《工业机器人操作编程与运行维护》课件-项目6综合工作站与通信：码垛、变位机及变位焊

编写多工位码垛程序德厚技高务实创新目录CONTENTS多工位码垛程序流程分析多工位码垛程序编写12多工位码垛程序流程分析多工位码垛工作站中，已装有夹爪工具的工业机器人可进行2个不同工位的搬运码垛。多工位码垛过程中，根据在触摸屏上选择的工位，工业机器人在选定的工位上分2层码放块码垛物料块，每层顺序码放3块，总计码放6块码垛物料块，完成整个搬运码垛流程，多工位码垛的工作路径如下图所示。多工位码垛程序流程分析多工位码垛的工作路径（点位）HomeArea0302RArea0104RArea0309RArea0310W至Area0315WArea0301WArea0303W至Area0308Wwobj2多工位码垛程序流程分析工业机器人在进行多工位码垛流程过程中的工作路径点位及变量说明如下表所示。多工位码垛的工作路径（点位）及变量的说明点位名称功能说明Home工作原点（安全起始点）Area0104R码垛平台A区域的过渡点Area0301W码垛平台A取料位置点Area0302R码垛平台B1号工位区域的过渡点多工位码垛程序流程分析多工位码垛的工作路径（点位）及变量的说明点位名称功能说明Area0303W至Area0308W码垛平台B的1号工位放料位置点（码放2层，每层3块）Area0309R码垛平台B2号工位区域的过渡点Area0310W至Area0315W码垛平台B的2号工位放料位置点（码放2层，每层3块）变量名称功能说明NumCount11号工位码垛物料块的计数器NumCount22号工位码垛物料块的计数器多工位码垛程序流程分析码垛平台A是一个带倾斜角的滑台,工业机器人抓取码垛物料块时，由于倾斜角的存在，若使用基坐标系作为基准，示教码垛物料块的抓取位置会增加操作难度，带来不便。故在码垛平台A处，建立一个辅助坐标系，即工件坐标系“wobj2”。在进行码垛平台A取料位置点的示教时，以wobj2坐标系作为基准，进行工业机器人在码垛平台A取料过程中各姿态的位置计算。码垛平台A上建立工件坐标系wobj2多工位码垛程序流程分析1.在搬运码垛程序模块（Palletizing）中，新建一个例行程序，用于编写工业机器人从码垛平台A抓取码垛物料块的程序MCarry（）。新建立例行程序MCarry多工位码垛程序流程分析2.完成取码垛物料块的程序Mcarry的编写。程序注释：抓取码垛物料块的程序MCarry()！装有夹爪工具的工业机器人从Home点出发

!移动到码垛平台A区域的过渡点！复位夹爪信号，使夹爪张开

!等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到码垛平台A取料位置点前的过渡点位！到达码垛物料块取料点位！等待1秒！夹紧码垛物料块！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到码垛平台A取料位置点前的过渡点位

