某塑料厂模具管理规范

某塑料厂模具管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准JBT9768-2015《塑料模具技术条件》，针对本厂模具管理中存在的模具设计不规范、制作过程混乱、使用维护不当、报废处置随意等问题，制定本规范。核心目标是规范模具全生命周期管理，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低生产成本，防范安全事故。

1、统一模具设计、制造、使用、维护、报废等环节管理标准；

2、明确各部门及岗位职责，确保责任落实到位；

3、建立模具台账，实现动态跟踪管理；

4、推行预防性维护，减少设备故障停机。

(二)适用范围：本规范适用于本厂所有模具的设计、采购、制造、检验、使用、维护、报废等全过程管理，涵盖模具设计部、生产车间、质量部、设备部、仓储部及各班组。正式员工、外包加工人员、合作供应商均须遵守。模具借用、租赁等特殊情况需经质量部审批备案。

1、覆盖塑料注射模具、压铸模具等主要模具类型；

2、涉及模具设计、材料采购、加工制造、质量检验、装配调试、试模、使用、维修、报废等全流程；

3、例外适用场景：临时性模具改造、应急借用等需经质量部及厂长联合审批。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具管理特点，强化全流程追溯与风险管控。

1、模具设计需符合企业产品标准及行业规范；

2、制造过程严格执行工艺文件，确保质量稳定；

3、使用维护责任到人，定期检查保养；

4、报废处置遵循环保要求，残值纳入资产管理。

(四)层级与关联：本规范为专项管理制度，与《企业安全生产管理制度》《产品质量检验规范》《设备维护保养规定》等制度协同执行。制度冲突时，以本规范为准，特殊情况报总经理审批。

1、本规范由质量部负责解释与修订；

2、与人事制度关联，将模具管理绩效纳入员工考核；

3、与财务制度关联，明确模具折旧与维修费用核算标准。

(五)相关概念说明：

1、模具全生命周期：指模具从设计评审通过至报废处置的全过程管理；

2、关键模具：指生产核心产品、使用频率高、价值重大的模具；

3、模具台账：记录模具编号、规格型号、设计参数、制造信息、使用状态等数据的档案。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的多部门协同机制，设质量部为归口管理部门，生产车间、设备部、仓储部配合实施。总经理负责重大事项决策，质量部负责日常监督，各部门按职责分工协同推进。

1、总经理：审批模具设计变更、重大采购及报废方案；

2、质量部：统筹模具全流程质量管理，组织设计评审、验收、维护；

3、生产车间：负责模具装配调试、试模、生产使用及异常反馈；

4、设备部：提供模具加工设备维护及技术支持；

5、仓储部：负责模具出入库管理及台账维护。

(二)决策与职责：总经理对模具管理重大事项（如模具设计方向调整、关键模具采购、报废决策）拥有最终决策权，需经质量部提供技术评估意见。涉及跨部门事项需召开专题会议集体决策。

