陕西安康市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

陕西安康市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心目标是（）。A.提高设备自动化程度B.最大限度地消除浪费C.降低原材料采购单价D.增加产品库存缓冲2.在精益生产"七大浪费"中，被公认影响最大、应最优先消除的浪费是（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.过量生产浪费D.动作浪费3.5S活动的正确推进顺序是（）。A.整理→整顿→清扫→清洁→素养B.整顿→整理→清扫→清洁→素养C.整理→清扫→整顿→清洁→素养D.清扫→清洁→整理→整顿→素养4.节拍时间（TaktTime，T/T）的正确计算方法是（）。A.客户需求量÷可用生产时间B.可用生产时间÷客户需求量C.实际产出数量÷计划生产时间D.计划生产时间÷实际产出数量5.PDCA循环中的"C"代表（）。A.控制B.纠正C.检查D.确认6.价值流图（VSM）中，最右侧通常表示（）。A.原材料供应商B.成品发运给客户C.生产计划部门D.质量控制点7.设备综合效率OEE由三个要素构成，下列不属于OEE构成要素的是（）。A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.维修成本率8.标准作业三要素是（）。A.节拍时间、作业顺序、标准在制品数B.节拍时间、作业顺序、工艺流程C.产线平衡、作业顺序、标准在制品数D.节拍时间、标准工时、作业顺序9.安东（Andon）系统的主要作用是（）。A.自动检测产品质量B.出现异常时及时呼叫支援并停线C.记录设备振动数据D.替代人工进行零件配送10.SMED指的是（）。A.单件流生产B.单分钟快速换模C.全员生产维护D.标准化作业11.防错法（Poka-Yoke）的基本思想是（）。A.通过检验发现不良品B.从源头防止错误发生，使错误不可能发生或能在发生时及时被发现C.加强员工培训，提高操作技能D.增加人工全检工序12."三现主义"要求管理者亲临（）。A.现场、现物、现实B.现场、现状、现实C.现物、现状、现声D.现场、现物、现声13.下列哪一项是拉动式生产的典型特征（）。A.按计划批量生产，前工序满负荷运转B.后工序仅在需要时向前工序领取所需数量的零件C.依靠安全库存应对需求波动D.生产计划完全由销售预测决定14.在价值流图中，"数据框"通常记录某工序的（）。A.设备供应商B.换模时间、运行时间、操作人数等参数C.产品单价D.质检员姓名15.5Why分析的目的是（）。A.找出五个直接原因B.通过层层追问，探究问题的根本原因C.统计问题发生的频次D.对问题进行分类分级16.TPM中"自主保养"的实施主体是（）。A.设备维修专员B.设备操作者C.生产管理者D.外部保养厂商17.在QC七大手法中，常用于"抓主要矛盾"（按累计影响度排列）的是（）。A.因果图B.直方图C.柏拉图D.散布图18.下列哪一项不属于精益现场管理中的七大浪费（）。A.过度加工浪费B.不良品浪费C.管理成本浪费D.动作浪费19."水平展开（Yokoten）"在精益管理中的含义是（）。A.将改善成果横向推广到其他同类工序或部门B.对生产线进行水平布局C.将产品水平放置在货架上D.绘制水平方向的价值流图20.某装配线每天可用工作时间480分钟，班前会及设备点检需20分钟，客户每日需求量为460件，则该线的节拍时间约为（）。A.60秒B.62.6秒C.65.2秒D.58.5秒二、多项选择题（每题2分，共20分。每题至少有两个正确选项，全部选对得2分，选对但不全得1分，有错选不得分）1.精益生产中"七大浪费"包括（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.库存浪费D.管理浪费E.动作浪费F.过量生产浪费2.以下属于目视化管理常用手段的有（）。A.看板B.安灯（Andon）C.作业标准书张贴D.设备颜色标识与区域线E.员工工资表公示3.标准作业三要素包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数D.标准库存量E.标准工时定额4.推动现场改善（Kaizen）活动时，应遵循的原则有（）。A.现场现物，立即行动B.消除浪费，持续改进C.依靠少数精英，集中决策D.全员参与，从小处着手E.追求完美方案再实施5.OEE的构成要素包括（）。A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.故障频率E.计划维护率6.关于"拉动式生产"的正确描述有（）。A.由后工序需求触发前工序生产B.使用看板作为信息传递手段C.