!移动到码垛平台A区域的过渡点搬运码垛程序编写3.新建例行程序“MPutOption1”，该程序用于1号工位物料块的码垛。新建立例行程序MPutOption1搬运码垛程序编写4.完成1号工位码垛程序MPutOption1的编写。程序注释：1号工位码垛程序MPutOption1()！抓取码垛物料块运动到码垛平台B的1号工位放料位置路径上的过渡点!判断当前码放的是1号工位的第几块码垛物料块码放第一块物料：！移动到1号工位的第1块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到1号工位的第1块码垛物料块码放的位置！等待1秒！松开夹爪！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到1号工位的第1块码垛物料块码放位置前的过渡点搬运码垛程序编写程序注释：码放第二块物料：！移动到1号工位的第2块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到1号工位的第2块码垛物料块码放的位置！等待1秒！松开夹爪！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到1号工位的第2块码垛物料块码放位置前的过渡点搬运码垛程序编写程序注释：码放第三块物料：！移动到1号工位的第3块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到1号工位的第3块码垛物料块码放的位置！等待1秒！松开夹爪！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到1号工位的第3块码垛物料块码放位置前的过渡点搬运码垛程序编写程序注释：码放第四块物料：！移动到1号工位的第4块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到1号工位的第4块码垛物料块码放的位置！等待1秒！松开夹爪！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到1号工位的第4块码垛物料块码放位置前的过渡点搬运码垛程序编写程序注释：码放第五块物料：！移动到1号工位的第5块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到1号工位的第5块码垛物料块码放的位置！等待1秒！松开夹爪！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到1号工位的第5块码垛物料块码放位置前的过渡点搬运码垛程序编写程序注释：码放第六块物料：！移动到1号工位的第6块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到1号工位的第6块码垛物料块码放的位置！等待1秒！松开夹爪！等待1秒，确保夹爪工具动作到位！移动到1号工位的第6块码垛物料块码放位置前的过渡点！移动到码垛平台B1号工位区域的过渡点！工业机器人回到Home点搬运码垛程序编写5.新建例行程序“MPutOption2”，该程序用于2号工位物料块的码垛，2号工位码垛程序的编写方法可以参考1号工位码垛程序“MPutOption1()”的编写方法。6.新建例行程PPalletizing2()。搬运码垛程序编写7.在例行程序中调用各部分子程序，实现多工位码垛。程序注释：多工位码垛例行程序！将变量NumCount1的初值赋值为1！将变量NumCount2的初值赋值为1！当信号FrPDigOption=0时，工业机器人循环执行6次从Home点运动至码垛平台A取物料块，再将物料块码放至码垛平台B1号工位的动作，每码放完一块物料块后将NumCount1的值加1，直到完成1号工位所有物料块的码放！当信号FrPDigOption=1时，工业机器人循环执行6次从Home点运动至码垛平台A取物料块，再将物料块码放至码垛平台B2号工位的动作，每码放完一块物料块后将NumCount2的值加1，直到完成2号工位所有物料块的码放本次课程到此结束

谢谢观看多工位码垛工作站PLC程序的编写和下载德厚技高务实创新河南职业技术学院目录CONTENTS多工位码垛工作站PLC程序编写PLC程序的下载12多工位码垛工作站PLC程序编写（1）工业机器人进行多工位码垛前，可在西门子KTP900触摸屏上选择码放的工位，实现不同工位的码垛。触摸屏上选择好工位后，将触发PLC的某个输出点（例如Q3.4）状态值发生变化，PLC输出点与工业机器人对应输入信号关联，工业机器人根据输入信号的状态值执行不同码垛程序，进行不同工位的码垛，PLC程序中涉及的输出点及中间变量见下表。PLC程序中涉及信号及中间变量硬件设备端口号名称对应设备PLC的输出信号SM1223DC_14Q3.4标准IO板DSQC652PLC的中间变量--M0.0触摸屏多工位码垛工作站PLC程序编写（3）添加一个函数块，命名为“多工位码垛”，完成后点击确定。（4）编写右图所示功能程序段，“选择工位”常开触点与PLC中间变量M0.0关联，“确认选择”输出线圈与PLC的输出点Q3.4关联。当“选择工位”触点闭合，则“确认选择”输出线圈得电，输出值为1。多工位码垛工作站PLC程序编写（5）在Main程序中调用“多工位码垛”函数块并完成图示程序的编写和变量的设定。其中M0.0是PLC的中间变量，输出点Q3.4对应工业机器人IO模块的某输入点，即对应工业机器人输入信号“FrPDigOption”。当触摸屏上的“工位1”被按下时，M0.0的值为0，对应输出点Q3.4的值也随之变为0（对应工业机器人输入信号FrPDigOption=0）；当触摸屏上的“工位2”被按下时，中间变量M0.0的值为1，对应输出点Q3.4的值变为1（对应工业机器人输入信号FrPDigOption=1）。多工位码垛工作站PLC程序编写调用多工位码垛函数块PLC程序的下载（1）通过网线连接PC和交换机。（2）在设备和网络视图中通过点击“显示地址”按钮，查看PLC的IP地址。交换机PC显示地址PLC程序的下载（3）进入电脑的“网络和Internet”设置界面，点击“更改适配器选项”，修改网络连接的属性。（4）在以太网上右键，点击“属性”。PLC程序的下载（5）选择Internet协议版本4（TCP/IPv4），点击“属性”,进入PC的IP地址设置界面。（6）修改PC的IP地址，将其设置为与PLC在同一网段（设置最后位的数值不同），完成后点击确定。PLC程序的下载（7）选中PLC，点击“下载”按钮,将程序下载到PLC中。（8）点击“开始搜索”按钮，搜索PLC设备，选择程序需要下载到的PLC设备并点击“下载”。下载按钮PLC程序的下载（9）等待程序完成编译后，点击“装载”。（10）“装载”后点击“完成”，完成PLC程序的下载。本次课程到此结束