1、模具设计变更需经质量部审核、厂长批准；

2、重大模具故障处置需由质量部、设备部、车间组成联合工作组；

3、特殊情况需紧急采购或报废的，由质量部提出申请，厂长审批。

(三)执行与职责：

质量部职责：

1、建立模具设计评审制度，确保设计符合工艺要求；

2、制定模具检验标准，组织首件检验及周期抽检；

3、编制模具维护保养计划，监督执行情况；

4、管理模具台账，实时更新使用状态。

生产车间职责：

1、按工艺文件要求完成模具装配、调试；

2、试模过程记录并存档，不合格项及时反馈；

3、生产使用中异常情况立即停用并上报；

4、推行模具轻拿轻放，防止碰撞损伤。

设备部职责：

1、定期检查模具加工设备，确保精度达标；

2、配合车间处理模具故障，提供维修方案；

3、维护模具加工环境，保持清洁干燥。

仓储部职责：

1、模具入库前核对规格型号，标识清晰；

2、按“先进先出”原则管理，防潮防锈；

3、出库时核对领用人及使用车间，登记台账。

(四)监督与职责：质量部每月组织模具管理检查，重点抽查设计规范执行、维护保养记录、台账完整度，对发现的问题下发整改通知，整改结果纳入部门绩效考核。

1、检查不合格项限期整改，逾期未改通报批评；

2、维护保养记录缺失的，追究当班操作工责任；

3、监督结果与班组绩效直接挂钩。

(五)协调联动：

1、模具设计需生产车间提前提供产品图纸及工艺要求；

2、车间使用中异常需及时通知质量部及设备部联合处理；

3、仓储部每日核对模具实际存放与台账记录，差异需当日反馈。

三、模具设计管理

(一)设计输入：模具设计前需由质量部组织召开评审会，明确产品功能、材料工艺、成本目标、使用寿命等要求，评审通过后方可投入制造。

1、评审内容包括结构合理性、加工工艺性、可维修性；

2、涉及关键模具的，需邀请设备部参与技术论证；

3、设计变更需重新评审，并追溯影响范围。

(二)设计输出：设计图纸需经质量部审核，包含模具编号、规格型号、材料清单、装配要求、检验标准、使用说明等，并标注关键控制点。

1、图纸版本管理：每次变更需修订号及变更说明；

2、关键尺寸需加粗标注，重要部位需附三维示意图；

3、设计文件电子版存档于质量部服务器，纸质版由设计部保管。

(三)设计验证与确认：

1、试模过程需记录熔接痕、气穴、变形等缺陷，与设计目标对比；

2、首件产品需经质量部全检，合格后方可批量生产；

3、验证结果写入模具台账，不合格项需设计部整改，直至通过。

(四)设计评审：每年组织一次模具设计复盘，总结经验，优化设计规范。

1、评审内容为年度设计变更次数、试模失败率、客户投诉率；

2、优秀设计案例需形成标准化文件，推广至同类模具；

3、评审结论作为设计部门绩效考核依据。

四、模具制造管理

(一)管理目标与核心指标：确保模具制造一次合格率≥90%，关键尺寸偏差≤±0.05mm，制造周期缩短15%，故障停机率降低20%。核心KPI包括合格率、周期、成本、故障率，每日统计于生产车间看板。