必须建立尽可能大的安全库存D.能有效减少在制品数量E.完全不需要生产计划7.下列属于"过度加工浪费"具体表现的有（）。A.超过客户需求的精度加工B.不必要的表面处理C.使用更高等级材料制造外观件D.检验工序重复设置E.多台设备并行加工同一零件8.开展TPM活动的支柱/核心内容包括（）。A.个别改善B.自主保养C.计划保养D.质量保养E.人事考核制度改革9.在5S管理中，"整顿"的正确做法包括（）。A.对物品进行标识与定位B.划分区域并画线C.将不需要的物品报废处理D.使物品"三定"：定品、定位、定量E.制定清扫标准10.价值流图（VSM）绘制中，需要收集和标注的信息包括（）。A.客户需求节拍B.各工序换模时间与运行时间C.在制品库存与原材料库存D.供应商送货周期E.员工考勤记录三、判断题（每题1分，共20分）1.精益生产的本质是"以客户需求为导向、以消除浪费为核心"的生产方式。2.在精益管理中，"库存"被视为一种"必要的缓冲"，不属于浪费。3.5S中"清洁"就是定期对设备进行大扫除。4.看板的功能不仅是传递信息，还是生产与搬运的指令凭证。5.节拍时间（TaktTime）与生产节拍（CycleTime）含义完全相同。6.防止不良品再发的最有效方法是加强终检。7.SMED的目标是将换模时间控制在10分钟以内的"单分钟"水平。8."三现主义"中的"现物"指的是故障设备或不良品实物。9.OEE值越高，说明设备综合利用效率越好。10.标准作业中，标准在制品数是指工序间允许的最多积压数量，越少越好。11.6S是在5S基础上增加了"安全"。12.价值流图只需要绘制生产工序，不需要包含信息流。13.TPM的"自主保养"是指操作者承担设备的日常点检、清扫、润滑和简单紧固。14.精益生产只适用于汽车制造等批量大、品种少的行业。15.5Why分析必须追问满五个"为什么"才能结束。16.在推行精益时，消灭"过量生产"意味着应取消所有计划生产。17.目视化管理追求"任何人、任何时间、任何地点都能一眼看出异常"。18.现场改善应遵循"先追求速度，再追求质量"的原则。19.价值流中的"增值活动"是指将原材料或信息转化为客户愿意付费的形态的过程。20.线平衡率越高，说明各工序作业时间越接近，产线浪费越小。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产"七大浪费"的内容，并分别举出一个现场实例。2.简述5S管理中"整理"（Seiri）与"整顿"（Seiton）的区别与联系。3.简述PDCA循环四个阶段的主要内容，以及它在质量改进中的典型应用。4.简述目视化管理（VisualManagement）在现场管理中的主要作用。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.某电子装配车间生产A型号控制器，客户每日需求量为960台。车间实行单班制，每天工作8小时（480分钟），其中班前会15分钟、设备日常点检15分钟、工间休息20分钟，计划停机约10分钟。该产线共有12个工位，各工位实测作业时间（秒）如下：48、52、45、58、50、47、55、49、53、46、51、54。请计算：(1)该产线的节拍时间T/T（秒/台）；(2)各工位的平均作业时间与产线平衡率（保留一位小数）；(3)判断该产线能否满足客户需求，并给出至少两条改善建议。2.某机械加工企业推行精益现场管理已半年，但效果不佳。现场调研发现：车间通道被周转箱占用，工具柜内物品混放，员工找工具平均耗时3～5分钟；设备经常因缺油、螺丝松动而临时停机；质量异常主要靠终检拦截，返工率居高不下；部分工序仍按"大批量生产"方式运转，在制品堆积严重。请结合精益现场管理知识，回答：参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以消除一切非增值活动（浪费）为核心，而非单纯追求自动化或降低成本。2.答案：C解析：过量生产不仅自身是浪费，还会掩盖其他问题，产生库存、搬运等衍生浪费，故被称为"万恶之首"。3.答案：A4.答案：B解析：节拍时间T/5.答案：C6.答案：B7.答案：D解析：OE8.答案：A9.答案：B10.答案：B11.答案：B12.答案：A13.答案：B14.答案：B15.答案：B16.答案：B17.答案：C18.答案：C19.答案：A20.答案：A解析：可用时间=480−20二、多项选择题1.答案：ABCEF解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。"管理浪费"不属于精益的七大浪费，故D不选。2.答案：ABCD解析：目视化管理是让管理状态一目了然的手段。工资公示与生产现场状态管理无关，E不选。3.答案：ABC解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品数。