谢谢观看变位机通信德厚技高务实创新目录CONTENTS通信关系通信输入参数123通信输出参数通信关系在变位机工作站中，工业机器人的通信方式主要有两类，一类是IO信号交互方式，主要应用在工业机器人与末端工具的动作控制中；另一类是TCP通信方式，主要应用于工业机器人与PLC的数据交互过程。为工业机器人与PLC之间的TCP通信示意图。TCP/IP通信是建立在连接上的一种通信方式，这个连接相当于通信的“桥梁”，对应不同的端口号这样的连接也可以建立多个，而通信的各种类型的数据好比这座桥上的“行人”或“车辆”。在此通信关系中，工业机器人将作为客户端，将PLC作为服务器。工业机器人的TCP通信通信关系在连接的基础上，工业机器人可以通过运行接收指令从PLC指定数据存储区读取相关数据，也可以通过运行发送指令将数据发送至PLC的指定数据存储位置。PLC可以转化接收到的数据并控制设备做相应的动作和设定相应运行参数，或在HMI设备上显示出来以备实时监测。变位机工作站中，主要为机器人与PLC之间的数据交互，称为变位机的动作参数。由于工业机器人作为客户端主动建立连接，所以通信程序在工业机器人端完成，即建立对应的Socket程序，以实现相关参数的发送和反馈接收。

连接的定义方式见下表，其中Socket名称在不与系统参数名称冲突的前提下可以自定义设置。套接字名称IP地址端口号作用Socket_Pos*以实际通信为准2001用于变位机动作参数的发送和接收新建Socket定义参数通信关系注意：当ABB工业机器人系统中建立有多个套接字时，必须将原本所有的套接字连接全部关闭掉，才能重新建立起新的套接字连接。通信输入参数状态反馈参数NumFeedback

在工业机器人端构建一个num型的一维数组NumFeedback（包含两位元素），来接收PLC发送的变位机相关反馈数据。通信输入参数

每个元素的具体含义见下表，我们对该数组举例说明。例如，状态反馈参数NumFeedback[0,1]即代表当前变位机夹具为松开状态，并已经运动到指定位置。状态反馈参数（NumFeedback）说明位数代表数功能取值范围（num）及具体说明第1位c1夹具状态反馈0：变位机夹具松开状态1：变位机夹具夹紧状态第2位c2变位机状态反馈0：变位机运动（定位、回原点）未到位1：变位机运动（定位、回原点）已到位通信输出参数工业机器人的通信输出参数及信号主要向PLC发出动作指令与运行参数的作用。本工作站变位机伺服运动参数NumServopara{6}通过TCP/IP通信直接传输至PLC，再由PLC控制外部设备动作或设置相关参数。工业机器人的输出参数及信号功能说明见下表。工业机器人信号功能/IO位置备注说明NumServopara{6}变位机伺服运动参数6位num型数组，可传递变位机运动参数输出信号功能说明通信输出参数变位机伺服运动参数数组NumServopara{6}中有6个元素，用于工业机器人向PLC发送关于变位机运动的具体参数。变位机伺服运动参数NumServopara通信输出参数NumServopara{6}各参数的具体说明见下表：变位机伺服运动参数（NumServopara）说明位数代表数/单位功能取值范围（num）及具体说明第1位b1变位机启动变位机开始转动，0→1即可触发该动作第2位b2（±）转动方向0：正向转动1：负向转动第3位b3（°）转动角度0-90：对应变位机的绝对位置（角度）第4位b4（°/s）转动速度0-30：对应变位机的实际转速第5位b5寻找伺服原点0：当前未触发回原点动作0→1：触发回原点动作第6位b6夹具动作0：夹具松开1：夹具夹紧通信输出参数有了该参数数组即可实现工业机器人对变位机绝对定位、绝对速度的间接控制。需要注意的是，该数组第一个元素为变位机的启动参数，需要该元素由0至1的状态变化才能触发。我们对该数组举例说明：NumServopara[0,1,60,20,0,1]→NumServopara[1,1,60,20,0,1]b1位从0到1上升沿，开始启动变位机，以20°/s的速度负向转动60°，且控制当前变位机上的夹具处于夹紧状态。本次课程到此结束