1、合格率统计以首件检验及出厂检验通过率为准；

2、周期统计从模具加工开始至入库结束；

3、成本核算含材料、人工、设备折旧等。

(二)专业标准与规范：制定模具制造工艺文件，明确各工序操作标准，标注高/中/低风险控制点及防控措施。

1、高风险点：热处理、精密加工、装配调试，防控措施为双人复核、设备标定；

2、中风险点：普通加工、电火花加工，防控措施为首件检验、过程巡检；

3、低风险点：辅助工序，防控措施为执行前培训、工具检查。

(三)管理方法与工具：推行5S管理，使用模具台账电子化系统，简化数据录入。

1、5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，每周评选优秀班组；

2、台账系统需包含模具编号、制造批次、工序记录、检验结果等；

3、工具使用前需检查状态，损坏及时报备。

五、模具使用管理

(一)主流程设计：模具领用→装配调试→试模检验→生产使用→定期维护→报废处置，各环节责任主体及标准明确。

1、领用需仓储部核对台账，车间填写领用单；

2、装配调试由车间主任负责，设备部配合；

3、试模检验合格后由质量部签发使用许可。

(二)子流程说明：试模检验包含外观、尺寸、性能三部分，不合格项需返工。

1、外观检查以目视为主，重点关注划痕、变形；

2、尺寸检验使用卡尺、千分尺，关键部位必检；

3、性能检验以试模产品符合图纸要求为准。

(三)流程关键控制点：首件检验、定期维护、使用交接，高风险点增设双重校验。

1、首件检验由质量部与车间主任共同确认；

2、定期维护按季度执行，记录于台账；

3、使用交接需双方签字确认，异常情况立即上报。

(四)流程优化机制：每年12月组织流程复盘，简化审批环节，提高效率。

1、复盘内容为流程时长、执行顺畅度、员工反馈；

2、简化如减少不必要的审批层级、合并相似流程；

3、优化方案需经质量部评估，厂长批准后实施。

六、模具维护与保养

(一)权限设计：车间操作工负责日常清洁，班组长负责周检，设备部负责月度保养，质量部负责季度校验，权限按职责分配。

1、操作工权限仅限清洁工具使用；

2、班组长可领用保养品，但需经车间主任批准；

3、校验权限仅限质量部授权人员。

(二)审批权限标准：保养品领用、设备维修需班组长审批，金额超500元需厂长批准。

1、审批节点为领用前填写申请单，审批后登记台账；

2、金额标准以采购清单价格为准；

3、审批记录存档于质量部。

(三)授权与代理：临时代理需部门负责人签字，最长不超过3天，交接时双方确认。

1、授权范围仅限特定保养操作；

2、代理期间责任由被代理者承担；

3、交接时需记录操作时间、内容。

(四)异常审批流程：紧急维修需立即上报，厂长现场确认后执行。

1、异常情况需附现场照片及简单说明；

2、厂长确认后由设备部记录，金额计入当期成本；

3、事后需分析原因，改进预防措施。

七、模具报废与处置

(一)执行要求与标准：报废模具需经质量部评估，厂长批准，由仓储部统一处置，残值上缴财务。

1、评估标准为模具寿命周期、损坏程度、修复价值；

2、处置方式为回收、销毁或捐赠，需签订协议；

3、残值金额计入当期收益。

(二)监督机制设计：建立“月度+季度”双重监督，检查报废流程完整性与台账记录。

1、月度检查由质量部执行，重点核对审批单；

2、季度检查由厂长组织，联合财务部参与；

3、嵌入三个关键内控环节：评估、审批、处置记录。

(三)检查与审计：审计内容为报废数量、金额、处置方式，不合格项限期整改。

1、审计方法为抽查台账、现场核对；

2、整改结果需书面报告，厂长签字确认；

3、连续两次不合格的，追究直接责任人口头警告。

(四)执行情况报告：每月5日前提交报告，含报废模具数量、金额、处置方式及风险提示。

1、报告内容简化为三要素：数据、问题、建议；

2、风险提示需具体，如“某模具报废因未及时维护”；

3、报告作为绩效评估及预算调整参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率、制造成本降低率、生产效率提升率、安全事故发生率为核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%，评分标准为“优秀/良好/合格/不合格”，考核对象为模具管理部门及使用车间。

1、完好率统计以无重大故障模具占比计算；

2、成本降低率以实际与预算对比，降低5%为优秀；

3、生产效率以单位时间产量衡量，提升10%为优秀。

(二)评估周期与方法：每月考核上月绩效，采用数据统计与现场抽查结合，重点检查关键控制点执行情况。

1、数据统计由质量部负责，车间配合提供；

2、现场抽查由质量部与厂长联合执行；

3、评估结果公示于车间公告栏。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改期限15天，重大问题30天，逾期未改追究部门负责人责任。

1、发现环节由质量部监督，车间主动上报；

2、整改措施需经技术部审核，确保可行性；

3、复核由质量部执行，合格后登记台账。

(四)持续改进流程：每季度收集一次改进建议，经厂长审批后实施，重点优化效率低、风险高的环节。

1、建议来源为员工反馈、检查结果、客户投诉；

2、评估标准为改进效果、实施成本；

3、实施后需评估效果，持续优化。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具设计创新、重大故障避免、成本节约超5万元，奖励类型为现金或物质，金额按贡献比例分配，程序为申报、部门审核、厂长审批、公示后发放。违规行为按“一般/较重/严重”分类，如模具未按时维护为一般违规。

1、奖励申报需提交书面材料及证明；

2、金额标准由厂长根据贡献确定；

3、公示时间不少于3天。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定罚款金额，一般违规100-500元，较重违规500-1000元，严重违规1000元以上，程序为调查取证、口头告知、书面通知、执行罚款。保障员工有陈述权，不服可申诉。

1、调查由质量部执行，需2人以上参与；

2、罚款金额厂长审批，财务执行；

3、员工不服可向厂长申诉，厂长5日内答复。

(三)申诉与复议：申诉需在收到处罚通知5日内提出，由厂长组织复议，复议结果5个工作日内出具，全程记录存档。

1、申诉需书面提交，说明理由；

2、复议时员工可陈述，厂长做决定；

3、复议决定为最终结果。

十、附则

(一)制度解释权：本规范由质量部负责解释，与《企业安全生产管理制度》《产品质量检验规范》等制度协同执行。

1、解释内容为制度条款及适用边界；

2、冲突时以本规范为准，特殊情况报总经理审批。

(二)相关索引：

1、索引一：