时作业，将载荷安全就位。(15)星形传动铸造起重机，单台电机功率为总(16)铸造起重机减速器两套齿轮啮合传动，单套卷扬装置故障时，另一套可正常兜底作业。二十五、热轧安全技术热轧生产过程中可能产生的主要安全事故：机械致害、起重致害、高处坠落、物体打击、厂（1）初轧机配备过载、误操作防护安全装置。（2）测量轧机孔型必须停机，禁止边测边开机。（3）观察轧机孔型要站位正确，停机后方可观察。（4）高线PF线封闭管理，人车通行处设置声光报警器并维护。（5）开机执行“一看、二问、三点动、四操作”，征得台下人员许可。（6）轧机轧制期间，禁止检查、调整导卫板、夹料机等设备。（7）型钢作业线及轧管类主辅设备之间设置安全联锁。（8）禁止触碰棒材轧机运转入口导卫辊及运转装置。（9）处理圆盘剪、碎边剪溜槽卡钢必须停机，确认联系呼应到位，杜绝误操作。二十六、冷轧安全技术冷轧生产过程中可能产生的主要事故：机械致害、起重致害、高处坠落、物体打击、中毒、窒（1）抛丸作业巡检、加丸粒，佩戴防尘口罩、护目镜。（2）板带冷轧机装设断带碎片防护安全网。（3）严控轧辊质量验收；换下及加工后的轧辊辊面用石棉布覆盖。（4）大型轧机配备轧辊机械更换装置，专人指挥。（5）冷轧机机架间设置升降安全门或活动安全栏杆。（6）活套车钢丝绳定期更换，接头做好铅封。（7）活套两端加装钢丝绳断裂伤人防护装置。（8）检修导板台挂安全钩，更换刮油辊插好安全销。（9）穿带作业保证带头与绳、棒连接牢靠。（10）废边、废切头采用机械或机械辅助收集。（11）冷轧、冷拔管机落实防钢管断裂、管尾飞甩措施。二十七、煤气事故及事故机理（一）煤气中毒机理（CO中毒）：煤气中毒本质为一氧化碳窒息性中毒。CO与血红蛋白亲和力远大于氧气，结合生成碳氧血红蛋白HbCO，使血红蛋白丧失携氧能力，造成机体组织缺氧。按血液HbCO浓度划分为轻、中、重三级中毒；CO解离慢，高压氧舱可以加速CO排出，是重要治疗手段。（二）煤气爆炸机理：爆炸是快速释放能量，具备放热性、瞬时性、释放大量气体三大特征。煤气爆炸需要同时满足三个条件：煤气与空气（氧气）混合、浓度处在爆炸极限范围内、存在激发能源；防控重点是避免煤气空气混合，使混合气体达不到爆炸极限。爆炸极限可用于危险评定、设备选型、制度编制。爆炸极限（体积）/%（三）煤气燃烧机理：燃烧是可燃物与氧化剂剧烈反应，发光发热并生成新物质。燃烧三要素：可燃物质、助燃物质、激发能源，三要素是必要条件，但还需要达到浓度、温度等临界条件，三者共同满足才会发生燃烧。二十八、煤气安全要求散发烟气、粉尘等污染物较大的生产区应布置在散发烟气、粉尘等污染物相对较小的生产区全年最小频率风向上风侧，将厂前区、居住区布置在全年最小频率风向下风侧。煤气生产和使用中的调节平衡，是保证安全生产的重要措施。煤气调节平衡可利用煤气柜稳压，利用缓冲用户稳压，利用剩余煤气放散装置稳压。剩余煤气放散装置不仅在生产中用以放散过剩煤气，在发生事故时还可作为应急措施。煤气混合站和加压站的火灾危险性分类及耐火等级火灾危险性类别焦炉煤气加压站甲转炉煤气抽气机乙发生炉煤气加压乙混合煤气加压站乙煤气混合站管理室一煤气加压站管理室一（1）甲类生产厂房与其他厂房、仓库（耐火等级为一、二级）的距离应大于12m，与民用建筑（裙房，单、多层）的距离应大于25m，与高层民用建筑的距离应大于25m，与重要公共建筑的距离应大于50m，与架空电力线的最近水平距离应大于电杆（塔）高度的1.5倍，与厂内铁路中心线的距离应大于20m，与厂内主要道路路边的距离应大于10m，与厂外道路路边的距离应大于15m。