谢谢观看变位机运动编程德厚技高务实创新目录CONTENTS变位机程序功能及说明变位机回原点程序编写12变位机运动程序编写3变位机程序功能及说明变位机运动编程主要作用：控制变位机回原点动作、运动参数赋值、变位机的启动以及变位运动的反馈。变位机伺服运动参数NumServopara变位机的所有运动参数存储在机器人端数组NumServopara{6}中。工业机器人向PLC发送关于变位机运动的具体参数，可实现工业机器人对变位机绝对定位、绝对速度的间接控制。变位机程序功能及说明变位机的启动参数需要由0至1的状态变化才能触发，变位机伺服运动参数（NumServopara）说明如下表所示。变位机伺服运动参数（NumServopara）说明位数代表数/单位功能取值范围（num）及具体说明第1位b1变位机启动变位机开始转动，0→1即可触发该动作第2位b2（±）转动方向0：正向转动1：负向转动第3位b3（°）转动角度0-90：对应变位机的绝对位置（角度）第4位b4（°/s）转动速度0-30：对应变位机的实际转速第5位b5寻找伺服原点0：当前未触发回原点动作0→1：触发回原点动作第6位b6夹具动作0：夹具松开1：夹具夹紧变位机回原点程序编写运行变位机回原点程序（FPosHome），变位机可以执行回原点操作。程序编写步骤如下：注意：在执行回原点操作之前，需要通过HMI将变位机手动控制，调整到原点正方向的某一位置。1.新建变位机回原点程序FPosHome，该程序所在模块为Program。变位机回原点程序编写2.将伺服运动参数数组NumServopara的第5位（回原点功能）先赋值为0，并传输至PLC；然后再将该位赋值为1，并传输至PLC。如此可实现启动位0→1的变化以触发回原点功能。变位机回原点程序编写3.添加0.5s延时，用于保证启动的时间。然后添加WHILE逻辑指令，保证工业机器人每间隔0.5s（可自定义）接收一次PLC的反馈数据，当反馈数组NumFeedback的第2位状态变化时，停止数据刷新。变位机回原点程序编写4.确认反馈数组NumFeedback的第2位数值为1，即变位机运动以到位，然后赋值NumServopara的第5位为0，复位回原点功能。完整程序整理如下：PROCFPosHome() NumServopara{5}:=0; CSendPospara; NumServopara{5}:=1; CSendPospara; WaitTime0.5;变位机回原点程序编写 WHILENumFeedback{2}=0DO CReceiveBackpara; WaitTime0.5; ENDWHILE WaitUntilNumFeedback{2}=1\MaxTime:=20；