D、E不属于标准作业三要素。4.答案：ABD解析：Kaizen强调全员参与、现场改进、小步快跑，反对追求完美后再行动。C、E错误。5.答案：ABC解析：OE6.答案：ABD解析：拉动生产以客户/后工序需求为牵引，用看板传递信息，可压缩在制品库存，但并非不需要计划，而是需要平准化计划。C、E错误。7.答案：ABCD解析：过度加工指超出客户规格、功能或外观要求的加工与检验。E不属于过度加工的表述。8.答案：ABCD解析：TPM八大支柱包括个别改善、自主保养、计划保养、质量保养、教育训练、初期管理、事务改善、环境安全。E不属于TPM支柱。9.答案：ABD解析：C属于"整理"的处置方式，E属于"清扫"或"清洁"的内容，故不选。10.答案：ABCD解析：VSM聚焦物料流与信息流，反映生产周期、库存与能力参数。员工考勤不进入价值流图。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析：精益理论视库存为浪费，因为它掩盖问题、占用资金。3.答案：错误解析："清洁"是将整理、整顿、清扫标准化并维持成果，而非单纯大扫除。4.答案：正确5.答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，生产节拍是实际作业时间，两者概念不同，但可用于对比分析。6.答案：错误解析：应从源头防错（Poka-Yoke）和过程控制入手，终检只能筛选不良品，无法防止再发。7.答案：正确8.答案：正确9.答案：正确10.答案：正确解析：标准在制品数是为保证连续作业所必需的最少数量，过多即为浪费。11.答案：正确12.答案：错误解析：VSM同时包含物料流与信息流，否则无法识别计划与执行的偏差。13.答案：正确14.答案：错误解析：精益原理可应用于离散制造、流程工业乃至服务业，关键在于适用性转化。15.答案：错误解析：5Why是方法名称，实际应追问到根本原因浮现为止，不限于五次。16.答案：错误解析：应实施平准化计划，按节拍和看板拉动生产，而不是无计划。17.答案：正确18.答案：错误解析：改善应优先保证安全与质量，不能以牺牲质量为代价追求速度。19.答案：正确20.答案：正确四、简答题1.答案：(1)过量生产浪费：生产了客户不需要的数量，如按最大产能提前生产。(2)等待浪费：人员或设备空闲等待，如下料等待上工序完工。(3)搬运浪费：不必要的物料移动，如工件在工序间长距离周转。(4)过度加工浪费：超出客户要求的加工或检验，如外观件超精度抛光。(5)库存浪费：原材料、在制品或成品库存积压，占用资金与空间。(6)动作浪费：操作者多余动作，如弯腰捡料、转身取工具。(7)不良品浪费：生产出缺陷品及其返工、报废、检查的成本。解析：列举须对应七大浪费的传统分类，并给出具体、可辨识的现场例子。2.答案：区别："整理"是对现场物品区分"要"与"不要"，将不要物清除，解决的是"有没有用"的问题；"整顿"是在整理基础上，对保留物品进行定位、定品、定量（三定），并标识清楚，解决的是"好不好用、找不找得到"的问题。联系："整理"是"整顿"的前提，只有先清理掉无用物品，整顿才能有效实施；两者共同为后续"清扫""清洁""素养"奠定基础。3.答案：P（计划）：分析现状，找出问题及原因，制定改进目标与对策；D（执行）：按计划实施对策，落实培训与沟通；C（检查）：对照目标检查实施效果，确认是否达成预期；A（处置）：将有效措施标准化、制度化，未解决的问题转入下一循环。应用：常用于QCC课题改进、工艺参数优化、质量异常对策验证等，使改进呈螺旋上升的闭环过程。解析：按"计划—执行—检查—处置"作答，并强调A阶段"标准化与再循环"的关键性。4.答案：(1)快速识别异常：使正常与异常状态一目了然，如安灯亮起即示警；(2)传递标准信息：作业标准、点检表、区域标识等可视化，减少沟通偏差；(3)提升管理效率：减少寻找、确认、汇报的时间，管理者可"按图索骥"；(4)促进员工自主管理：人人能看懂现状，激发参与改善的积极性；(5)支撑持续改善：以直观数据（如不良率趋势图）暴露问题点，为Kaizen提供靶向。五、案例分析题1.答案：(1)可用生产时间=480−15−15−20−10=420分钟=①瓶颈工位分解作业内容，将部分作业转移至工时较短的工位（作业再平衡），降低瓶颈时间；②增加瓶颈工位并行台数或采用二人协作，将58秒拆分为两工位并行处理，使单元节拍接近T/T；③通过IE手法取消、合并、简化动作，消除等待与动作浪费，压缩各工位作业时间；④优化物料配送与工装夹具，减少瓶颈工位取放料时间。（答出任意两条且方向正确即可）解析：节拍时间用可用时间除以客户需求；线平衡率公式为∑作业时间2.(1)该企业现场存在哪些典型浪费？（至少列出4项并对应说明）(2)针对上述问题，提出一套系统性的