（2）有爆炸危险的甲、乙类生产厂房应设置泄压设施。（3）厂房的每个防火分区、一个防火分区内的每个楼层，其安全出口的数量应经计算确定，且不应少于两个；当符合《建筑设计防火规范》（GB50016）相关要求时，可设置一个安全出口。（4）站房应建立在地面上，禁止在厂房下设地下室或半地下室。如为单层建筑物，操作层至屋顶的层高应高于3.5m；如为两层建筑物，上层高度不应低于3.5m，下层高度不应低于3m。（5）站房内主机之间以及主机与墙壁之间的净距大于1.3m；如用作一般通道时，不小于1.5m；用作主要通道时，不小于2m，以便于操作及应急。房内应留有放置拆卸机件的地点，不应放置与加压机械无关的设备。（6）煤气鼓风机室与仪表室应隔开，不应使用同一通风系统。（7）电气设备应采用防爆型。二十九、煤气管道隔断装置焦炉煤气、发生炉煤气、水煤气(半水煤气)管道的隔断装置不应使用带铜质部件。寒冷地区的隔断装置，应根据当地的气温条件采取防冻措施。1)任何闸阀或水封单独使用时不能作为可靠的隔断装置。2)水封装在其他隔断装置(切断作用)之后并用时，才是可靠的隔断装置。水封高度=最大压3)盲板主要适用于煤气设施检修或扩建延伸的部位。盲板单独使用时可以作为可靠的隔断三十、煤气设施的操作和检修1.无特殊规定，煤气设施保持正压；停产无法保压，可靠切断气源，吹净内部煤气。2.吹扫置换采用蒸汽、氮气；吹扫、引气时，设施上不得拴拉电焊线，周边40m严禁火3.气体置换效果，依据氧、一氧化碳分析或爆发试验判定。4.炉子点火炉内维持负压；先点火种、后送煤气，禁止先送气后点火。烘炉炉膛超5.送煤气不着火或熄火，立刻关煤气阀，排查原因、排净炉内混合气，再重新点火。6.强制送风炉子：点火先启风机不送风，煤气点燃后逐步调大风、气量；停煤气先关全部烧嘴，再停风机。7.停产蒸汽吹扫合格后，不得关闭放散管；开工蒸汽置换空气合格送煤气，检验合格再关放散管；设备有蒸汽时禁止骤喷冷水，避免真空损坏设备。8.送煤气完毕，检查各连接处、隔断装置有无泄漏。1.停煤气检修，切断气源、吹净煤气；长期检修/停用，打开人孔、放散管，保持自然通2.进入煤气设施，检测CO、氧含量；作业人员随身携带两类监测仪器，落实防护，设专职监护人。≤30mg/m³（24ppm）：可较长时间工作≤50mg/m³（40ppm）：连续工作≤1h≤100mg/m³（80ppm）：连续工作≤0.5h≤200mg/m³（160ppm）：连续工>200mg/m³以及煤气应急处置救援，必须落实个人防护措施方可作业。工作人员每次进入设施内部工作的时间间隔至少2h以上进设备取样，不早于作业前0.5h；检修动火每2h复测；中断复工前开启加压、脱硫、贮存等煤气设备管道，防范硫化物自燃。带煤气作业、煤气设备动火，编方案、落安全措施，取得煤气防护站或安全主管书面审三十一、盲板直径计算D=0.318S+2H-10式中：D一一盲板直径，mm;S一一法兰附近管道外圆周长，mm;H一一法兰螺栓孔至管道外壁的距离，mm。三十二、转炉煤气实际最大储量计算式中：q——转炉煤气柜额定容积；p——工作状态压强；T——工作状态绝对温度；P0——标准状态压强；T0——标准状态绝对温度；三十三、煤气事故的预防1.作业人员培训考核合格上岗，落实岗位责任制。2.设施密闭化、提高自动化，加强CO监测报警。3.