NumServopara{5}:=0; CSendPospara; ENDPROC变位机运动程序编写为提高变位机运行编程的灵活性及简易性，我们可以将变位机三个运动参数：转动方向（dir）、转动角度（angle）和转动速度（speed），进行模块式组合，编写变位机运动程序（FPosMove），使变位机可以执行定位、定速运动1.新建带参例行程序FPosMove，形参一共包括3个，分别为：转动方向形参dir、转动角度形参angle、转动速度形参speed。变位机运动程序编写2.将变位机启动位赋值为0，并传输至PLC。3.将各形参的值赋值给伺服运动参数NumServopara对应的各个位，其中启动位（第1位）赋值为1。变位机运动程序编写4.参考前面的步骤，变位机运动后，保持刷新PLC的反馈数据，直至变位机到位为止。5.将伺服运动参数NumServopara的第1位数据赋值为0，复位启动功能。变位机运动程序编写 PROCFPosMove(numdir,numangle,numspeed) NumServopara{1}:=0; CSendPospara; WaitTime0.5; NumServopara{1}:=1; NumServopara{2}:=dir; NumServopara{3}:=angle; NumServopara{4}:=speed;完整程序整理如下：变位机运动程序编写 CSendPospara; WHILENumFeedback{2}=0DO CReceiveBackpara; WaitTime0.5; ENDWHILE WaitUntilNumFeedback{2}=1\MaxTime:=20; NumServopara{1}:=0; CSendPospara;

ENDPROC本次课程到此结束

谢谢观看变位机运动编程德厚技高务实创新目录CONTENTS变位机程序功能及说明变位机回原点程序编写12变位机运动程序编写3变位机程序功能及说明变位机运动编程主要作用：控制变位机回原点动作、运动参数赋值、变位机的启动以及变位运动的反馈。变位机伺服运动参数NumServopara变位机的所有运动参数存储在机器人端数组NumServopara{6}中。工业机器人向PLC发送关于变位机运动的具体参数，可实现工业机器人对变位机绝对定位、绝对速度的间接控制。变位机程序功能及说明变位机的启动参数需要由0至1的状态变化才能触发，变位机伺服运动参数（NumServopara）说明如下表所示。变位机伺服运动参数（NumServopara）说明位数代表数/单位功能取值范围（num）及具体说明第1位b1变位机启动变位机开始转动，0→1即可触发该动作第2位b2（±）转动方向0：正向转动1：负向转动第3位b3（°）转动角度0-90：对应变位机的绝对位置（角度）第4位b4（°/s）转动速度0-30：对应变位机的实际转速第5位b5寻找伺服原点0：当前未触发回原点动作0→1：触发回原点动作第6位b6夹具动作0：夹具松开1：夹具夹紧变位机回原点程序编写运行变位机回原点程序（FPosHome），变位机可以执行回原点操作。程序编写步骤如下：注意：在执行回原点操作之前，需要通过HMI将变位机手动控制，调整到原点正方向的某一位置。1.新建变位机回原点程序FPosHome，该程序所在模块为Program。变位机回原点程序编写2.将伺服运动参数数组NumServopara的第5位（回原点功能）先赋值为0，并传输至PLC；然后再将该位赋值为1，并传输至PLC。如此可实现启动位0→1的变化以触发回原点功能。变位机回原点程序编写3.添加0.5s延时，用于保证启动的时间。然后添加WHILE逻辑指令，保证工业机器人每间隔0.5s（可自定义）接收一次PLC的反馈数据，当反馈数组NumFeedback的第2位状态变化时，停止数据刷新。变位机回原点程序编写4.确认反馈数组NumFeedback的第2位数值为1，即变位机运动以到位，然后赋值NumServopara的第5位为0，复位回原点功能。完整程序整理如下：PROCFPosHome() NumServopara{5}:=0; CSendPospara; NumServopara{5}:=1; CSendPospara; WaitTime0.5;变位机回原点程序编写 WHILENumFeedback{2}=0DO CReceiveBackpara; WaitTime0.5; ENDWHILE WaitUntilNumFeedback{2}=1\MaxTime:=20；

NumServopara{5}:=0; CSendPospara; ENDPROC变位机运动程序编写为提高变位机运行编程的灵活性及简易性，我们可以将变位机三个运动参数：转动方向（dir）、转动角度（angle）和转动速度（speed），进行模块式组合，编写变位机运动程序（FPosMove），使变位机可以执行定位、定速运动1.新建带参例行程序FPosMove，形参一共包括3个，分别为：转动方向形参dir、转动角度形参angle、转动速度形参speed。变位机运动程序编写2.将变位机启动位赋值为0，并传输至PLC。3.将各形参的值赋值给伺服运动参数NumServopara对应的各个位，其中启动位（第1位）赋值为1。变位机运动程序编写4.参考前面的步骤，变位机运动后，保持刷新PLC的反馈数据，直至变位机到位为止。5.将伺服运动参数NumServopara的第1位数据赋值为0，复位启动功能。变位机运动程序编写 PROCFPosMove(numdir,numangle,numspeed) NumServopara{1}:=0; CSendPospara; WaitTime0.5; NumServopara{1}:=1; NumServopara{2}:=dir; NumServopara{3}:=angle; NumServopara{4}:=speed;完整程序整理如下：变位机运动程序编写 CSendPospara; WHILENumFeedback{2}=0DO CReceiveBackpara; WaitTime0.5; ENDWHILE WaitUntilNumFeedback{2}=1\MaxTime:=20; NumServopara{1}:=0; CSendPospara;

ENDPROC本次课程到此结束

谢谢观看焊接系统信号及通信参数德厚技高务实创新河南职业技术学院目录CONTENTS通

信

关

系通信输入参数12通信输出参数及信号3通

信

关

系在实际生产中，工业机器人激光焊接系统是一个庞大的家族，除工业机器人之外，还包括激光发生器、激光头、工作台、除尘设备、变位机、冷却系统等组成部分，激光焊接的实施需要这些设备之间互相配合才能完成。本工作台综合考虑工业机器人与周边设备的数据交互方式，对这些方式进行统一简化处理。工业机器人的通信方式主要有两类，一类是IO信号交互方式，主要应用在工业机器人与末端工具的动作控制中；另一类是TCP通信方式，主要应用于工业机器人与PLC的数据交互过程。通

信

关

系下图所示，为工业机器人与PLC之间的TCP通信示意图。TCP/IP通信是建立在连接上的一种通信方式，这个连接相当于通信的“桥梁”，对应不同的端口号这样的连接也可以建立多个，而通信的各种类型的数据好比这座桥上的“行人”或“车辆”。在此通信关系中，工业机器人将作为客户端，而PLC作为服务器。客户端服务器2.服务器同意连接申请，并发送确认数据1.客户端主动发起连接申请3.确认信息并建立通信连接通

信

关

系在TCP/IP通信的基础上，工业机器人可以通过运行接收指令从PLC指定数据存储区读取相关数据，也可以通过运行发送指令将数据发送至PLC的指定数据存储位置。PLC可以转化接收到的数据并控制设备做相应的动作和设定相应运行参数，或在HMI设备上显示出来以备实时监测。通

信

关

系在焊接工作站中，根据功能划分主要分为两类参数的数据交互，分别为焊接工艺参数和变位机的动作参数。由于工业机器人作为客户端主动建立连接，所以通信程序在工业机器人端完成，即建立对应的Socket程序，以实现相关参数的发送和反馈接收。具体连接的定义方式如右图所示，其中Socket名称在不与系统参数名称冲突的前提下可以自定义设置。1.套接字Socket_Weld端口号，2000IP地址，以实际为准功能，用于焊接工艺参数的发送和接收2.套接字