检修彻底吹扫置换；新建/大修做强度、气密性试验；煤气区域不少于2人作业，携带便携式报警器；泄漏站在上风侧，管控危险区域。4.配齐防护、急救器材，定期检查；高浓度环境佩戴防护面具，限时作业，落实监护抢1.爆炸条件：爆炸性混合气体+激发能源，两者不同时出现即可防爆。2.辨识分级煤气危险区域，避免形成爆炸性混合气。3.泄漏场所管控激发源，设置报警并定期调校。4.设备电气照明按爆炸危险等级选用防爆型。5.设计采取抑爆、隔爆、泄爆措施，设置泄爆装置、保证建筑泄爆面积。1.保证设施严密，重点排查易泄漏部位，泄漏及时处置。2.设施可靠接地，定期检测接地线。3.严格动火管理，办理动火证，落实防火措施，按要求动火。4.带煤气作业降压进行，使用合规工具。5.作业区域禁火源、禁堆易燃易爆物；附近裸露高温管道做绝热处理。三十四、铸造生产过程主要安全控制措施1.产尘、排烟、产生有害气体的铸造厂房，布置在厂区全年最小频率风向上风侧，远离人流密集区及洁净区域，选址通风开阔。2.厂房屋面做好防积尘、易清扫设计；熔炼、浇注等高温喷溅区域建筑，做好隔热、防火、防喷溅防护。3.熔炼、浇注区屋面防水等级不低于二级，禁止设置落水管，严防雨水渗漏；作业地坪高于4.生产设备地基满足承载、防震要求；熔融金属运输设置专用平整通道，基础满足最大荷5.受高温辐射的楼板、厂房结构，必须增设隔热防护措施。1.休息室、更衣室等人员聚集区，严禁设在熔融金属吊运、浇注跨正下方；位于吊运区域侧需实体墙封闭，周边禁止布置易燃易爆库房。2.熔炼、吊运、浇注区的水、气、油、电缆管道不得直接埋地敷设；浇注区通风良好，外侧不设安全疏散通道。3.砂处理、清理作业区单独隔离或设置独立厂房，与其他作业区分开。4.地坑、地下室的有害、易燃管道，需做好专项防护。5.熔炼炉、精炼炉、保温炉需设置应急储存设施，单炉容积不小于炉体最大容量，多炉共用容积为各炉容量之和。6.铸造作业坑无渗水渗油，坑壁高出地面≥200mm，周边合规设置防护护栏。7.设备横跨通道设置带护栏人行过桥，梯子倾角≤45°。8.起重机厂房：人员可达区域，顶部距横梁≥2300mm；不可达区域≥1000mm，间距不足需增9.平台、护栏、直梯、斜梯、便携式梯子均符合对应安全规范。10.工业管道合规布置：燃气管道设安全泄放装置；可燃、易爆气体管道设阻火器；氧气管道禁止与电缆、可燃、腐蚀性管道共沟。11.煤气/天然气燃烧装置：燃气总管设压力报警并与紧急切断阀联锁；总阀与燃烧器间设放散管，管口高出屋顶≥1m，防雨雪灌入。三十五、氢气生产常见故障分析与预防措施（1）氢气是极强的还原气体，生产设备、管路和阀门等开关不到位会造成泄漏。（2）电解槽生产制氢工艺中，由于正负极由小室组成，碱液具有强腐蚀性，如导致极间隔膜的击穿就会造成氧气和氢气的混合，形成爆炸性气体。（3）天然气原料气体和氢气都是可燃气体，进入生产区域的人员要导除身上的静电。开关阀门要缓慢，使气体在管道内匀速流动，防止阀前和阀后压差过大造成静电积累引发燃爆事（4）生产工艺中会有硫化氢产出，脱硫工艺应严细操作，防止因设备腐蚀严重造成泄漏。（5）设备操作与检修严禁使用产生火花的工器具，设备和管路首次投入使用应采用氮气置换，控制含氧量小于0.5％。（6）设备的放空口应引至室外且高于建筑物顶部1m以上，放空管路上设置阻火器。采用集中放散时，应有效防止气体倒回和相互影响。（1）在室内的生产设备上方要安装氢气监测报警器，设置强制通风。（2）加强电解槽小室电压的测量，防止极板被击穿。（3）与生产无关的人员严禁进入生产区域。入口设置导除人体静电设施并按规定使用。（4）定期对设备进行维护和检修，加强气体分析。（5）操作区域内配置专用工具且由专人监管。（6）缓慢操作放空阀，禁止高压向低压端倒气。三十六、气瓶的装卸运输(1)运输单位落实危险品运输制度、应急预案；装卸、押运、驾驶人员培训考核，会使用消防、防毒防护器材。(2)装卸前掌握气体特性，配齐工具、佩戴防护用品；核对合格证、标签，配齐瓶帽、防(5)禁止翻斗车、铲车直接搬运气瓶；叉车搬运必须放集装格/集装篮。(7)氧气瓶与可燃气瓶不得同车；(9)车上严禁烟火，夏季做好防晒。(11)性质相抵触气瓶严禁同车；氧化性气瓶不得与油脂、易燃物品同车。(12)禁止自卸车、挂车、客运车运气瓶；运瓶货车严禁载客。(13)不得在居民区、学校、机关等区域停车；车辆停靠，司机、押运员不得同时离开。三十七、粗铅电解安全技术熔铅锅安全防护措施缺失或失效，会引发火灾、灼烫事故。主要防范措施1）作业时必须使用专用工具，严禁用手探摸，严禁用铁棍等工具捅压锅内物品。（2）除机械捞渣、舀铅外，其他时候都应加盖防护锅罩，避免人员掉入铅锅造成烫伤。（3）熔铅过程中，严禁用大量冷水降温；回残片及舀铅时应距离锅台10m以上，锅台上严禁站人。（4）放置铅泵、搅拌机时，应小心谨慎，防止跌入铅锅。铸阳极板前吊泵时离锅太近，向阳极模上浇水，可能引发火灾、灼烫事故。处理机械故障，能源未隔离（断电），会引发机械致害、物体打击事故。主要防范措施：（1）铸阳极板前吊泵时不应离锅太近，防止跌入锅内；放泵后锅上应立即加盖防护锅罩。（2）铸阳极板时，严禁向阳极模上浇水，防止铅液爆炸伤人。严禁在浇铸小车上站立或走动，以免踩脱陷入铅液中烧伤。（3）机组上出现挤片、掉片等故障时，应停机处理；提片机上方挂有极板时，应先将极板取下。（4）停机处理故障时，PLC系统开关应断电，悬挂警示牌或专人看管，严禁任何人私自启动各种开关。三十八、工贸企业重大事故隐患判定标准（一）未对承包单位、承租单位的安全生产工作统一协调、管理，或者未定期进行安全检（二）特种作业人员未按照规定经专门的安全作业培训并取得相应资格，上岗作业的；（三）金属冶炼企业主要负责人、安全生产管理人员未按照规定经考核合格的。存在硫化氢、一氧化碳等中毒风险的有限空间作业的工贸企业有下列情形之一的，应当判定为重大事故隐患：（1）未对有限空间进行辨识、建立安全管理台账，并且未设置明显的安全警示标志的；（2）未落实有限空间作业审批，或者未执行“先通风、再检测、后作业”要求，或者作业现场未设置监护人员的。（一）粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建（构）筑物内，或者粉尘爆炸危险场所内设有员工宿舍、会议室、办公室、休息室等人员聚集场所的；（二）不同类别的可燃性粉尘、可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，或者不同建（构）筑物、不同防火分区共用一套除尘系统、除尘系统互联互通的；（三）干式除尘系统未采取泄爆、惰化、抑爆等任一种爆炸防控措施的；（四）铝镁等金属粉尘除尘系统采用正压除尘方式，或者其他可燃性粉尘除尘系统采用正压吹送粉尘时，未采取火花探测消除等防范点燃源措施的；（五）除尘系统采用重力沉降室除尘，或者采用干式巷道式构筑物作为除尘风道的；（六）铝镁等金属粉尘、木质粉尘的干式除尘系统未设置锁气卸灰装置的；（七）除尘器、收尘仓等划分为20区的粉尘爆炸危险场所电气设备不符合防爆要求的；（八）粉碎、研磨、造粒等易产生机械点燃源的工艺设备前，未设置铁、石等杂物去除装置，或者木制品加工企业与砂光机连接的风管未设置火花探测消除装置的；（九）遇湿自燃金属粉尘收集、堆放、储存场所未采取通风等防止氢气积聚措施，或者干式收集、堆放、储存场所未采取防水、防潮措施的；（十）未落实粉尘清理制度，造成作业现场积尘严重的。