Socket_Pos端口号，2001IP地址，以实际为准用于变位机动作参数的发送和接收注意：当ABB工业机器人系统中建立有多个套接字时，必须将原本所有的套接字连接全部关闭掉，才能重新建立起新的套接字连接通信输入参数工业机器人的输入参数，主要为PLC向工业机器人反馈系统内各部件运行的状态，这些反馈信号在焊接过程中非常重要，比如待焊工件的夹紧状态，若未夹紧便开始执行激光焊，不仅会造成工件的焊后变形，而且在变位机运动时容易造成工件脱落从而引发安全事故。通信输入参数如下图所示，我们在工业机器人端构建一个num型的一维数组NumFeedback（包含两位元素），来接收焊接工作站中通过PLC发送的变位机相关反馈数据。通信输入参数每个元素的具体含义见下表，我们对该数组举例说明。例如，状态反馈参数NumFeedback[0,1]即代表当前变位机夹具为松开状态，并已经运动到指定位置。状态反馈参数（NumFeedback）说明位数代表数功能取值范围（num）及具体说明第1位c1夹具状态反馈0：变位机夹具松开状态1：变位机夹具夹紧状态第2位c2变位机状态反馈0：变位机运动（定位、回原点）未到位1：变位机运动（定位、回原点）已到位通信输出参数及信号工业机器人的通信输出参数及信号主要作用是向焊接系统各部件发出动作指令与运行参数。工作站末端工具的快换动作和工业机器人的起焊动作是由工业机器人自身的IO直接控制的，而焊接工艺参数NumWeldpara{4}和NumServopara{6}变位机伺服运动参数则通过TCP/IP通信传输至PLC，再由PLC控制外部设备动作或设置相关参数。通信输出参数及信号机器人端输出信号焊接系统输出信号功能说明工业机器人信号功能/IO位置备注说明ToTDigGrip夹爪（DSQC652-DO4）夹紧动作，高电位有效ToTDigWeldOn起焊（DSQC652-DO6）开始焊接的启动信号，高电位有效。ToTDigToolChange快换（DSQC652-DO7）用于取放工业机器人末端工具，高电位有效。NumWeldpara{4}焊接工艺参数4位num型数组，可传递焊接工艺参数NumServopara{6}变位机伺服运动参数6位num型数组，可传递变位机运动参数通信输出参数及信号如下图所示，在工业机器人系统建立的焊接工艺参数数组NumWeldpara{4}中有4个元素，用于工业机器人向PLC发送具体的焊接参数。焊接工艺参数NumWeldpara通信输出参数及信号焊接工艺参数焊接工艺各参数的具体说明见下表。需要注意的是，该数组的第4位元素“焊接作业状态”仅监控运行状态并不执行具体焊接动作。焊接工艺参数（NumWeldpara）说明位数代表数/单位功能取值范围及具体说明第1位a1（L/min）保护气流量0-15：对应当前保护气的实际流速第2位a2（W/cm2）焊接能量输入90-120：对应当前焊接的实际功率密度值第3位a3（mm/s）焊接速度0-20：对应当前实际焊接速度第4位a4焊接作业状态0：当前工业机器人处于未焊接状态1：当前工业机器人处于正在焊接状态通信输出参数及信号变位机伺服运动参数变位机伺服运动参数数组NumServopara{6}中有6个元素，用于工业机器人向PLC发送关于变位机运动的具体参数，可实现工业机器人对变位机绝对定位、绝对速度的间接控制。焊接工艺参数（NumWeldpara）说明通信输出参数及信号变位机伺服运动参数其中，变位机的启动参数需要由0至1的状态变化才能触发。位数代表数/单位功能取值范围（num）及具体说明第1位b1变位机启动变位机开始转动，0→1即可触发该动作第2位b2（±）转动方向0：正向转动1：负向转动第3位b3（°）转动角度0-90：对应变位机的绝对位置（角度）第4位b4（°/s）转动速度0-30：对应变位机的实际转速第5位b5寻找伺服原点0：当前未触发回原点动作0→1：触发回原点动作第6位b6夹具动作0：夹具松开1：夹具夹紧变位机伺服运动参数（NumServopara）说明本次课程到此结束

谢谢观看变

位

焊

示

教

编

程德厚技高务实创新河南职业技术学院目录CONTENTS焊接位置及示教点位分布变位焊示教编程12焊接位置及示教点位分布焊接位置变位焊将在工件两侧凹面处进行焊接，焊接前利用变位机来调整工件焊缝的位置，焊接位置如下图所示。焊接位置及示教点位分布示教点位姿态以变位焊缝2的点位为例，展示焊枪在变位焊示教点的姿态。变位焊缝1的示教点位姿态可参考焊缝2处对应姿态，具体姿态如下所示。变位焊缝2起焊点Area0711W处姿态变位焊缝2插补点1Area0712W处姿态焊接位置及示教点位分布变位焊缝2插补点2Area0713W处姿态变位焊缝2插补点3Area0714W处姿态变位焊缝2止焊点Area0715W