（一）会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）等6类人员聚集场所，以及钢铁水罐冷（热）修工位设置在铁水、钢水、液渣吊运跨的地坪区域内的；判定情形：（1）炼钢厂、铁合金厂的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂），设置在熔融金属吊运行走区域的正下方地坪区域。（2）炼钢厂、铁合金厂的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂），设置在熔融金属吊运跨距离吊运工艺极限边界50米以内的地坪区域（纵向两端方（3）炼钢厂位于车间架空层平台的转炉操作室，其面向铁水吊运侧未采用实体墙完全封（4）炼钢厂架空层平台的AOD炉、VD炉、VOD炉的操作室，其面向铁水、钢水吊运侧未采用实体墙完全封闭的外墙，在铁水罐、钢水罐吊运跨靠近熔融金属吊运侧的立柱边线以内。（5）炼钢厂连铸流程采用钢水罐水平连浇车或者钢包回转台单跨布置的连铸平台操作室，其面向钢水、液渣吊运侧未采用实体墙完全封闭的外墙，在连铸平台靠近熔融金属吊运侧的立柱边线以内。（6）炼钢厂钢水罐冷（热）修工位、铁水罐冷修工位设置在铁水、钢水、液渣吊运行走区域的正下方地坪区域内，或者设置在吊运跨纵向最两端时，未满足安全防护要求。①钢水罐冷（热）修工位、铁水罐冷修工位的罐体外壁（靠近罐体吊运工艺极限边界一侧），与熔融金属吊运工艺极限边界间距大于等于15米；②钢水罐热修工位靠近熔融金属吊运侧还需设置高度大于等于2米，宽度超出热修操作工位1米以上的实体墙；实体墙与吊运工艺极限边界的距离应大于等于13米。（二）生产期间冶炼、精炼和铸造生产区域的事故坑、炉下渣坑，以及熔融金属泄漏和喷溅影响范围内的炉前平台、炉基区域、厂房内吊运和地面运输通道等6类区域存在积水的；判定情形：（1）生产期间炉前出铁场内距离高炉主沟、铁沟边沿3米以内区域，存在积水。（2）生产期间炼钢渣跨、铁水预处理、转炉、电弧炉、感应炉、精炼炉、连铸、矿热炉的炉前作业平台和炉下事故坑、渣坑，以及厂房内的熔融金属吊运通道和厂房内的地面运输通道，存在积水。（3）生产期间炼钢钢锭浇注坑内、浇注车运行轨道区域内，存在积水。（三）炼钢连铸流程未设置事故钢水罐、中间罐漏钢坑（槽）、中间罐溢流坑（槽）、漏钢回转溜槽，或者模铸流程未设置事故钢水罐（坑、槽）的；判定情形：（1）连铸流程未设置事故钢水罐、中间罐漏钢坑（槽）、中间罐溢流坑（槽）、漏钢回转（2）漏钢回转溜槽未按要求设置或者维护。（3）中间罐漏钢坑（槽）的应急储存容量小于中间罐满罐容量。（4）钢锭模铸流程未设置事故钢水罐（槽、坑）。（5）连铸事故钢水罐或者钢锭模铸事故钢水罐（坑、槽）的应急储存容量小于钢水罐满罐（四）转炉、电弧炉、AOD炉、LF炉、RH炉、VOD炉等炼钢炉的水冷元件未设置出水温度、进出水流量差等监测报警装置，或者监测报警装置未与炉体倾动、氧（副）枪自动提升、电极自动断电和升起装置联锁的；判定情形：（1）转炉、AOD炉的氧枪自动升起未与氧枪氧气压力、冷却水进水流量、出水温度、进出水流量差联锁；水冷副枪自动升起未与副枪冷却水进水流量、出水温度、进出水流量差联锁；炉体倾动未与水冷氧枪或者副枪的进出水流量差联锁。判定情形：（2）LF炉的水冷钢包盖，电弧炉水冷炉壁、水冷炉盖、水冷氧气顶枪、竖井水冷件，Consteel炉连接小车水套，未设置出水温度与进出水流量差监测报警装置，或者报警装置未与电极自动断电和升起联锁。（3）电弧炉水冷氧气顶枪的出水温度与进出水流量差监测报警装置，未与顶枪自动提升和停止供氧联锁。（4）VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB等精炼炉的水冷氧枪未设置进出水流量差监测报警装置，或者报警装置未与氧枪自动提升和停止供氧联锁。（五）高炉生产期间炉顶工作压力设定值超过设计文件规定的最高工作压力，或者炉顶工作压力监测装置未与炉顶放散阀联锁，或者炉顶放散阀的联锁放散压力设定值超过设备设计压判定情形：（1）生产期间炉顶工作压力设定值超过设计文件规定的最高工作压力设计值。（2）生产期间炉顶放散阀未与炉顶工作压力联锁。（3）生产期间炉顶放散阀的联锁放散压力设定值，超过设备设计压力值。（4）炉顶放散阀阀盖拴拉固定。（六）煤气生产、回收净化、加压混合、储存、使用设施附近的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室等6类人员聚集场所，以及可能发生煤气泄漏、积聚的场所和部位未设置固定式一氧化碳浓度监测报警装置，或者监测数据未接入24小时有人值守场所判定情形：（1）煤气生产、回收净化、加压混合、储存、使用设施附近的会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室未设置固定式一氧化碳浓度监测报警装置。（2）可能发生煤气泄漏、积聚的场所和部位，未设置固定式一氧化碳浓度监测报警装置。（3）在本项明确的6类人员聚集场所、可能发生煤气泄漏积聚的场所和部位，设置的固定式一氧化碳浓度监测报警装置实时数据，未接入24小时有人值守场所。（七）加热炉、煤气柜、除尘器、加压机、烘烤器等设施，以及进入车间前的煤气管道未安装隔断装置的；判定情形：（1）加热炉、煤气柜、除尘器、加压机、烘烤器等煤气设施的煤气管道未设置隔断装置。（2）进入车间前的入口煤气管道，未设置隔断装置。（八）正压煤气输配管线水封式排水器的最高封堵煤气压力小于30kPa，或者同一煤气管道隔断装置的两侧共用一个排水器，或者不同煤气管道排水器上部的排水管连通，或者不同介质的煤气管道共用一个排水器的。判定情形：（1）正压煤气输配管道水封式排水器的最高封堵煤气压力小于30kPa（3060mmH2O）。（2）同一煤气输配管道隔断装置的两侧共用一个排水器。（3）不同煤气管道排水器上部的排水管连通。（4）不同介质的煤气管道共用一个排水器。（一）会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）等6类人员聚集场所设置在熔融金属吊运跨的地坪区域内的；判定情形：（1）会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）设置在吊运跨正下方地坪区域内。（